冲压模具设计和制造实例

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方案五：冲腰圆孔、切断及弯曲端部冲腰圆孔、切断连续冲压、弯曲中间两角、冲凸包。这种方案实质上与方案二差不多，只是采用了结构复杂的连续模，故工件回弹难以控制，尺寸和形状不精确。
方案六：将方案三全部工序组合，采用带料连续冲压。其优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。
直径为一般要求的自由尺寸，冲压成形的直径精度的偏差大于表4-1拉深直径的极限偏差。但高度尺寸精度高于表4-3中的尺寸偏差，需由整形保证。
表12-108Al—ZF的力学性能(GB/T5213—1985T和GB/T710—1991)
/MPa
(%)
不小于
260~300
200
44
0.66
初步分析可以知道叶轮零件的冲压成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸缘的圆筒拉深
支点间距近似取10mm。将上述数据代入表达式，得：
取，得
压料力 =50%×2376=1188
则第二道工序总冲压力
根据第二道工序所需要的冲压力，选用公称压力为400kN的压力机完全能够满足使用要求。
（3）第三道工序—二次弯形(见图12-8)该工序仍需要压料，故冲压力包括自由弯曲力和压料力。
自由弯曲力
件，有两个价梯，筒底还要冲的孔；其次，零件外圈为翻边后形成的7个“竖立”叶片，围绕中心均匀分布。另外，叶片翻边前还要修边、切槽、由于拉深圆角半径比较小（0.5~1），加上对叶片底面有跳动度的要求，因此还需要整形。
对拉深工序，在叶片展开前，按料厚中心线计算有 ≈4.53＞1.4，并且叶片展开后凸缘将更宽，所以属于宽凸缘拉深。另外，零件拉深度大（如最小价梯直径的相对高度h/d=20.5/13.5=1.52，远大于一般带凸缘筒形件第一次拉深许可的最大相对拉深高度），所以拉深成形比较困难，要多次拉深。

