Citisteel 4060mm宽厚板轧机板形问题的分析和改进措施_宽厚板_2000tr
轧制缺陷图谱、形成原因分析以及预防措施
缺陷名称纵裂Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
影响宽厚板成材率的因素及改进措施
影响宽厚板成材率的因素及改进措施摘要：随着我国工业生产的提高对钢材的需求量逐渐增多，工业生产也需要大量的钢材商品。
宽厚板在钢铁企业当中使用较多，在对宽厚板生产和加工过程当中经常会出现一些问题，影响宽厚板的成材率。
这是当下钢铁企业面临的重要问题，影响了钢铁企业的发展。
所以就需要从根本出发，找到影响因素，并制定相应的改进措施，这样不仅会促进钢铁企业的发展，还在钢材加工上得到了进步。
鉴于此，本文对影响宽厚板成材率的因素及改进措施进行了分析，仅供参考。
关键词：宽厚板成材率；经济效益；金属损耗引言：在钢铁企业生产加工的过程当中，通过成材率对中厚板生产进行衡量及评价，成材率是一项综合性的基础指标。
钢铁企业在钢材生产加工时提高宽厚板的成材率可以减少金属的损耗，为企业提高经济效益。
1、影响宽厚板成材率的因素影响到厚板成材率的因素非常多，对于生产技术方面造成宽厚板承载率因素的分析主要有品种结构，版型的控制水平，轧废，切损量，烧损等。
使用的生产设备以及市场需求决定了产品品种结构。
影响板材成材率的主要因素有板型控制技术水平，坯料的设计水平，板材的切除率等。
1.1坯料一部分坯料会存在一些质量问题，进行坯料设计时需要控制好富余量，当富余量过大时就会影响到成材率。
对坯料存在的缺陷进行分析可以看出，主要有以下几种类型，其中包括：切割断面不齐缺陷、毛刺缺陷坯、渣瘤缺陷坯等。
如果原始的坯料头尾都存在缺陷这样就会将缺带到轧制的成品中，这样就会增加后续的加工难度和次数，影响到加工的成品率和轧成率，这样也会影响到成材率。
1.2金属损失金属损失是影响中厚板成材率的重要因素，在中厚板生产过程中会造成多种金属损失。
在中厚板生产过程当中，出现金属损失十分普遍，也是重要的消耗。
在一般情况下，金属损失大于产品成本一半以上。
只有通过恰当的方式控制金属损失，才可以起到节约金属的效果，中厚板加工的成材率也会随时提升。
中厚板生产进行分析可以看出金属损失可以分为两种，一种是物理损耗，需要对中厚板进行切头、切尾、切边等处理，这样就会产生很多的废料，出现浪费的情况。
02-宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施.
宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施程士富孙中强东北大学沈阳110004沈阳东北大学冶金技术研究所有限公司沈阳110004摘要：根据工厂全年生产统计结果，确定宽厚板连铸坯（以船板钢为主）主要缺陷为连铸坯纵横裂纹及轧材的冷弯和拉伸合格率低。
对产生原因结合生产实际进行分析，提出改进措施，使铸坯和轧材质量得到明显改善。
关键词：宽厚板；纵裂纹；横裂纹；冷弯性能；拉伸性能1前言宽厚板中的管线钢、船板钢、低温容器钢等，对钢材性能和质量要求极为严格，既要求高强度又要求高韧性，对焊接性能、疲劳性、耐腐蚀性、抗氢致裂纹、抗层状撕裂性等多方面均有较高或极为严格要求。
为保证钢材性能，要求钢材极低的有害元素、气体和夹杂物含量，其中P≤0.010%，S≤0.0010%，N≤0.0050%，H≤0.00025%,TO≤0.0020%;夹杂物形态应为分散细小，应消除大颗粒夹杂物，变条形MS为细小球状，又要求钢材具有良好表n面质量和内部质量。
宽厚板为保证强度和韧性的匹配，成品设计采用低碳高锰的原则，并加入微量元素Nb、V、Ti等，钢的等效含碳量多为包晶钢，所以铸坯易产生表面缺陷；宽厚板由于轧材厚度大，使轧材压缩比小，不易消除铸坯中心缺陷，轧材难以保证内部质量。
连铸坯质量控制：就是如何同时改善铸坯表面和中心质量，以达到保证轧材的表面质量和内部质量。
2宽厚板主要缺陷根据国内F厂2007年主要缺陷种类如表1表12007年炼钢缺陷统计表缺陷或性能种类块数重量（T）发裂94290.870分层3391.933夹杂67224.658夹渣618.001结疤5792244.545裂纹330313794.8530气泡4272091.963气泡、结疤18.860结疤、裂纹741.853小计451718807.520冷弯32577983.556延伸6032524.251屈服、冷弯1 3.140延伸、冷弯95310.021抗拉、延伸618.991抗拉、冷弯617.405延伸、冲击37.536冲击、延伸、冷弯1128.376冲击、抗拉、冷弯37.580抗拉、延伸、冷弯722.351冷弯、冲击3354.217化学成分不合38.761小计402810986.195合计854529793.7152007年炼钢合格率：97.84%从全年炼钢废品统计看，铸坯缺陷主要是裂纹，性能不合的主要是冷弯和延伸，因此必须查清原因，采取相应措施，提高炼钢合格率。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制型钢产品的缺陷有好多形式，究其原因，除轧制方面的原因外，还和钢锭（坯）质量、加热质量和精整操作等因素有关。
