涂装工艺技术参数
汽车零部件涂装喷漆工艺(参数)监控与记录要求
汽车零部件涂装喷漆工艺(参数)监控与记录要求以下各参数监测为最低频次，若工艺文件有规定则按其规定执行。
1调漆
1）调漆间温湿度，每班监测1次并记录。
2）涂料需要使用主机厂认证的材料。
3）对于涂料的调整，特别是颜色的调整，每班监测1次并记录，并进行数据对比。
4）输漆压力，每班监测1次并记录。
5）过滤袋压力，每班监测1次并记录。
6）涂料粘度，每班监测1次并记录。
2喷漆
1）喷房温湿度，每班监测1次并记录。
2）喷雾器参数，包含涂料流量、旋杯转速、成型空气、静电电压，每班检测1次并记录。
3）喷漆室内的空气平衡，每班检测1次并记录。
4）喷涂参数更改需要有明确的流程，并保存更改记录。
5）喷涂轨迹的更改需要有明确的流程，并保存更改记录。
6）建立完善的灰粒控制及污染预防机制。
7）定期检查和更换喷漆室空调动压室及静压室过滤袋，每班监测1次并记录。
3固化
1）烤炉内空气温度应有自动控制和监视，并有高低超温报警功能，每班监测1次并记录；若无自
动报警功能，每2h监测1次并记录。
.
2）定期对温度传感器（或热电偶）进行检定或校准，每年校准1次并记录。
3）定期验证零件在烤炉中的表面温度和持续时间（炉温曲线），确认是否满足涂料供应商推荐的烘烤规范，每3个月1次并记录。
4）定期对固化后的零件上的涂膜用白布涂上丙酮或丁酮或甲基异丁酮擦拭十个来回，检验是否固化充分，每班监测1次。
涂装车间技术规格及要求.
涂装车间技术规格及要求编制：制作日期：涂装车间技术规格及要求项目内容：1、小型结构件中途线2、大型结构件涂装线3、中大挖整机补漆线（SWE330）4、小挖整机补漆线（SWE130）5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）一、小型结构件中涂线（一）、设计依据1、生产任务：承担小型结构件中涂任务2、生产纲领：10000台/年3、生产节拍：10~25分钟/工位4、工件的尺寸以及重量：见附表一5、工作制度以及年时基数：（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制（2）、年时基数：工人年时基数600天，设备年时基数570天6、能源：（1）、动力电：380V 三相50HZ（2）、照明电：220V 单相50HZ7、供水：0.2~0.3MPa8、压缩空气：0.4~0.7MPa9、环境温度：-10℃~45℃10、涂装线布局：见附图11.运输方式：轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程（三）、中涂烘干室技术说明：因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。
主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。
1、室体：采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。
2、循环风管：采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和再利用装置。
3、加热系统：采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。
为保证循环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。
燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。
（四）、喷漆室技术要求：采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。
1、室体：采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。
室体上部分为静压室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。
静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。
油漆喷涂工艺质量控制标准
油漆喷涂工艺质量控制标准1. 引言油漆喷涂是一种常用的表面处理方法，用于保护和美化物体表面。
为了确保油漆喷涂的质量，需要建立一套科学的工艺质量控制标准。