冲压模具设计落料拉深复合模

冲压模具设计落料拉深复合模冲压模具设计落料拉深复合模的背景与重要性冲压模具设计是现代制造业中一项关键的技术工艺，广泛应用于金属板材的加工过程中。

冲压过程中，为了满足不同产品的需求，常常需要进行复杂的成型操作，如拉深、压扣、冲孔等。

而冲压模具的设计是冲压工艺中的核心部分，直接影响到产品的质量和生产效率。

而落料拉深复合模则是冲压模具设计中的一种重要类型。

它采用多步冲压工艺，在冲压过程中先进行拉深操作，然后对拉深成型后的零件进行进一步的冲压加工，以获得所需的形状和尺寸。

相比于传统的单步冲压模具，落料拉深复合模具能够实现更复杂的成型操作，提高产品的加工精度和成形性能。

因此，冲压模具设计落料拉深复合模的研究和应用具有重要意义。

通过精确的模具设计和合理的工艺参数选择，可以提高产品的制造质量，降低生产成本，提高生产效率，从而促进制造业的发展。

了解冲压模具设计落料拉深复合模的背景和重要性，有助于我们深入了解该领域的研究方向和技术挑战，为进一步的研究和应用提供有益的参考。

冲压模具设计是指根据工件的形状、尺寸和加工要求，设计出能够完成冲裁、拉深等工艺过程的模具。

冲压模具设计的目标是使模具能够高效、精确地完成工件的加工，提高生产效率和质量。

冲压模具设计的原理是根据工件的形状和尺寸要求，确定模具的结构和工作方式。

冲压模具一般包括上模（上模板、上模座）、下模（下模板、下模座）、顶针、导向柱等部分。

通过上模和下模的配合运动，完成对工件的冲裁、拉深等加工过程。

分析工件：对要加工的工件进行形状、尺寸和材料等方面的分析，确定加工要求。

确定模具结构：根据工件的形状和加工要求，设计出合适的模具结构，包括上模、下模、顶针等部分。

绘制模具图纸：根据模具结构设计，进行模具构造的绘制，绘制各零部件的图纸和总装图纸。

制作模具：根据图纸制作模具的各零部件，并进行装配、调试。

试模与调试：进行模具的试模、调整和修正，保证模具能够正常运行。

批量生产：模具调试通过后，可以进行批量生产工件。

简易冲压模具设计实例100例

简易冲压模具设计实例100例以下为简易冲压模具设计实例100例的列表划分：一、直线型冲模1.直线型冲模的设计原理及步骤2.直线型冲模的结构及组成部分3.直线型冲模的尺寸及放样方法4.直线型冲模的装配及使用注意事项二、曲线型冲模5. 曲线型冲模的设计原理及步骤6.曲线型冲模的结构及组成部分7.曲线型冲模的尺寸及放样方法8.曲线型冲模的装配及使用注意事项三、复合型冲模9.复合型冲模的设计原理及步骤10.复合型冲模的结构及组成部分11.复合型冲模的尺寸及放样方法12.复合型冲模的装配及使用注意事项四、多级型冲模13.多级型冲模的设计原理及步骤14.多级型冲模的结构及组成部分15.多级型冲模的尺寸及放样方法16.多级型冲模的装配及使用注意事项五、倒角型冲模17.倒角型冲模的设计原理及步骤18.倒角型冲模的结构及组成部分19.倒角型冲模的尺寸及放样方法20.倒角型冲模的装配及使用注意事项六、深冲型冲模21.深冲型冲模的设计原理及步骤22.深冲型冲模的结构及组成部分23.深冲型冲模的尺寸及放样方法24.深冲型冲模的装配及使用注意事项七、弯曲型冲模25.弯曲型冲模的设计原理及步骤26.弯曲型冲模的结构及组成部分27.