以下仅就常见轧制缺陷的形式和产生原因进行分析。
一、分层：型钢截面上呈黑线或黑带，严重者有裂口，分层处伴随夹杂物。
产生原因：1、镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净2、钢坯尾孔未切净3、钢坯内部严重疏松，在轧制时，未焊合，严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成端面分层。
二、结疤：结疤呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。
其大小厚度不一，外形有闭合或不闭合、与主体相连或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。
产生原因：1、铸锭（坯）表面有残余的结疤、气泡或表面清理深宽比不合理。
2、轧槽刻痕不良，成品孔前某一轧槽掉肉或粘上金属。
3、轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔4、槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。
三、裂纹：裂纹一般呈直线状、有时呈丫状。
其方向多与轧制方向一致，缝隙一般与钢材表面垂直。
产生原因：1铸锭（坯）皮下气泡、非金属夹杂物经轧制破裂后暴露或铸锭（坯）本身的裂缝、拉裂未清除。
2、加热不均与、温度过低。
孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。
3、粗轧孔槽磨损严重。
四、发纹（又称发裂）:在型钢表面上分散成簇、断续分布的细纹，一般与轧制方向一致，其长度、深度比裂纹小。
产生原因：1、铸锭（坯）皮下气泡或非金属夹杂物轧制后暴露2、加热不均与、温度过低或轧件冷却不当3、粗轧孔槽磨损严重。
五、表面夹杂:夹杂一般呈点状、块状或条状机械杂物粘在型钢表面上，具有一定深度，大小形状无规律。
炼钢带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色；轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色，有时也呈灰白色，但深度一般很浅。
产生原因：1、铸锭（坯）带来的表面非金属夹杂物2、在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料的灰烬）粘在轧件表面。
六、耳子:型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起。
钢管轧制存在质量问题的原因及改进措施
一穿轧制存在的质量问题1、毛管外径偏大或偏小原因：①辊距偏大或偏小②导板板距偏大或偏小③顶头位置向前或靠后④顶头直径偏大或偏小⑤轧辊径向串动量太大⑥上导板座没有固定，上下跳动量大改进措施：根据轧制表的参数选择合适的辊距，导板距，顶头伸入量及顶头直径，加强轧辊和导板的固定，正常轧制时，辊距和导板距保证相对稳定，不能轻易调整，若钢管偏厚或偏薄，可采取进、退顶杆的方法。
2、壁厚严重不均原因：①一穿三个轧辊的外径大小不一②三个轧辊偏离轧制线③三个轧辊调整后不成等边三角形，轧辊前后距轧机牌坊距离不一致；④定心辊未抱住顶杆甩动严重⑤定心孔不对中⑥穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线不对⑦轧辊轧制过程中跳动太大；⑧顶杆位置过后；⑨轧辊直径过小，轧制大规格钢管时产生滑动现象；改进措施：①安装轧辊时先要测量三个轧辊的辊径，保持三个轧辊的辊径一致；②调整轧制中心线，俣证轧制中心线与穿孔中心线重合，然后可使轧制中心线略低于穿孔中心线0-5mm；③将三个轧辊调整后成等边三角形，保证三个轧辊在轧制过程中受力一致，轧辊前后距牌坊距离一致；④调整定心辊，保证在空载时能抱住顶杆，并使顶杆的水平线与穿孔中心线重合；⑤保证定心孔对中；⑥要求设备测试中心线，保证穿孔机受料槽、一穿轧机、定心机架、顶杆小车的机械中心线在一条水平直线上；⑦临时用铁片调整间隙，保证跳动值不超标。
⑧调整到合适的顶杆位置；⑨更换轧辊，选择合适辊径的轧辊，当辊径小于一定值，予以报废。
3、头尾外径不一致(头大尾小)原因：①坯料加热温度不均匀，头部温度偏低；②穿孔过程中轧辊在辊箱中抖动③穿孔中误动作侧压进装置④管坯开始变形时顶头的轴向阻力加大,轴向延伸受阻,延伸变形减小，横向变形（扩径）加大⑤管坯尾部顶透时轴向阻力减小，使延伸变形容易，同时横向辗轧减小，因而尾部直径变小改进措施：按加热制度加热，保证钢温一致；采取措施固定轧辊，使轧辊在辊箱中不串动；提高操作水平，减少误动作，加强调整，保证轴向变形与横向变形同步。
【轧机修复】轧机机架与衬板结合面磨损快速解决