2. 工艺参数控制2.1 喷枪调节喷嘴尺寸：根据物体表面的大小和要求的涂层厚度，选择合适的喷嘴尺寸。
喷嘴角度：根据物体的形状和表面特征，调整喷嘴的角度，以达到均匀喷涂的效果。
喷涂距离：控制喷涂距离，保持适当的喷涂压力和喷涂效果。
喷涂速度：控制喷涂速度，保证涂层的均匀度和质量。
2.2 涂料稀释比例根据涂料的粘度和喷涂要求，确定涂料的稀释比例。
过高或过低的稀释比例都会影响喷涂效果和涂层的质量。
2.3 喷涂压力控制根据喷涂要求和涂料的性质，确定合适的喷涂压力。
过高或过低的喷涂压力都会导致喷涂质量不理想。
3. 工艺质量控制指标3.1 喷涂均匀度使用肉眼观察，检查涂层的颜色和光亮度是否均匀。
可以通过观察涂层的反光度和色差来评估喷涂的均匀度。
3.2 涂层厚度使用涂层厚度测量仪，测量涂层的厚度。
根据喷涂要求，确定合适的涂层厚度范围，并确保涂层的厚度在可接受范围内。
3.3 涂层附着力使用附着力测试仪，测试涂层的附着力。
根据要求，确定合适的附着力指标，并确保涂层的附着力符合要求。
3.4 涂层硬度使用硬度测量仪，测量涂层的硬度。
根据要求，确定合适的硬度范围，并确保涂层的硬度符合要求。
3.5 涂层耐候性将喷涂的物体放置在不同的环境条件下，观察涂层的耐候性能。
根据要求，确定合适的耐候性指标，并确保涂层的耐候性符合要求。
3.6 其他指标根据具体要求，可以制定其他工艺质量控制指标，如涂层的耐腐蚀性、耐磨性等。
4. 工艺质量控制步骤4.1 调整喷枪参数根据喷涂要求和涂料的性质，调整喷枪的喷嘴尺寸、角度、喷涂距离和喷涂速度。
4.2 稀释涂料根据涂料的粘度和喷涂要求，确定合适的稀释比例。
4.3 控制喷涂压力根据喷涂要求和涂料的性质，调整喷涂压力，保证喷涂的质量。
4.4 喷涂样品测量随时测量涂层的均匀度、厚度和附着力，确保喷涂质量符合要求。
喷漆操作中的喷涂工艺参数与调整方法
喷漆操作中的喷涂工艺参数与调整方法喷涂工艺参数是影响喷漆效果和涂层质量的关键因素之一。
合理的工艺参数选择和调整能够确保涂层的均匀性、附着力和光泽度。
本文将介绍喷涂工艺参数的基本要素以及常用的调整方法，帮助读者更好地掌握喷漆操作技巧。
一、喷涂工艺参数的基本要素1. 喷枪压力：喷枪压力是调节喷涂气流来控制喷雾的关键参数。
一般而言，较低的喷枪压力可以获得细小的喷雾颗粒，适用于细腻的表面涂装；而较高的压力则适用于粗糙表面的涂装。
合适的喷枪压力可根据涂装物体的要求和喷枪型号进行调整。
2. 喷嘴孔径：喷嘴孔径的大小会直接影响喷雾的粗细程度。
较小的孔径会产生细小的喷雾，适用于细致的工艺要求；相反，较大的孔径则可产生粗糙的喷雾颗粒，适用于粗糙面的喷涂。
合适的喷嘴孔径应根据涂装物体的要求和涂料的粘度来选择。
3. 气体流量：气体流量是指喷枪从喷嘴喷出的空气量。
较小的流量会产生柔和的雾化效果，适合于细腻的喷漆表面；较大的流量则产生强力的雾化效果，适用于结构较复杂或表面不平整的涂装。
合适的气体流量可根据涂装物体的要求和喷涂效果来调整。
4. 喷涂速度：喷涂速度是指喷涂过程中移动喷枪的速度。
过快的速度容易导致涂层厚度不均匀，过慢的速度则容易产生滴落和浮雕效果。
合适的喷涂速度应根据涂料的粘度、涂装物体的形状和表面要求来确定。
二、喷涂工艺参数的调整方法1. 喷枪调整：首先，根据涂装物体的尺寸和形状选择合适的喷枪型号。
然后，通过调整喷枪的喷枪压力、喷嘴孔径和气体流量，控制喷涂的雾化状态和喷涂效果。
调整时应注意逐步调整，观察液雾的均匀程度和涂层的质量，适时进行微调。
2. 涂料稀释：根据涂料的粘度和喷涂要求，适当稀释涂料。
过粘的涂料容易产生滴落和流挂现象，影响涂层的质量；过稀的涂料则会导致喷涂效果不佳。
应根据涂料厂家提供的使用指南，按比例稀释涂料至合适的粘度。
3. 喷涂距离：喷涂距离是指喷枪与涂装物体的距离。
喷涂距离过近会导致过度喷涂，涂层厚度不均匀；喷涂距离过远则会造成喷漆感观不佳。
电泳涂装工艺技术标准
电泳涂装工艺技术标准电泳涂装工艺技术标准电泳涂装是一种常用于车身和金属制品涂装的表面处理工艺，其工艺技术标准的制定对于保证涂装质量和提高生产效率至关重要。
下面介绍一下电泳涂装工艺技术标准的要点。
1. 电泳槽的准备电泳槽应选用耐腐蚀性好且具有较高绝缘性能的材料，如不锈钢或塑料等。
槽的尺寸和形状应符合涂装产品的尺寸和形状要求。
槽内需保持清洁，并定期更换电泳液，以确保涂装效果。
2. 电泳液的配置电泳液的主要成分依据具体涂装产品的要求而定，一般包括树脂、溶剂、助剂等。