弯曲型冲模的尺寸及放样方法28.弯曲型冲模的装配及使用注意事项八、环形型冲模29.环形型冲模的设计原理及步骤30.环形型冲模的结构及组成部分31.环形型冲模的尺寸及放样方法32.环形型冲模的装配及使用注意事项九、扣环型冲模33.扣环型冲模的设计原理及步骤34.扣环型冲模的结构及组成部分35.扣环型冲模的尺寸及放样方法36.扣环型冲模的装配及使用注意事项十、小凸轮型冲模37.小凸轮型冲模的设计原理及步骤38.小凸轮型冲模的结构及组成部分39.小凸轮型冲模的尺寸及放样方法40.小凸轮型冲模的装配及使用注意事项十一、方形孔型冲模41.方形孔型冲模的设计原理及步骤42.方形孔型冲模的结构及组成部分43.方形孔型冲模的尺寸及放样方法44.方形孔型冲模的装配及使用注意事项十二、圆形孔型冲模45.圆形孔型冲模的设计原理及步骤46.圆形孔型冲模的结构及组成部分47.圆形孔型冲模的尺寸及放样方法48.圆形孔型冲模的装配及使用注意事项十三、异形孔型冲模49.异形孔型冲模的设计原理及步骤50.异形孔型冲模的结构及组成部分51.异形孔型冲模的尺寸及放样方法52.异形孔型冲模的装配及使用注意事项十四、开槽型冲模53.开槽型冲模的设计原理及步骤54.开槽型冲模的结构及组成部分55.开槽型冲模的尺寸及放样方法56.开槽型冲模的装配及使用注意事项十五、切角型冲模57.切角型冲模的设计原理及步骤58.切角型冲模的结构及组成部分59.切角型冲模的尺寸及放样方法60.切角型冲模的装配及使用注意事项十六、弯管型冲模61.弯管型冲模的设计原理及步骤62.弯管型冲模的结构及组成部分63.弯管型冲模的尺寸及放样方法64.弯管型冲模的装配及使用注意事项十七、拉长型冲模65.拉长型冲模的设计原理及步骤66.拉长型冲模的结构及组成部分67.拉长型冲模的尺寸及放样方法68.拉长型冲模的装配及使用注意事项十八、连接件型冲模69.连接件型冲模的设计原理及步骤70.连接件型冲模的结构及组成部分71.连接件型冲模的尺寸及放样方法72.连接件型冲模的装配及使用注意事项十九、弹性接头型冲模73.弹性接头型冲模的设计原理及步骤74.弹性接头型冲模的结构及组成部分75.弹性接头型冲模的尺寸及放样方法76.弹性接头型冲模的装配及使用注意事项二十、椭圆型孔型冲模77.椭圆型孔型冲模的设计原理及步骤78.椭圆型孔型冲模的结构及组成部分79.椭圆型孔型冲模的尺寸及放样方法80.椭圆型孔型冲模的装配及使用注意事项二十一、楔型冲模81.楔型冲模的设计原理及步骤82.楔型冲模的结构及组成部分83.楔型冲模的尺寸及放样方法84.楔型冲模的装配及使用注意事项二十二、U型孔型冲模85.U型孔型冲模的设计原理及步骤86.U型孔型冲模的结构及组成部分87.U型孔型冲模的尺寸及放样方法88.U型孔型冲模的装配及使用注意事项二十三、波形型冲模89.波形型冲模的设计原理及步骤90.波形型冲模的结构及组成部分91.波形型冲模的尺寸及放样方法92.波形型冲模的装配及使用注意事项二十四、膜片型冲模93.膜片型冲模的设计原理及步骤94.膜片型冲模的结构及组成部分95.膜片型冲模的尺寸及放样方法96.膜片型冲模的装配及使用注意事项二十五、防护罩型冲模97.防护罩型冲模的设计原理及步骤98.防护罩型冲模的结构及组成部分99.防护罩型冲模的尺寸及放样方法100.防护罩型冲模的装配及使用注意事项。