【轧机修复】轧机机架与衬板结合面磨损快速解决一、轧机设备磨损问题分析在板带轧制过程中对板带成品率影响最大的就是板型控制技术，在板带轧制中，钢坯进入轧辊过程中咬钢的一瞬间，轧件对工作辊的冲击力达到峰值，而在一条钢坯完成轧制时轧机在抛钢的一瞬间轧辊猛地不受轧制力的控制时工作辊瞬间返回原型。
因此在连续轧制过程中轧机工作辊咬钢和抛钢的瞬间会对轧机牌坊与衬板配合面形成一个较大的冲击力，一旦衬板紧固螺栓松动造成轧机牌坊与衬板之间出现配合间隙，导致工作辊在咬钢和抛钢的时候衬板与机架来回拍击，会使配合面出现磨损。
另外间隙出现后工作辊冷却水会夹杂着轧件表面的氧化铁皮进入配合面进而加剧磨损，严重影响板带板型控制与安全生产。
二、轧机现场设备情况问题调查技术人员前往某钢铁企业针对该企业轧机牌坊与衬板结合面磨损问题进行修复，该企业轧机为650轧机，修复位置为下工作辊传动侧出口位置，磨损量为1-2mm。
我公司技术人员针对该情况进行现场修复。
三、轧机磨损修复工艺对比传统修复工艺：对于轧机机架磨损传统修复工艺主要有两种方法进行修复：（1）即在线通过机加工方法清除牌坊表面受损层找出结合面，通过加大衬板厚度的方式来达到要求精度。
（使用该方法修复后使用一段时间后又会出现磨损，还要再次进行机械加工。
多次机加工后对牌坊强度和刚度产生不利影响，该方法不能从根本上修复磨损）（2）需要补焊后在现场机加工找出结合面。
（大面积堆焊容易造成牌坊受热应力变形、弯曲。
且修复好之后在生产中配合面和固定座长期配合受冲击、腐蚀又会出现磨损。
也不能根本上解决磨损，且工期长。
消耗了企业大量人力、物力、财力。
福世蓝修复工艺：使用复合材料技术产品现场修复时间短，效果好。
其产品自身具有极高的抗压强度，即使在高达1900吨的轧制力作用下，材料也不会损坏；独特的高分子结构赋予材料良好的抗冲击性能，可以吸收固定座对牌坊的冲击，避免了磨损的产生；同时产品具有良好的耐腐蚀性能，可使配合面表面免受冷却水的侵蚀。
宽厚板剪切质量改进措施
生产实践·应用技术山西冶金SHANXI M ETALLURGYTotal179No.3，2019DOI:10.16525/14-1167/tf.2019.03.72总第179期2019年第3期宽厚板剪切质量改进措施魏和平（山钢股份莱芜分公司宽厚板事业部，山东莱芜271104）摘要：针对宽厚板生产现场剪切设备的常见问题，采取了设计双边剪剪刃间隙补偿系统、磨削斜剪刃、优化夹送辊工艺参数等措施，提高了剪刃间隙调整速度，保证了刀架平行度，解决了剪切过程钢板跑偏问题，消除了剪切过程中钢板出现的错刀、凸台等缺陷，剪切断面质量得到明显改善。
关键词：剪切质量剪刃间隙补偿系统刀架平行度中图分类号：TG506.9文献标识码：A文章编号：1672-1152（2019）03-0184-02收稿日期：2019-04-20作者简介：魏和平（1971—），男，大学本科，毕业于辽宁科技大学，工程师，从事轧钢生产工艺技术研究工作。
1-1剪切断面不良1-2剪切断面良好图1钢板剪切断面图2偏心轴侧视图山钢股份莱芜分公司（以下简称莱钢）宽厚板生产线自投产以来不断通过轧制工艺优化和设备改造来提高产品质量，实现了尺寸控制精度高、板形良好、性能稳定，一次检验合格率达到98.96%以上。
但是剪切断面质量与先进企业相比还有较大的差距，宽厚板产品质量缺陷主要是剪切断面不平整、错刀、凸台等。
对钢板质量主要有三个方面的影响：缺陷超标需要改尺或判废；出现剪切缺陷后需要离线处理，增加了倒运和人力成本；产品外观质量差，降低了用户满意度及信誉度，影响了市场份额的扩大。
因此必须针对影响宽厚板剪切质量的主要因素进行控制改进，提高宽厚板切割质量，进一步提高顾客的满意度，使产品具有更高的竞争力，为莱钢宽厚板产品拓宽市场奠定基础、提供保障。
通过对剪切线工艺设备的分析，排查出影响钢板剪切质量的主要问题是双边剪缺乏快速调整剪刃间隙的措施、双边剪固定侧滑板磨损造成上剪刃倾斜、双边剪钢板跑偏现象严重造成钢板错刀，钢板剪切断面和质量较差。
板形缺陷及预防措施
原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄。
措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%， 适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒。
4.抽心 卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在 掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走
特征：钢卷内径局部溢出
原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷 筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷 筒中心不一致
3.金属碎末压入