液体成分的配比要按照标准比例进行，以保证涂层的质量和均匀性。
3. 预处理在进行电泳涂装之前，需要对涂装产品进行适当的预处理。
通常包括清洗、除油、除锈等工序，以确保产品表面的干净和粗糙度的适宜。
4. 涂装工艺参数的设定涂装工艺参数的设定是确保电泳涂装效果的重要一环。
包括电泳液浓度、电压、时间等参数的合理设定。
不同的工艺参数对涂装产品的质量和外观有着直接的影响，需要根据具体情况来调整。
5. 电泳涂装的操作规范操作人员应熟悉电泳涂装设备的使用方法和操作流程，并按照操作规范进行操作。
包括泵的启停、涂装件的悬挂和取下等操作，以及对设备的日常维护和保养等。
6. 质量控制在电泳涂装过程中，需要进行适时的质量控制工作。
主要包括对涂装产品的干膜厚度、硬度、附着力等进行检测。
通过设定合适的质量控制指标，可以及时发现和解决涂装过程中的问题，并保证涂装产品的质量。
7. 设备维护和保养电泳涂装设备需要定期进行维护和保养，以确保其正常运转和延长使用寿命。
定期清洗设备，更换液体和滤网等配件，检查电源和泵的运行情况等都是重要的维护工作。
总之，电泳涂装工艺技术标准的制定对于确保涂装质量和提高生产效率非常重要。
只有按照标准要求进行涂装操作，设定合适的工艺参数，进行质量控制，同时做好设备维护和保养工作，才能获得高质量的电泳涂装效果。
涂装技术要求
架桥机、运梁车涂装技术要求1.1涂装前表面清理1.1.1涂装前表面等级要求1.1.1.1富锌防锈防滑底漆，钢梁表面清理应达到GB/T8923-1988规定的Sa3级。
1.1.1.2涂醇酸、酚醛、聚氨脂底漆，钢梁表面清理应达到GB/T8923-1988规定的Sa2.5级。
1.1.1.3 栏杆、扶手、人行道、吊篮等附属钢结构涂装防锈底漆钢表面清理应达到GB/T8923-1988规定的Sa2级。
1.1.2.涂装前钢梁表面粗糙度要求1.1.2.1.涂装涂料涂层时，钢梁表面粗糙度规定为Rz25～60μm，即符合JB/T6060.5-1998规定。
1.1.2.2.富锌防滑底漆钢梁表面粗糙度Rz50～100μm，即符合JB/T6060.5-1998规定。
1.1.2.3.涂装涂料涂层选用最大粗糙度不超过涂装体系干膜厚度的1/3，表面粗糙度超过规定时，需加涂一道底漆。
1.1.3.钢表面清理用磨料钢表面清理磨料应符合YB/T5149-1993和YB/T5150-1993标准规定的钢丸、钢砂或应使用无盐分和无沾污的石英砂。
1.2.钢梁的涂料涂装体系（见下表）1.3.高强螺栓连接部分摩檫面涂装1.3.1.采用无机富锌防滑防锈涂料，涂层厚度为80μm。
涂层抗滑移系数不小于0.55。
1.4.涂层质量要求1.4.1.涂层表面平整均匀，不允许有剥落、其泡、裂纹、气孔。
1.4.2.金属涂层表面均匀一致，不允许有起皮、股泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉块。
1.4.3.涂层附着力按GB/T9286-1998规定作划格实验，附着力不底于一级。
1.5试验方法1.5.1表面粗糙度检验1.5.1.1.表面粗糙度采用GB/T8923-1988规定的比较样块进行粗糙度目视和触觉评定。
1.5.1.2.表面粗糙度可用触针式表面轮廓仪测量。
1.5.1.3.峰谷深度可用指针式千分尺。
1.5.2.涂层表面质量检查采用目视法1.5.3涂层厚度检测方法1.5.3.1涂层干膜厚度和湿膜厚度测量，按GB/T13452.2-1992规定进行。
涂装自动线工艺参数表[空白模板]
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位置 喷枪喷距cm 喷枪高度 喷枪气压kg
版本：V02
记录保管期限：5年
制作：
审核：
核准：
批量生产烘烤时间
底漆喷枪 喷枪一 喷枪二 喷枪三 喷枪四 喷枪五 喷枪六 喷枪七 喷枪八
位置
PU/橡胶漆 喷枪喷距cm
PU/3.H 注意：
喷枪高度
喷枪气压 kg
中漆枪数 喷枪一 喷枪二 喷枪三 喷枪四 喷枪五 喷枪六 喷枪七 喷枪八
位置
备注： 1.膜厚达标后才能进行小批量试产,小批量试产成功后必须要先填写参数表方可上线. 2.产品头部，侧边，底部，表面，都必须贴膜厚，并都要达到规定膜厚。 2.uv能量上中下最低保证在1000mj/CM²±200mj。
线别/粘度
膜厚 滤网目数
文件编码
产 品 示 图
壳体名称 版次
泵浦压力 （KG）
UV能量
顶灯 侧灯 低灯