冷冲压模具设计与制造实例[2]汇总

例8.2.1冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图8.2.1所示。

生产批量：中批量材料：Q235-A钢1．冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。

材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。

工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚。

工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

2．冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，方案一：先落料，后冲孔。

采用单工序模生产。

方案二：落料-冲孔复合冲压。

采用复合模生产。

方案三：冲孔-落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。

方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。

方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。

通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。

3．主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。

手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。

隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。

搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。

查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。

冲压模具设计与制作配套案例库：案例04 导柱式简单落料模

案例四导柱式简单落料模图8-56为导柱式简单落料模。

上、下模利用导柱1、导套2的滑动配合导向。

虽然采用导柱、导套导向会加大模具轮廓尺寸，使模具笨重，增加模具成本；但导柱导套系圆柱形结构，制造不复杂，容易达到高的精度，且可进行热处理，使导向面具有高的1 一导柱；2—导套；3—挡料销；4一模柄；5 —凸模；6一上模板;7 —凸模固定板；8—刚性卸料板；9一凹模；10一下模板图8—56导柱式简单落料模硬度，还可制成标准件。

所以，用导柱导套导向比导板可靠，导向精度高，使用寿命长, 更换安装方便，故在大批量生产中广泛采用导柱式冲裁模。

8.5复合模复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔及拉深等数道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，表面较为平直。

8.5.1 复合模正装和倒装的比较常见的复合模结构有正装和倒装两种。

图8-57为正装结构，图8-58为倒装结构。

图8-57为落料拉深复合模。

处在上模部分的工作零件落料凸模也是拉深凹模。

工作零件还有落料凹模和拉深凸模。

工作时，条料送进，由带导料板的固定卸料板导向。

冲首件以目测定位，然后以挡料销定位。

拉深压边靠压力机气垫，通过三根托杆和压边圈进行，冲压后把工件顶起。

落料的卸料靠固定卸料板。

推件器还起一部分拉深凹模的作用。

当上模压至下死点时，推件器与上模刚性接触，压出工件底部台阶。

上模上行后，推杆和推出器推出工件。

图8-58为倒装的冲压垫圈复合模。

工作零件包括处在下模部分的凸凹模和处在上模部分的落料凹模和冲孔凸模。

这副模具采用了刚性推件装置。

通过推杆7、推块8、推销9推动顶件块10,顶出工件。

另外，具有两个固定挡料销12和一个活动挡料销18导向，控制条料的送进方向。

利用活动挡料销11挡料定位，控制条料送进距离。

复合模正装和倒装优缺点比较见表8-1 Io 表8-11复合模正装和倒装比较序号正装倒装1 对于薄工件能达到平整要求不能达到平整要求2 操作不方便，不安全，孔的废料由操作方便，能装自动拨料装置，既能图8-57落料拉深复合模（正装） 1-凸模；2 -凹模；3-上模固定板；4、16-垫板；5-上模板；6-模柄；7-ffiff ； 8-推块；9- 推销；IO-顶件块；11、18-活动挡料销；12- 固定挡料销；13-卸料板；14-凸凹模；15-下8.6级进模级进模是多工序冲模，在一副模具内可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，能生产复杂的冲压件；级进模由于工序可以分散，不必集中在一个工位，因而模具强度较高，寿命较长；级进模易于自动化，可以采用高速压力机生产，生产率高。