带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、 也有条状，压入深度亦有深浅之别。
产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等) 落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有 时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。
4.辊印
带钢表面呈凸起或凹陷的印痕， 但没有明显的凸凹感觉，印痕部 位较亮。
产生原因：轧机的导卫装置安装不正确，或导板等粗糙不 平，有凸起的锐边。另外，在轧制、卷取中，带钢与异物 摩擦也可引起划痕。
措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况 2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔 3、及时检查、清除生产线设备中的异物 4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，
查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理。
复合浪是在板中部和边部同时出现浪形缺陷。
复合浪形成的主要原因： 1.轧制吨位过大，磨损不均匀 ； 2.没有预热轧辊，轧辊局部冷却不好。
（二）控制板型缺陷的主要措施
1.选择合适的轧辊凸度值
带钢在轧后其横断面上的厚度形状是由轧 辊实际辊缝的形状所决定的。如果轧辊是平辊， 在轧制力作用下，轧辊产生弹性变形，使轧件 通过轧辊时的实际辊缝呈现中间开口度大，而 两边开口度小的辊型，这种辊缝轧出的带钢， 横断面必是中间厚，两边薄。为克服此种缺陷， 轧辊原始辊型应具有一定的凸度。
宽带钢热连轧机的板形控制
以外的有害接触区，提高辊缝刚 度 ；WRS 轧机的工作辊长行程窜 辊，工作辊在窜移过程中与支持 辊的接触线长度始终保持不变（图 10(c)），其作用是通过工作辊的轴 向窜移使工作辊磨损分散均匀化， 同时还可通过工作辊端部辊廓曲 线形状的特殊设计达到打破工作 辊磨损箱形，降低带钢边部减薄 的目的，为实现自由规程轧制创
层流冷却系统[5] 轧后冷却是整个热轧生产的 一个重要环节，其主要任务是冷 却带钢，控制卷取温度。卷取温
流冷却对钢板冷却比较缓和、均 匀，冷却区较长，容易控制冷却 参数。
由于层流冷却比冷却特性较 高 ；水流保持层流状态，可获得 很强的冷却能力 ；上下表面纵向 冷却均匀等优点。大部分热轧厂 都 采 用 低 压 大 水 量 的 层 流 冷 却， 所以在输出辊道上设置层流冷却 装置已成为热轧厂的重要组成部 分。
图7 激光位移测量原理
的延伸沿横向的分布，以补偿由 于轧制压力和轧辊温度等工艺因 素的变化而产生的辊缝形状的变 化， 保 证 生 产 出 高 精 度 的 产 品。 由于工作辊表面直接与带钢接触， 构筑了带钢横截面形状，因此工
作辊弯辊（正弯、负弯）成为生 产中应用最为普遍的弯辊形式（图 9(b)、(c)）。支持辊弯辊（图 9(d)） 也是液压弯辊的一种形式，但是 由于其结构复杂，机架承受的负 荷 大， 使 其 应 用 受 到 一 定 限 制， 目前在生产中应用不多。
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图6 凸度仪测量原理图
液压弯辊系统 液压弯辊的基本原理是 ：通 过向轧辊辊颈施加液压弯辊力（图 9(a)），使轧辊产生附加弯曲，来 瞬时地改变轧辊的有效凸度，从 而改变承载辊缝形状和轧后带钢
钢铁宽厚板厂提高定尺剪切精度的措施研究
钢铁宽厚板厂提高定尺剪切精度的措施研究目前钢铁宽厚板材是冶金行业内极其普通又重要的一类制造产品，它通常是钢铁板材成型过程中的最后几道工序，也是冶金企业非常重视的步骤。
由于现代钢铁工业的快速发展，各种各样的钢铁宽厚板材也在日益增多，许多钢铁企业和相关用户对钢铁宽厚板材的定尺剪切生产精度有着较高的要求，它的相关质量和精度要求直接对企业、用户的利润和利益都至关的重要。
为了能够满足用户和市场的使用要求，因此对定尺剪切精度工艺进行深入的研究是完全有必要的，通过找到影响精度的原因并且研究出对应的解决措施来不断地完善它的制造工艺，从而使它能够在未来的工业发展中更好地服务于相关产业。
标签：钢铁宽厚板材；定尺剪切精度；质量措施引言当今世界钢铁工业的产品质量和设计技术都在军事武器、航空航天、道路桥梁等其它工程建设领域方面发挥着重要的作用和独特的优势。
定尺剪板的质量往往成了制约许多钢铁产品发展的最大的因素，这就导致社会的发展放慢了脚步。
由于现在钢铁冶炼行业发展的还不够成熟和钢铁宽厚板材的巨大需求，这就迫使定尺剪板技术研究者要有创新思想和新技术的问世，促使整个定尺剪板技术行业的迅速发展。
虽然我国定尺剪板技术发展的较快，但是它依然存在很大的不足，与国外的技术相比仍然还有较大的差距，它的产品精度和合格率都无法与国际标准相比，这就要求在今后的发展生产中要大力地对其进行科研研究，找到解决不足的办法。