第一组灯 强光 中光 弱光
强光
第二组灯
中光
弱光
UV能量控制范围：
加油房 卫生状
况
喷房/喷枪 卫生状况 (OK/KG)
喷房温度 （℃）
喷房湿度 （％）
线体链速（m/min）
喷枪喷距cm
喷枪高度 喷枪气压kg 面漆喷枪 喷枪一 喷枪二 喷枪三 喷枪四 喷枪五 喷枪六 喷枪七 喷枪八
线体：
涂装自动线工艺参数表
日期：
客户 素材颜色
涂层
油漆编号
油漆颜色
机型名称 喷涂颜色 供应商 开油比例
底漆
固化剂
助剂
底漆稀释剂
中漆
固化剂
中漆稀释剂
助剂
面漆光油
面漆哑油
固化剂
水性涂料涂装工艺参数标准
10min
流量计 压力表 压力表 pH计 电导率仪 细菌棒 pH计 电导率仪 压力表 流量计 分析天平，烘箱 细菌棒 压力表 pH计 分析天平，烘箱 压力表 细菌棒 分析天平，烘箱 细菌棒 压力表 电导率仪 pH计 压力表 电导率仪 pH计 压力表
目视 炉温跟踪仪 炉温跟踪仪
100%
100%
100%
30000～65000/min 50～550L/min
（2.3：1）～（2：1.2） 0.4～0.6m/s 21～28℃ 55%～75%RH 5～6.5bar
100～200mL/min （2.3：1）～（2：1.2）
见烘烤数据 20～55μm
制造商数据表
制造商数据表
>80/20°
测定仪 系统压力表 系统压力表 系统压力表 系统压力表 系统压力表
系统仪表 目视
系统压力表 见附着力测试规范/批
次样板 测定仪 系统压力表 系统压力表 系统仪表 系统仪表 系统仪表 系统仪表
目视 系统压力表 见附着力测试规范/批
次样板 测定仪 系统压力表 系统压力表 系统压力表
目视 见附着力测试规范/批
机器人
烘房窗口 压缩空气
温度 湿度 向下风速 向下风速 温度 湿度 油漆流量 电流 旋杯转速 成型空气
烘烤温度
脱水率
湿度 向下风速
温度 湿度 油漆流量 旋杯转速
30
自动喷涂内表面色 漆
机器人
成型空气
向下风速
喷房
温度
31
自动喷涂外表面色 漆
机器人
湿度 油漆流量
电流 旋杯转速
成型空气
向下风速
喷房
温度
32
涂装工艺标准
3 操作工艺3.1 工艺流程：作业准备基面清理防火涂料配料、搅拌底漆涂装检查验收喷涂面漆涂装3.2 钢结构防腐涂料涂装3.2.1 基面清理3.2.1.1 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。
油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
3.2.1.2 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。
因此涂装工艺的基面除锈质量分级达到要求。
3.2.1.3为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
3.2.1.3.1 喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。
这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
3.2.1.3.2 酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。
采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
3.2.1.3.3 人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。
这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。
3.2.2 底漆涂装：3.2.2.1 调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
3.2.2.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
3.2.2.3 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
3.2.2.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
3.2.2.5 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