冲压模具设计实例讲解

第二节冲压工艺与模具设计实例一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计图1２-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q21５钢，厚度１．5mm，年生产量５万件，要求编制该冲压工艺方案。

⒈零件及其冲压工艺性分析摩托车侧盖前支承零件是以2个mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上,腰圆孔用于侧盖的装配,故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。

另外,该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽,外观上要求不高，只需平整。

图１2-1侧盖前支承零件示意图该零件端部四角为尖角,若采用落料工艺,则工艺性较差,根据该零件的装配使用情况,为了改善落料的工艺性,故将四角修改为圆角，取圆角半径为２mm。

此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。

腰圆孔边至弯曲半径Ｒ中心的距离为2.5mm。

大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形,故该孔可在弯曲前冲出。

⒉确定工艺方案首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。

冲压该零件需要的基本工序有剪切（或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。

其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸,因此选择合理的弯曲方法十分重要。

(1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。

第一种方法（图１2-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形,可以提高生产率,减少所需设备和操作人员。

缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确,弯曲处变薄严重,这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。

第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。

这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多,但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。

冲压模具设计与制造实例教材

冲压模具设计与制造实例教材
随着现代工业的发展，冲压模具已经成为了一种非常重要的工业制造工具，特别是在汽车、电子、家电等行业中的应用非常广泛。

因此，冲压模具设计与制造的教材也越来越重要，这样才可以培养出更多的高素质冲压模具设计与制造人才。

本文将详细讨论一下《冲压模具设计与制造实例教材》。

该教材包含在冲压模具设计与制造领域涉及到的基础知识、原理、技术、标准等内容。

其中详细讲解了冲压模具的分类、结构、原理以及制造工艺等方面的知识。

同时，该教材还包含了冲压工程中所需的相关数学、物理等理论知识。

特别是在实例方面，该教材也给出了很多的例子以及实用的案例，这些案例可用于模具的设计与制造。

例如，该教材可以展示不同材料的冲压模具设计，以及模具结构的不同设计方法。

此外，该教材还提供了一些可检测的基础数据，如尺寸、材料、工艺的影响等，以帮助学生更好地理解冲压模具的设计和制造过程。

此外，该教材还涉及到了常见的冲压模具故障及解决方法，此包括模具的损坏、加工精度和使用效果等方面。

对于参加冲压模具设计与制造工作的设计师来说，这些教材内容都非常宝贵。

另外，这本教材的还有重要的一点是它是实践性的。

教材包含了很多实例，并且这些实例又是可以实际应用的。

教材还
提供了诸如材料选择、加工及装配、设备列表和制造时间等方面的详细信息，这些信息对于实际应用来说非常有用。

总而言之，该教材是一本关于冲压模具设计和制造的实用教材。

通过这个教材，可以学习到综合模具设计的基础知识、具体实例及技能，深入理解冲压模具的制造和应用，并且可以通过实例加深理解。

是一本非常值得学习和掌握的教材。

冲压模具结构设计及实例

冲压模具结构设计及实例冲压模具是指用于冲压工艺的模具，它是冲压工艺中的重要组成部分。

冲压模具的结构设计对于冲压工艺的质量和效率具有重要影响。

本文将从冲压模具的结构设计和实例两个方面进行探讨。

一、冲压模具的结构设计冲压模具的结构设计是冲压工艺的关键环节之一。

一个优秀的冲压模具需要具备以下几个方面的设计要素：1. 合理的结构布局：冲压模具的结构布局应该合理，能够满足冲压工艺的要求，并且方便操作和维护。

通常包括上下模座、导向装置、冲头、顶出装置等部分。

2. 合适的材料选择：冲压模具需要承受较大的冲击和摩擦力，因此材料的选择非常重要。

常用的材料有优质合金钢、工具钢等，具有较高的硬度和耐磨性。

3. 合理的导向装置：导向装置能够确保上下模具的准确对位，以保证冲压工艺的精度。

常见的导向装置有滑块导向、销针导向等。

4. 适当的顶出装置：顶出装置能够将冲制件从模具中顶出，以便进行下一步的操作。

顶出装置的设计需要考虑冲制件的形状和尺寸等因素。

5. 合理的冲头设计：冲头是冲压模具的重要组成部分，其设计需要考虑冲制件的形状和尺寸等因素。

同时，冲头的材料选择和热处理也非常重要。

二、冲压模具结构设计实例以下是一个钣金冲压模具的结构设计实例：该冲压模具用于加工一种带有凹槽的钣金零件。

该零件的厚度为2mm，材料为优质冷轧板。

根据对该零件的要求，设计出了以下的冲压模具结构：1. 上模座：采用整体式上模座，材料为优质合金钢。

上模座上设置有导向装置，确保上下模具的准确对位。

2. 下模座：采用整体式下模座，材料为优质合金钢。

下模座上设置有顶出装置，以便将冲制件顶出。

3. 冲头：冲头采用硬质合金材料制造，并经过热处理，以提高其硬度和耐磨性。

冲头的形状和尺寸与钣金零件的凹槽相匹配。

4. 引导装置：在上模座和下模座上设置有引导装置，确保上下模具的准确对位，以保证冲制件的精度。

通过以上的结构设计，该冲压模具能够满足钣金零件的冲压工艺要求。

冲制过程中，上下模具准确对位，冲头能够将钣金材料冲剪成带有凹槽的零件，并通过顶出装置将零件顶出，以便进行下一步的操作。

冲压模具设计实例

弯曲模零件简图：如图3-11所示零件名称：汽车务轮架加固板材料：08钢板厚度：4mm生产批量：大量生产要求编制工艺方案。

图3-11 汽车备轮架加固板零件图一. 冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。

零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。

零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相对圆角半径为，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。

的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合。

圆孔精度不高，弯曲角为，也无公差要求。

通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。

二. 确定工艺方案（1）计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算：上式中圆角半径；板料厚度；为中性层系数，由表查得；，为直边尺寸，由图3-13可知，将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取。

同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。

（2）确定排样方式和计算材料利用率图3-14的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。

有三种排样方式，见图3-15a、b、c。

由表查得沿送料进方向的搭边，侧向搭边，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64％、64％和70％。

第三种排样方式，落料时需二次送进，但材料利用率最高，为此，本实例可选用第三种排样方法。

图3-14 加固板冲压件展开图a）材料利用率64% b）材料利用率64%c）材料利用率70%图3-15 加固板的排样方式（3）冲压工序性质和工序次数的选择冲压该零件，需要的基本工序和次数有：（a）落料；（b）冲孔6个；（c）冲底部孔2个；（d）冲孔；（e）冲2个腰圆孔；（f）首次弯曲成形；（g）二次弯曲成形。