1 钢铁宽厚板材的作用及发展现状钢铁宽厚板材是指经过辊面宽度达到2800mm以上的宽幅中厚板轧机轧出后的板材，它通常大多数被用于各种桥梁建设、机械制造、锅炉容器制造等许多地方，在各式各样的钢铁板材中宽厚板材在自身的宽度及厚度具有非常大的优势，它具有高强度、高韧性、高质量等很多的优点。
近几年来随着我国科学技术的不断快速发展，由于大型的机械设备的需求，使它的生产率得到迅猛的提升，它的发展也迎来了前所未有的机遇。
我国目前是世界上最主要的消费者和生产者，宽厚板也大量的被销售到西方等许多国家，扩大了宽厚板材的国际市场。
宽厚板生产板形控制
宽厚板生产中的板形控制王朝明沙钢集团宽厚板二车间摘要：针对沙钢宽厚板二车间5000mm宽厚板生产产品的品种多、产品规格多的情况，分析了轧制规程分配和弯辊力等对板形、板凸度控制的影响，结合现场实际生产操作情况，提出了相应的板形、板凸度自适应政策，经济有效地提高轧机的板形控制能力。
关键词：5000mm宽厚板轧机板形控制板凸度弯辊1 前言板形精度是宽厚钢板的一项重要质量指标，也是决定其市场竞争力的重要因素。
衡量板形精度的指标是板形和平直度，其控制精度对确保产品实物质量和提高成材率及其重要。
近年来，液压系统的投入有效地降低了宽板厚尺寸的偏差，大大提高了宽厚板的纵向尺寸精度，基本满足了用户的需求。
然而在宽厚板的横向厚度差，即板凸度和板形的控制上，由于板形控制手段较少，很难满足用户对板形质量的要求。
厚板轧机薄规格产品的轧制是衡量一个厚板厂板形控制水平的指标之一。
文中针对沙钢宽厚板二车间的5000mm宽厚板轧机在生产10mm及以下规格钢板时，轧制过程中稳定性差，对生产组织和操作带来一定的难度，现针对5000mm轧机轧制规格生产存在的主要问题，结合实际生产情况，分析了宽厚板板形、板凸度控制的几种方法——轧制力调整（压下负荷分配）、工作辊和支承辊初始辊形设计和液压弯辊调整等。
力求在现有轧机装备基础上，经济有效地提高轧机的板形控制能力，生产出板形优良的高附加值的宽厚板产品。
2宽厚板轧机板形控制工艺研究钢板的板形就是指钢板轧后所产生的波浪和瓢曲，即指钢板的翘曲程度。
目前板形控制技术已经由初期的烫辊及加大轧辊直径等方法，发展到增加轧机刚度、完善辊系、减小轧辊挠度，进而到弯辊装置、PC轧机及CVC轧机等板形控制技术。
宽厚板方面的板形控制，普遍采用的是工作辊及支承辊弯辊技术。
沙钢宽厚板二车间5000mm宽厚板轧机广泛采用了当代厚板生产领域的新技术和先进设备。
板形的影响因素是板形控制研究的关键。
板形、板凸度控制的核心是辊缝控制，承载辊缝的形状决定了轧件的断面形状，只有从本质上充分地研究轧机的辊系变形，才能准确地预测一定工艺条件下的轧件成品的断面分布。
宽厚板自动控制策略优化
宽厚板自动控制策略优化摘要：宽厚板生产中的质量问题较多，因此，必须要对宽厚板自动控制系统进行优化，以此来提高宽厚板产品的质量。
本文重点阐述了宽厚板自动控制策略与优化效果。
关键词：宽厚板；自动控制；优化效果近年来，随着经济的发展，机械、电子、军工、造船等各轻重工业对宽厚板的需求日益增加。
随着用户对产品质量、品种、性能等方面要求的日益提高，其质量指标也已达到了较高的程度。
一、轧制基础理论传统轧制理论是以理想的轧制过程为理论基础的，而实际上理想的轧制过程不可能实现。
首先，轧辊不是一个理想的圆柱体，板形控制要求研究轧辊的凸度，既有辊型设计时采用的原始凸度，也有热凸度和磨损凸度，特别是近年来还为一些特定的轧辊设计了凸度曲线，如CVC轧辊就是连续可变凸度轧辊；其次轧辊远不是刚体，轧制力作用下，轧辊不但会产生弹性挠曲，而且还有弹性压扁；再次，轧件带来的热量会引起轧辊的热膨胀。
尽管有限元法等数值计算方法的出现，提供了一种对轧制过程进行三维分析的有力工具，但要想精确处理轧制过程中轧件弹塑性变形、轧机弹性变形与热变形、轧件与轧机的温度变化、轧件内部的组织性能变化、系统的动态时变特性等问题，绝不是一蹴而就的事情。
可见传统的轧制理论已远不能满足现代轧制技术发展的需要，实践呼换着新的、更为有力的方法出现。
另外，轧件密度、温度及各方向的塑性是不均匀的。
导致厚板厚度控制偏差过大的一个重要原因是轧件温度分布的不均匀性。
沿钢板长度方向轧件横断面的温度差异，不仅会导致钢板发生边部波浪，而且会对轧件内部的组织性能产生较大影响。
二、优化方案的实施1、加热炉温度控制。
宽厚板轧钢对出现较多的钢板存在麻点、非金属夹杂、裂纹、龟裂等表面质量问题。
经过考察分析，发现与加热炉加热不均匀、加热时间过长、加热速度控制不当，即加热炉温度控制缺陷关系密切，为此制定了温度控制方案。
采取的措施是使用模糊管理程序，该程序能较好地使调控装置按实际运行情况确定传统的PI(比例积分)参数。
宽厚板轧机万向接轴裂纹产生的原因分析及对策
宽厚板轧机万向接轴裂纹产生的原因分析及对策摘要：宽厚板轧机是一种重要的机械设备，广泛应用于各个领域。
然而，在使用中，有时会发生万向接轴裂纹的情况，这会严重影响设备的使用寿命和正常运行，甚至还会产生一定的安全问题。