3.2.2.6 底漆涂装后起码需4～8h 后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
3.2.3 面漆涂装：3.2.3.1 建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。
涂装前处理工艺参数
脱脂工艺参数工作时间：15－20分钟
温度：50－55度
总碱度：80－90
PH 值：PH＞14
提升批次：3－4次
水洗工艺参数
(脱脂后)
工作时间：2－3分钟（保持溢流状态）温度：常温
PH 值：7－8
提升批次：2－3次
酸洗工艺参数工作时间：8－10分钟
温度：常温
PH 值：1＜PH
提升批次：2－3次
水洗工艺参数
（酸洗后）
工作时间：2－3分钟（保持溢流状态）温度：常温
PH 值：6－7
提升批次：2－3次
中和工艺参数工作时间：2－3分钟
温度：常温
PH 值：9－10
提升批次：2－3次
水洗工艺参数
（中和后）
工作时间：2－3分钟（保持溢流状态）温度：常温
PH 值：7－8
提升批次：2－3次
表调工艺参数工作时间：2－3分钟
温度：常温
PH 值：8－9
提升批次: 2－3次
磷化工艺参数工作时间：15－20分钟
温度：35－40度
总酸度：40－50
游离酸度：2.5
PH 值：2－3
提升批次：2－3次
水洗工艺参数
（磷化后）
工作时间：2－3分钟（保持溢流状态）温度：常温
PH 值：6－7
提升批次：2－3次
钝化工艺参数工作时间：3－5分钟
温度：常温
PH 值：6－7
提升批次：2－3次。
涂装工艺评定报告
涂装工艺评定报告一、引言涂装工艺评定是对涂装工艺进行全面、客观、科学的评估和分析，以确保涂装产品的质量和性能符合要求。
本报告旨在对某涂装工艺进行评定，详细分析其工艺流程、设备条件、涂装工艺参数等方面的情况，以便为工艺改进提供参考。
二、工艺流程1.原材料准备：包括涂料、溶剂、填料等，要求符合产品要求，并进行必要的配制和调整。
2.基材处理：对待涂基材料进行清洗、除油、除锈等处理，确保基材表面光洁度和粗糙度符合要求。
3.底漆涂装：采用喷涂或涂刷等方式，对基材进行底漆涂装，保证底漆层厚度均匀、附着力强。
4.干燥处理：底漆涂装后，进行适当的干燥处理，确保底漆层达到一定的硬度和干燥时间。
5.面漆涂装：对底漆进行面漆涂装，要求涂层均匀、色彩鲜艳、附着力强。
6.再干燥处理：面漆涂装后，进行适当的再干燥处理，确保面漆层达到一定的硬度和干燥时间。
7.涂装检验：对涂装产品进行外观检查、涂层厚度测试、附着力测试等，确保涂装产品质量合格。
8.包装出货：对合格的涂装产品进行包装、出货。
三、设备条件1.喷涂设备：采用高压空气喷涂设备，确保涂装压力和喷嘴口径的选择合理。
2.干燥设备：采用恒温恒湿干燥箱或热风干燥设备，确保干燥温度和时间的控制准确。
3.涂装间温湿度控制：涂装车间要保持适宜的温湿度，避免影响涂装效果。
四、涂装工艺参数1.涂料用量：根据涂装产品的尺寸和形状确定涂料的用量，避免浪费和过度涂装。
2.喷涂压力：根据涂料的稠度和喷嘴的口径选择合适的喷涂压力，确保涂料均匀喷涂。
3.喷涂速度：根据涂层的厚度要求和喷涂工艺特点确定喷涂速度，避免过快或过慢。
4.干燥温度和时间：根据涂料的种类和厚度确定干燥温度和时间，确保涂层干燥充分。
5.涂装间隔时间：根据涂料的特性和涂装层数确定涂装间隔时间，避免涂装层之间发生反应或污染。
五、评定结果经过对涂装工艺的评定分析，得出以下结果：1.工艺流程合理，基材处理、底漆涂装、面漆涂装等环节操作规范。
涂装工艺参数
標准：2H↑鉛筆測試後不能有劃痕
工具：光澤計
標准：依客戶提 供為准一般為15±3
工具：擦拭棒1KG
標准：棒頭包布沾酒精來回擦50次不能有擦痕
工具：鹽務噴務機。
標准：5%NａCL72H後漆面不能有腐蝕痕
塗裝工藝流程簡介
前
處
理
工
程
站別
說明
脫脂
═>
浸漬水洗
═>
噴淋水洗
═>
表面調整
═>
皮膜化成
═>
浸漬水洗
═>
噴淋水洗
切水烘烤
線速
工藝
說明
功能：清洗素材油漬髒物
參數：10—16PT
功能：水泡素材表面脫脂殘留液
參數：5ML以下
功能：噴洗素材表面殘留液
參數：2ML以下
功能：起到中和作用，方便下站皮膜
參數：7—9PH
外觀檢驗
═>
色差
═>
附著力
═>
硬度
═>
光澤度
═>
耐溶性
═>
鹽務測試
工藝
說明
方法：日光燈45度角目視雜質