（1）工序组合及其方案比较根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。

冲压模具设计实例

冲压模具设计实例冲压模具是一种常见的机械模具，用于在冲压过程中对金属材料进行切割、弯曲、拉伸等加工。

下面是一个冲压模具设计的实例：设计要求：设计一个用于冲压汽车车身外壳的模具。

车身外壳由钣金材料制成，需要进行切割、弯曲和拉伸等加工。

模具应具有高效、稳定的冲压性能，并能够满足汽车外壳的精度和质量要求。

设计步骤：1.确定模具结构：根据汽车车身外壳的形状和加工要求，决定采用什么样的模具结构。

常见的模具结构有单步模具、多工位模具和逐步模具等。

考虑到冲压外壳的复杂形状和多种加工要求，选择采用多工位模具。

2.分析冲压工艺：对汽车车身外壳进行冲压工艺分析，确定需要进行的切割、弯曲和拉伸等加工步骤。

根据工艺要求，确定每一个工位的动作和工艺参数。

3.设计模具结构：根据冲压工艺和要求，设计模具的结构。

模具主要由上模板、下模板、顶柱、导向柱、導向套和模具座等组成。

根据模具的结构和功能要求，确定各个零部件的形状、尺寸和安装方式。

4.绘制模具图纸：根据设计的模具结构，绘制模具的详细图纸。

图纸应包含模具的各个零部件的尺寸、形状和配合要求，以及模具的装配和使用说明。

5.进行模具加工：根据模具图纸，制作和加工模具的各个零部件。

根据材料的选择和工艺要求，采用不同的加工方式，包括铣削、车削、镗削和磨削等。

6.完成模具装配：将加工好的各个零部件进行装配，确保零部件的配合精度和工作性能。

对模具进行调试和试用，保证模具的稳定性和工艺性能。

7.进行模具试产：使用设计好的模具对汽车车身外壳进行试产。

根据试产效果和质量，对模具进行优化和改进。

对模具的结构和工艺参数进行调整，以提高冲压效率和产品质量。

8.进行产量生产：在模具试产通过后，开始进行批量生产。

根据生产计划，进行模具的换模和调试，确保每个模具的稳定性和工艺性能。

对产量进行检测和控制，保证产品的质量和工艺要求。

以上是一个冲压模具设计的实例。

在实际设计中，还需要考虑材料、设备和加工工艺等因素。

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3 材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力：F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示：由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中：L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚：c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c=65＋2×30=125mm查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.凸凹模尺寸：凸凹模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中：h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料：Q235料厚：1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下：一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论：工艺性较好,可以冲裁.方案选择：方案一：采用单工序模.方案二：采用级进模.方案三：采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书391.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定：L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力：F落=τ=231350=卸料力：F卸=kF落==冲孔力：F冲=τ+12+2350=顶件力：F顶=-k2F落==冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用：根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。

冲压模具设计和制造实例57181

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。

试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。

②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。

③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，-0.740-0.52-0.52-0.52-0.52可按IT14级确定工件尺寸的公差。

孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。

查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。

2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。

③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。

方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。

由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。

+0.36 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。

3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。

冲压模具设计实例

冲压模具设计实例设计实例：汽车车门内板冲压模具1.需求分析首先进行需求分析，了解客户对产品的要求。

在这个实例中，我们的客户要求生产汽车车门内板，需要模具能够冲压出符合要求的车门内板。

2.零件设计根据客户需求，设计车门内板零件。

考虑到实际生产中的材料和工艺要求，确定车门内板的形状、尺寸和厚度等。

3.工艺设计根据车门内板的形状和材料特性，确定冲压工艺。

包括冲压次数、冲压力度、冲裁布局等。

4.模具设计根据上述工艺要求，开始进行冲压模具的设计。

主要步骤如下：(1)模具结构设计：确定模具的结构形式，包括上模座、下模座、导柱、导套等部件。

(2)模具材料选择：根据模具的使用要求和生产批量确定模具材料。

汽车车门内板的生产通常使用耐磨性、强度高的工具钢。

(3)模具零件设计：根据模具结构设计的要求，设计模具的每个零件，包括上模、下模、剪切刀等。

(4)组件装配设计：将每个零件进行装配设计，确保零件可以精准地定位和配合。

(5)冲裁布局设计：根据冲裁过程的要求，确定上模、下模和冲裁刀的位置和布局，确保冲裁过程稳定和准确。

(6)模具热处理设计：由于模具在冲压过程中受到较大的应力和摩擦力，需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。

(7)模具安装设计：考虑到模具的使用和维护，设计合理的模具安装方式，方便更换模具和进行维护。

5.模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具加工制造。

包括数控加工、磨削、电火花等工艺。

确保模具加工精度和质量。

6.模具调试和试产完成模具制造后，进行模具的调试和试产。

包括模具的安装和调整，冲压参数的调整等。

确保模具运行稳定和冲压产品质量合格。

通过以上步骤，完成一套汽车车门内板冲压模具的设计和制造。

在实际生产中，可以根据需求进行相应的改进和优化。

冲压模具设计是一门综合性较强的工程技术，需要综合考虑材料、工艺、机械、加工等方面的知识。

只有通过科学合理的设计，才能制造出高质量的冲压模具。

冲压模具结构设计及实例

冲压模具结构设计及实例冲压模具是现代工业中常用的一种模具，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。