因此相关技术人员需要认真地分析裂纹产生的原因，结合设备运作的原理选择针对性较强应对方案和优化策略，快速地解决在其中所产生的裂缝，消除不良因素的干扰。
通过科学的维护延长设备的使用寿命，多方位地满足当前的生产要求，总结丰富的工作经验，为设备的稳定运作提供重要的基础。
关键词：宽厚板轧机；万向接轴；裂纹引言在轧钢过程中，万向接轴的不同部位会由于诸多因素影响而产生一定的裂纹，尤其是在生产过程中，如果没有采取科学的应对方案和优化策略，会在短时间内出现断裂的情况，对实际生产活动产生了较为严重的影响。
因此工作人员需要按照设备的特点选择正确的裂纹防治方法，健全设备管理方案，以此来减少突发问题的发生，提高整体的生产效果。
1宽厚板轧机万向接轴裂纹表现特点与原因1.1特点近年来，宽厚板轧机越来越广泛地应用于钢铁加工领域，而其中的万向接轴裂纹问题也日益引起人们的关注。
宽厚板轧机是一种用于加工钢板的机器设备，可以将较厚的钢板经过多次轧制，使其变得更加平整，达到所需的厚度和大小[1]。
万向接轴则是宽厚板轧机中用来连接不同部件的一个重要组成部分，其主要作用是将旋转运动传递到另一个部件上。
裂纹则是指物体中出现的破损或断裂现象。
宽厚板轧机万向接轴裂纹的位置通常不固定，可能出现在不同的部位，如轴承座、轴承支架、万向接头等处。
宽厚板轧机万向接轴裂纹的形状也非常多样化，有些是直线型，有些则呈现出分支或扩展的形态，形状不规则，难以预测。
宽厚板轧机万向接轴裂纹的严重程度也不尽相同，有些只是表面上的薄裂纹，对机器运行影响较小，而有些则是深度较大，经常会导致机器停运甚至事故发生。
宽厚板轧机万向接轴裂纹的成因十分复杂，可能由于材料质量问题、加工工艺不当、运行状态不稳定等多种原因造成。
宽厚板轧机机架辊故障分析与改善措施
线的机架辊结构形式总体相近，稍有差别，普遍存
在故障率高的缺点。如山钢莱芜钢铁宽厚板采用
单台电机带动 3 根辊道的机构齿轮箱为分体式，频
摒弃分体式箱体，采用整体式箱体结构可以有
效解决这一问题。莱钢宽厚板进行了设备结构改
造，将分体式箱体改造为整体式箱体，见图 1。整体
务副会长致开幕辞，
他介绍了山西钢铁行业发展形势，
他说山
术、新工艺、新装备、新机制、新模式能够在临汾钢铁行业落
西省钢铁行业在提升产业集中度、
提升装备水平、
节能降耗、
地开花结果，推动行业的繁荣进步。来自全国的钢铁行业
发展新产品方面做了很多努力，
涌现出了很多像中阳、
建邦这
256 名科技工作者出席了会议。
（秘书处）
要的故障形式，除此之外，还有几种泄露故障可以
机构等结构上存在的缺点，确定主要故障原因、制
通过简单的更换易损件、恢复零件尺寸精度来消
定改善措施。通过改善，莱钢机架辊的使用寿命延
除，如轴承密封处的泄露，原因主要是唇封与轴套
长到 9 个月。
磨损出间隙、端面密封垫压缩量不够，可以通过定
2 机架辊润滑油泄露故障原因及改善措施
导致锁紧失效。锁紧装置失效直接导致机架辊的
振动，使轴承齿轮处于恶劣的运行环境下，造成损
坏。莱钢宽厚板针对机架辊锁紧失效故障，自主
研发了一种自动补偿锁紧装置，见图 3，借助液压
缸的补偿功能和斜铁的自锁功能，实现了机架辊
的有效锁紧。
的过盈量等因素影响，齿轮和轴不能实现稳定的定
位。在轴线方向，齿轮和轴靠零件间的过盈配合实
属学会、山西省钢铁行业协会联合河北、山东、辽宁、四川、
探讨如何提高包钢宽厚板成材率的途径
探讨如何提高包钢宽厚板成材率的途径宽厚板成材率反映企业工艺与装备水平，影响企业生产成本。
本文针对包钢薄板厂生产实践，从铸机和轧机两方面，分析了影响宽厚板成材率的因素，探讨了提高宽厚板成材率的具体措施。
标签：宽厚板；成材率；铸坯1 前言成材率的高低直接决定企业生产成本的高低，提高成材率就意味着降低钢坯消耗，减少废次品。
影响宽厚板成材率的因素是多方面的，在生产技术方面主要是品种结构、切损率、废品率以及烧损[1-3]。
企业需要根据实际情况进行技术改进和管理改进。
包钢薄板厂宽厚板生产线建于2007年，该精品板材生产线是包钢战略发展的板、管、轨、线四条精品生产线之一，采用了目前世界领先的工艺技术。
整条生产线由：铁水预处理、LF精炼炉、RH精炼炉、宽厚板连铸机、三座加热炉、双机架可逆4100mm轧机、强力热矫直机、步进式冷床、精整剪切系统、超声波探伤、强力冷矫直机组成，全线采用了三级计算机控制系统。
为更加有效地提高成材率，包钢薄板厂做了许多深入细致的工作。
2 主要措施2.1 铸机方面（1）铸坯切割定尺合格率的提高。
1）严格控制钢水中的易偏析元素的含量，对特殊要求的品种钢（如探伤钢板）进行铁水预脱硫，将硫含量控制在0.010%以下，w（Mn）/w（S）>25。
2）严格控制钢水过热度，避免温度大幅波动，理想的过热度范围应该控制在中碳钢12～26℃、低碳钢15～28℃之内。
3）控制和稳定拉速，实现“恒速浇铸”，既保证了生产组织和工艺的稳定，又保证了二冷水供水的稳定，减少液相穴的频繁变化，减少板坯鼓肚，有效控制中心偏析和内部裂纹等缺陷的发生。
4）严格执行铸机开口度和弧度测量精度标准，严抓线下备品扇形段检修质量，要求各段辊子开口度值n≥n+1。