標准：（1）電腦色：0.5ｍｍ以下
（2）銀色：0.3mm以下
（3）其它壓、頂傷，凹凸痕、漆面不良不明顯為准
工具：色差計
標准：△E＜0.6
L＜0.6
ａ＜0.6
ｂ＜0.6
工具：百格刀及3M膠帶
標准：1ｍｍ×1ｍｍ×100格不能有1格脫漆
功能：噴塗前之素材局部打磨處之補漆可增加遮蓋力
功能：可利用靜電全方位噴塗到位
功能DISCO未噴漆到位之死角處再加以修正補漆
涂装技术要求的规定
涂装技术要求的规定1、目的和范围为有效控制外协件及外购件产品的涂装质量，使外协件、外购件与整机色彩协调一致，涂装质量达到整机免喷涂工艺要求，特制定本规定。
适用于徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司摊铺机产品的外协件及部分外购件的涂装要求。
2、外协件涂装过程方法及要求2.1涂料选用及配比、调配要求2.1.1外协厂家必须使用和徐工科技同一厂家的涂料和相同的涂装配套方案，即底漆采用立邦930HK乌灰色底漆（也可以采用阴极电泳底漆），面漆采用立邦PC 6000面漆（特殊要求另行通知）。
2.1.2各种漆的配比比例：2.1.3涂料调配要求：2.1.3.1配备测量器具：电子秤、便携式涂－4杯、秒表、搅拌棒。
2.1.3.2调配方法：2.1.3.2.1用抹布擦干净所有桶盖上的水、灰尘、油污等，以免在开盖时不小心混入油漆中，造成污染，准备合适的容器及搅拌棒来调配涂料。
2.1.3.2.2打开需调配涂料，用专用、干净的搅拌棒插入桶底进行搅拌。
在60圈/分的转速下搅拌3分钟（顺时针搅拌2分钟，逆时针搅拌1分钟）。
2.1.3.2.3将搅拌均匀的油漆用80目以上的滤网进行过滤。
2.1.3.2.4将主漆与固化剂按质量比4：1进行调配，然后加入适量稀释剂，进行充分搅拌，并熟化5~10分钟，涂料调配比由经过培训的专人负责。
涂料桶和固化剂桶在调配完后要及时盖好桶盖，以防止被污染。
2.1.3.2.5.3根据涂料的重量，加入计算的固化剂数量，并及时搅拌均匀。
搅拌时用专用、干净的搅拌棒插入底进行搅拌。
在60圈/分的转速下搅拌3分钟（顺时针2分钟，逆时针搅拌1分钟）。
2.1.3.2.5.4在搅拌均匀的涂料中加入对应名称的稀释剂，用专用、干净的搅拌棒插入桶底搅拌，在60圈/分的转速下搅拌2分钟（顺时针搅拌1分钟，逆时针1分钟），调整干净的搅拌棒插入桶底进行至合适的粘度。
在确认搅拌均匀条件下准备使用（需要过滤）。
2.1.3.2.8调配好的涂料，杜绝露天存放，需用盖屏蔽以免落入水、灰尘等杂质，并保证在4小时内使用，超过时间的将废弃（一般要求上午调配的涂料上午使用，杜绝使用隔底涂料）桶内剩余未调配的固化剂必须密封完全，以免吸水失效。
涂装工艺及验收技术标准
6.4 钢桥的涂装工艺及验收技术标准6.4.1涂料要求：钢表面防腐涂装应满足《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）的要求。
钢梁防腐年限为25年，防腐涂料选用应满足防腐年限的要求，结构内外涂装标致.6.4.2 涂料的质量控制：A、用于本工程的油漆必须是综合性能优良的一流产品。
B、使用涂料质量，符合国家或国外相应涂料标准，不合格或过期涂料不允许使用。
C、涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。
6.4.3 涂装施工技术要求：A、基础表面处理：钢结构表面应平整，底材处理前将棱边进行打磨处理，使其R=2.0mm。
进行抛丸除锈，除锈前对钢结构表面氧化皮、焊渣、灰土、毛刺、铁锈、油污、水分、盐分等污染物进行彻底清除。
抛丸除锈等级达到Sa2.5级。
粗糙度达到Rz=40-75，采用针式测定仪进行测定。
钢结构安装完毕后，对所有锐角边，焊接飞溅物和其他影响涂装的部位进行打磨修补成R=2.0mm，较大的咬边进行补焊处理。
补焊后再进行机械打磨，达到St3.0级。
抛丸除锈合格后的钢材表面经过吸尘后，在4小时内涂上环氧富锌底漆。
对所有焊接周围的热影响区，表面锌盐、焊烟及其它污染物，彻底清除干净，在焊缝两边约2-8cm位置可用PH试纸测试，如果PH＞9，可用高压水清洗，经机械打磨并达到St3级，按涂装配套要求补涂涂料。
对喷砂或抛丸处理达不到的部位，采用机械打磨，并达到St3级的标准，然后按涂装配套要求补涂涂料。
B、涂装工艺：涂装方法：本工程制作安装采取刷涂、滚涂、有气喷涂及高压无气喷涂的多种方法涂装。