冲压模具的结构设计对于产品的质量和生产效率起着至关重要的作用。

本文将以冲压模具结构设计及实例为主题，详细介绍冲压模具的结构设计原则和实例。

一、冲压模具结构设计原则1. 合理的结构设计：冲压模具的结构设计应该考虑到产品的形状和尺寸要求，合理安排模具的各个零部件，并确保结构的稳定性和刚度。

2. 材料的选择：冲压模具的零部件应选用高强度、耐磨损的材料，以提高模具的使用寿命和抗疲劳性能。

3. 零部件的加工精度：冲压模具的零部件加工精度要求较高，特别是模具的工作表面，应具备高度的平整度和光洁度，以确保产品的质量。

4. 模具的便于维修：冲压模具在使用过程中会出现磨损和损坏的情况，因此模具的设计应考虑到维修方便性，以减少停机时间和成本。

二、冲压模具结构设计实例以汽车车门的冲压模具为例，介绍冲压模具的结构设计。

1. 上模：上模是冲压模具的主要构件，上模上安装有冲头和定位销。

冲头通过上模的动作，在下模上对工件进行冲压加工。

2. 下模：下模是冲压模具的另一个重要构件，下模上安装有模座和导柱。

模座用于支撑工件，在冲压过程中起到定位和支撑作用。

3. 前导柱和后导柱：前导柱和后导柱用于保持上模和下模的水平位置，以确保冲压过程中的精度和稳定性。

4. 导向套和导向销：导向套和导向销用于引导上模和下模的运动方向，避免模具在工作中出现偏差和误差。

5. 冲头和冲座：冲头和冲座是冲压模具的核心部分，冲头通过上模和冲座的动作，对工件进行冲压加工。

6. 顶出装置：顶出装置用于将冲压后的工件从模具中顶出，以便后续的加工和装配。

7. 模具底座：模具底座是冲压模具的支撑部分，用于固定模具和连接冲床。

以上是汽车车门的冲压模具结构设计的简要介绍，实际的冲压模具设计过程还需要考虑到更多细节和工艺要求。

总结：冲压模具的结构设计对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。

冷冲压模具设计与制造实例

常见的冷冲压模具
单工位模具
适用于简单的冷冲压工艺，包括直线冲压、断料冲压等。
多工位模具
适用于复杂的冷冲压工艺，可实现多个工序的一次冲压加工。
模具附件
包括导向柱、导向套、限位销等，用于增加模具的使用寿命和加工精度。
冷冲压模具的设计流程
1
需求分析
了解客户需求，制定模具设计目标和规范。
2
概念设计
通过草图和3D模型，形成初步的模具设计方案。
3
详细设计
制定模具的具体结构、尺寸和加工工艺。
冷冲压模具的制造流程
1
材料准备
选择适合的模具材料，并进行加工前的准备工作。
2
加工制造ห้องสมุดไป่ตู้
使用数控加工设备进行模具的铣削、钳工和磨削工作。
3
组装调试
将模具的各个零部件组装在一起，并进行功能和精度的调试。
4
表面处理
对模具进行防锈处理、热处理和涂层等表面处理工艺。
冷冲压模具的优化方法
1 材料选择
选择高强度、耐磨性和导热性好的模具材料。
2 结构优化
3
通过优化模具结构，减少零件数量和加工难度。
表面涂层
利用涂层技术提高模具的耐磨性和减少摩擦。
冷冲压模具的检验标准
尺寸精度功能检测
耐磨性测试
模具零件的尺寸与设计要求的偏差限值。
通过模具试用，检测模具的加工质量和工艺性能。
冷冲压模具设计与制造实例
欢迎来到本次冷冲压模具设计与制造实例的演讲。我们将一起探索冷冲压模具的定义、设计流程、制造流程、优化方法、检验标准和未来发展。
冷冲压模具的定义
冷冲压模具是一种用于冷冲压工艺的专用工具，用于将金属板材加工成具有特定形状的零件。它们由多个零件组成，并具有精确的几何形状和尺寸。