辊子磨损、弯曲变形≤1.0mm。
按周期制定检修计划，每次检修都要检查扇形段特别是弧形段对弧精度，保证精度控制在0.5mm范围之内，强化设备日常维检。
（2）开发了铸机动态配水功能，提升铸坯的质量。
提高宽厚板定尺剪剪切精度的措施
提高宽厚板定尺剪剪切精度的措施李岳;李传鹏【摘要】The structure and components of wide and heavy size plate sizing shear in Laiwu Steel have been de -scribed, and the major shearing defects causes have been illustrated as well .Meanwhile, the main factors that affected shearing accuracy of sizing shear have been analyzed and the methods of improving shearing accuracy have been put for -ward.After innovation, shearing error has been controlled under 1‰.%主要介绍了莱钢宽厚板定尺剪的结构和组成，以及主要剪切缺陷的产生原因。
分析了影响定尺剪剪切精度的主要因素，并提出了提高定尺剪剪切精度的策略。
经过改进后，定尺剪剪切误差控制在1‰以内。
【期刊名称】《中国重型装备》【年(卷),期】2012(000)004【总页数】3页(P40-41,45)【关键词】定尺剪;剪切;精度;间隙【作者】李岳;李传鹏【作者单位】莱芜钢铁集团宽厚板厂,山东271104;莱芜钢铁集团宽厚板厂,山东271104【正文语种】中文【中图分类】TG333.2+1随着宽厚板生产节奏的加快，钢板的剪切精度和效率如果不能与轧机相匹配，就会造成产品质量难以提升以及轧机的产能浪费。
定尺剪是钢板剪切线的关键设备，其主要作用是对钢板成品进行定尺剪切、取样。
莱钢厚板厂切头定尺剪在生产过程中出现剪切精度偏差较大的问题，导致产品成材率降低，影响企业效益。
本文介绍了定尺剪的主要结构，分析了造成定尺剪剪切精度降低的主要原因，并提出了解决方案。
宽厚板轧机支撑辊辊颈圆角受力分析与优化
宽厚板轧机支撑辊辊颈圆角受力分析与优化作者：邓华方威来源：《科学与技术》2018年第22期摘要：宽厚板轧机是轧制生产线的主要设备之一，目前普遍采用工作辊驱动的四辊形式，其中支撑辊的主要功能为支撑工作辊，其使用性能直接影响板材质量及经济效益。
支撑辊在使用中承担了轧制过程的大部分轧制弯矩，在交变载荷下易在辊颈R角部位产生应力疲劳，而应力集中部位工作环境较差，其动密封结构会在此处产生磨损从而加剧应力集中情况。
本文通过对支撑辊进行有限元分析优化了辊颈部位的尺寸结构，大幅降低了应力水平。
关键词：宽厚板支撑辊应力集中对称循环The Stress Analysis and Optimization ofNeck Arc Angle with Wide and Heavy Plate back-up rollDengHua FangWei（Xiangtan Iron and Steel Co.，Ltd.of Hunan Valin Xiangtan 411101，China）Abstract：The wide and heavy plate mill is one of the main equipments of the rolling production line.At present，the four-roller form driven by the working rolls is generally used.The main function of the back-up rolls is to support the working rolls，and the performance of the back-up rolls directly affects the quality of the plates and economic benefits.The back-up roller bears most of the rolling bending moment of the rolling process in using，and it is easy to generate stress fatigue at the R angle of the roll neck under the alternating load.The working environment of the stress concentration part is poor，and the dynamic sealing structure will be here.Wear occurs at the site to increase stress