每道漆涂装时，先用板刷将边角、缝隙等处涂刷一遍，再采用滚涂或喷涂进行大面积涂撞。
常温下每道漆的涂装间隔时间为24小时。
如果因某些原因没按规定时间涂覆下道漆，并且间隔时间较长时，进行拉毛处理后再进行下道漆涂装。
再进行下道漆前要测定前道漆得干膜厚度，如达不到要求，需要进行补涂。
在整个涂装过程中，所用的各种涂料必须严格按规定的配制比例配漆，使用各自配套的专用稀释剂，配好后的涂料必须在规定时间内用完，否则失效。
影响电泳涂装的主要工艺参数
影响电泳涂装的主要工艺参数电泳涂装是一种将涂料颗粒带电的工艺，通过电场的作用将颗粒分散于液体中，并沉积在工件表面的一种涂装方法。
影响电泳涂装的主要工艺参数有电泳涂装时间、电荷电压、涂料浓度、搅拌速度、pH值和温度等。
首先，电泳涂装时间是指工件在电泳槽中浸泡的时间。
电泳涂装时间的选择需要根据工件的尺寸和涂料的性质来确定。
通常情况下，电泳涂装时间较短，工件表面涂布均匀度较差；而电泳涂装时间过长，容易导致颗粒与液体的分离，从而影响涂装质量。
因此，选取合适的电泳涂装时间对于获得良好的涂装效果非常重要。
其次，电荷电压是指通过电压对带电涂料颗粒进行驱动，使其在电场的作用下向工件表面运动。
电荷电压的选择需要根据涂料颗粒的颗粒大小、液体的导电性以及工件的形状等因素来确定。
一般而言，电荷电压较低时，涂料颗粒的运动速度较慢，涂布均匀度较差；而电荷电压过高时，容易导致颗粒与液体分离，从而影响涂布质量。
因此，选择适当的电荷电压对于获得均匀的涂装层至关重要。
第三，涂料浓度是指电泳涂装槽中涂料的质量分数。
涂料浓度的选择需要考虑到涂装效果和成本之间的平衡。
涂料浓度较低时，涂装层厚度较薄，涂布均匀度较差；而涂料浓度过高时，易导致涂装层过薄或存在颗粒的堆积现象，从而影响涂装质量。
因此，选择适当的涂料浓度是保证涂装效果的关键。
第四，搅拌速度是指电泳涂装槽中涂料的搅拌强度。
搅拌速度的选择需要根据涂料的稀释性和颗粒分散的均匀度来确定。
搅拌速度较低时，易导致涂料沉积和颗粒堆积现象；而搅拌速度过高时，涂料中的气泡会增多，从而影响涂装质量。
因此，选择适当的搅拌速度是保证涂装均匀性的重要因素。
第五，pH值是指电泳涂装槽中涂料的酸碱度。
pH值的选择需要根据涂料的性质来确定。
一般来说，pH值较低时，涂料呈酸性，易导致涂装层过薄，涂布均匀度较差；而pH值过高时，涂料呈碱性，易导致颗粒沉积和堆积，从而影响涂装质量。
因此，选择适当的pH值对于获得良好的涂装效果非常重要。
涂装系统工艺参数
涂装系统工艺参数涂装系统在现代工业生产中是一个非常重要的环节，它可以保护产品的表面、美化外观并且提高产品的耐磨性等多方面的功能，是一个必不可少的工艺。
涂装系统工艺参数的设计和控制直接影响到涂装效果的好坏，这里我来简要谈一下涂装系统工艺参数的选定和控制。
一、涂料选型涂料的种类和性能直接决定了涂装系统的使用效果，因此选定适合的涂料成为涂装系统的第一步。
涂料可以分为水性涂料和油性涂料两种类型，不同的涂装场合需要选用不同的涂料型号，延长涂装表面的使用寿命和减少施工成本。
另外，在制定涂装系统工艺参数时还需要注意涂料的干燥时间、湿度、气温等因素，因为这些都会对涂层的质量产生影响。
二、喷涂方式涂装系统的喷涂方式有手动喷涂和自动喷涂两种方式。
手动喷涂是在小型企业中较为常见的，相对来说成本较低，但是手动喷涂需要大量的劳动力和技术，喷涂效率也较低。
自动喷涂由机器进行喷涂，需要的技术指标较低，生产效率较高，并且还能保证涂层的一致性和重复性。
在工艺参数选定时，需要根据实际情况决定喷涂方式。
三、底漆选型底漆是涂层中的重要组成部分，通常应该选用耐磨性好、附着力强、易干燥、涂料透明度适中等性能特点良好的底漆，例如磷酸锌底漆、环氧底漆、醇酸底漆和酰胺底漆等。
不同的底漆有着不同的适用范围，应根据具体要求来选择。
四、涂装厚度涂装厚度是影响涂装系统质量的重要因素，过厚会导致涂层老化，易于起泡，而过薄又容易出现流坠的现象。
开发人员应根据实际情况来制定涂层厚度值，合理调配喷涂设备和涂料，以达到最优的涂层质量。
五、固化条件固化条件是影响涂层质量的重要因素之一，涂料的固化时间也需要视具体情况而灵活调整。
通常情况下，在恒定的温度和湿度值下进行固化，可以有效的保障涂装层的质量。
不同的涂料固化条件有所不同，建议在制定涂装系统工艺参数时根据涂料型号和固化条件进行合理选择。
最后，涂装系统工艺参数的制定和控制是一个复杂的过程，需要在多方面的实践和经验中不断适应、调整，才能达到更好的涂装效果。
影响电泳涂装的主要工艺参数