concentration.In this paper，the finite element analysis of the support roller optimizes the size structure of the neck of the back-up roller and greatly reduces the stress level.Keywords：wide and heavy plate；back-up roll；Stress concentration；Symmetric cycle；前言宽厚板轧机是轧制生产线的主要设备之一，目前普遍采用工作辊驱动的四辊形式，其中支撑辊的主要功能为支撑工作辊，其使用性能直接影响板材质量及经济效益。
宽厚板试样剪液压系统分析与改进
—344—技术改造前言：我公司宽厚板试样剪由德国SMSD 公司设计，剪切力由试样剪液压系统提供，由机上剪切液压缸实现，剪切能力大。
其液压系统除具有典型的大流量、大功率执行机构液压系统设计特点外，还具有系统动力源设计功能完善可靠，执行机构液压回路设计精简巧妙等特点。
1试样剪设备简介试样剪设备布置在定尺剪试样传送皮带及试样横移台下游，主要作用为将定尺剪切下的试样钢板切成尺寸合乎要求的试样块。
剪切力由液压力提供，由机上剪切液压缸实现。
图1所示为试样剪设备组件布置图。
剪切液压缸立式安装，缸杆与机架上横梁刚性连接，缸体即为上剪台，剪刃连同剪刃盒依靠液压锁母的碟簧锁紧力拉紧在上剪台下部。
试样剪剪切工作时，剪切液压缸缸杆不动作，缸体上下运动，缸体带动上剪刃向下运动至上剪刃接触试样钢板时，试验剪切过程开始，此时剪切液压缸液压系统系统压力不断增高，直至试样钢板被剪断。
2试样剪液压系统介绍2.1试样剪液压系统动力源试样剪液压系统动力源主要包括以下几部分：（1）主泵单元 主泵单元主要包括两台高压泵（工作压力为300bar ，一用一备）、两台低压泵（工作压力为200bar ，一用一备），泵出口高压过滤器（过滤精度为10μm ）、泵出口插装式两位两通阀，泵组电磁卸压阀等。
主泵类型为轴向柱塞恒压变量泵，额定流量均为240L/ min 。
（2）油箱单元及油液循环过滤冷却单元 油箱单元主要含油位、油温检测报警装置、空气过滤器、加热器等装置。
油液循环过滤冷却单元主要包括螺杆泵、冷却器、冷却器进回水路及旁路控制阀、双筒循环过滤器（过滤精度为3μm ）等。
（3）系统回油过滤单元 系统回油过滤单元主要元件为系统回油双筒过滤器（过滤精度为20μm ）。
（4）蓄能器单元 系统蓄能器单元主要元件为两台50L 皮囊式蓄能器及其控制阀组。
（5）高低压控制阀块单元 主要由两个插装式单向阀及其控制盖板以及先导电磁阀组成。
作用为使液压系统动力源部分提供的压力油液分为高压（300bar ）系统及低压（200bar ）系统两部分，高压系统用于驱动剪切主缸，低压系统主要用于驱动压下装置压板、定尺挡板等辅助装置，同时在试样剪剪切主缸下降时，也补充一部分油液进入高压系统剪切主缸腔侧。
宽厚板成材率影响因素和改善措施详析
宽厚板成材率影响因素和改善措施详析摘要：宽厚板的成材率是一个综合的技术和经济评价指标。
提高板材的成材率，不仅能降低金属的损失，这对于企业来说，也是非常关键的。
随着我国经济的迅速发展，根据宽厚板的加工工艺，对宽厚板的成材率构成进行了论述，并根据宽厚板的加工工艺对其构成进行了论述，本文还详细地分析了MES系统的理论成材率、计划成材率和实际成材率。
关键词：宽厚板；措施；因素；成材率；改善；影响“互联网+”下，钢铁企业电商平台迅猛发展，使得品种繁多、批量小的客户数量不断增加，企业的生产组织日益复杂，而合理的工业设计将极大地影响到宽厚板的生产效率和成材率。
而且，宽厚板的成材率受到诸多因素的影响，虽然已经有很多关于如何提高其成材率的文章，然而，现代宽厚板生产基地采用三层MES投料系统，而人工投入和人工影响下的成材率损失一直没有得到足够的重视。
本文从MES系统、生产工艺、设备状况等方面，本文分析了宽厚板在实际生产中的应用。
在分析MES系统的理论成材率的基础上，提出了几种改进MES理论成材率的基本途径，并提出了相应的改进措施。
一、信息化管理系统及成材率概念1.信息化管理系统目前，全球宽厚板生产线的生产过程都是大同小异的，其信息化管理都是4级的信息化，宽厚板的制造技术流程见图1。
图12.成材率定义成材率是用1t原料所能生产的合格钢的百分百重量，反映了钢铁行业的金属回收状况。
计算公式如式1所示：式中:b－成材率/%；Q－原料重量/t；W－生产过程中金属损失量/t；G－合格产品重量/t；K－金属消耗系数。
根据体积×密度（7.797x103kg/m3或7.812x103kg/m3）的理论重量来计算投料件的重量。
根据客户的要求，生产的钢板的重量按照实际的重量或理论上的重量，理论上的装运密度是7.85x103kg/m3。
3.MES系统理论成材率理论成材率是由MES系统的维修者负责的。
MES系统的理论成材率是由板料尺寸的计算原理得出的，而MES系统则能依据这一原理得出最佳的计算公式。