影响电泳涂装的主要工艺参数
电泳涂装
一、介绍
电泳涂装，又称电流溅射，是涂料固体颗粒在静电场作用下经物理力
或化学反应而在金属、塑料、玻璃表面涂覆而成的一种涂装工艺。
其基本
原理是利用电离器产生静电场，形成由涂料粒子和空气等电带电粒子构成
的电射流，利用电带电的涂料粒子与工件的表面物理作用而实现涂装技术，是在静电场中物理或化学形式涂覆而成的一种涂装技术。
二、应用范围
电泳涂装的应用范围很广，可以用于涂覆薄膜、涂覆金属件、塑料件，玻璃件等，所涂料可以采用有机涂料或无机涂料，也可以使用非实体态的
涂料，如溶剂型，水性，皂剂型等，此外，电泳涂装还可以用于涂覆含有
添加剂的涂料，如抗菌剂、着色剂和抗紫外线剂等。
1.电离器类型：电泳涂装使用的电离器一般分为四种，即顶尖极类型
电离器、极板类型电离器、环形极类型电离器和磁控极类型电离器。
根据
不同的应用需要，电离器可以选择合适的类型。
2.电压大小：电泳涂装的电压是涂装过程中非常重要的参数，电压的
高低对涂装质量有很大的影响，一般情况下，涂装电压一般在1000-
8000V之间，应根据涂装的实际要求选择合适的电压。
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涂装工艺技术参数
一、施工环境条件
1. 最佳施工环境条件为环境温度10-40℃，湿度30-70% 。
2. 空气湿度不得大于80%。
在湿度大于80%气候情况下，喷漆前需对工件进行烘烤，温度70-80℃（工件基体温度），保温时间30分钟。
3. 要求在配漆和施工环境中配置温度计和湿度计。
二、涂料调配（指加入固化剂后）
1.按涂料技术参数进行调配。
2.涂料调配好后需进行过滤除去涂料中杂质，底漆用180目、中涂用180-240目、面漆用300-320目滤布过滤。
3.涂料调配后放置8-10分钟，使涂料熟化后再喷涂。
（此点需严格执行）
4.涂料调配后应在4小时内使用完。
三、喷涂前准备工作
1.工件在喷涂前应做到干净、干燥；施工场地保持清洁干净，喷漆室每天进行清扫，定期对喷漆室送风过滤棉清理干净。
2.采用空气喷涂时必须安装冷干机（或油水分离器），每天上午和下午各排放一次油、水，湿度大的季节，还需增加排放油、水次数，保证压缩空气无油和水份等杂质。
3.喷漆工和相关接触人员在工作中应做好劳动安全保护，穿戴防毒口罩、手套、工作服等劳保用品，防止吸入有毒溶剂、尘埃等。
四、底、面漆技术参数
1. 大光黄底漆
(1)稀释剂：茸康大光黄底漆稀释剂；
(2)固化剂：进口固化剂；
(3)配比：进口固化剂=4：1（重量比）；
(4)粘度：16-25秒；
2. SPU70815P-Y黄色聚氨酯中涂
(1) 稀释剂：RUT-085稀释剂（快干型，在15℃以下气温情况使用）或XPS90018溶
剂(慢干型，15℃以上<含15℃>气温情况下使用）；
(2) 固化剂：GXH63417聚氨酯固化剂；
(3) 配比： GXH63417聚氨酯固化剂=7：1（重量比）；
(4) 粘度：14-25秒；
3. SPU70806T-Y聚氨酯面漆（或SPU70807T-GY聚氨酯面漆）
(1) 稀释剂：RUT-085稀释剂（快干型，在15℃以下气温情况使用）或XPS90018溶
剂(慢干型，15℃以上<含15℃>气温情况下使用）；
(2) 固化剂：GXH63417聚氨酯固化剂；
(3) 配比： GXH63417聚氨酯固化剂=4：1（重量比）；
(4) 粘度：14-25秒；
4.干燥：
(1) 烘干温度需达到70-80℃（工件基体温度），保温时间30分钟；
(2) 工件进烘干室前需流平8-10分钟；
(3) 如常温自然干燥，干燥时间应大于24小时后才能开始涂刮腻子或喷涂面漆；
5.漆膜厚度要求：
(1) 底漆的干膜厚度应达到20- 35um；
(2) 面漆的干膜厚度应达到40- 60um；
(3) 涂膜总厚度：70μm≤磷化件≤100μm ，80μm≤抛丸喷砂件≤110μm；
五、腻子刮磨
1. 腻子桶打开后，观察腻子表面有无结皮，如有则去掉，然后将整桶腻子搅拌均匀；
2. 严格按原子灰配比（一般为原子灰：固化剂=100：2-3）要求调配腻子，在气温高情况下，不能减少固化剂用量，而应适当减少每次原子灰调配量，并充分搅拌均匀颜色一致；
3. 在刮涂腻子时应以工件表面为基准，刮平凹处，尽量使腻子薄而平整；
4. 如存在较大凹坑，应分多次填刮，每次刮涂厚度不应超过1mm，且需在上道腻子干燥后进行；
5. 腻子经干燥打磨后，整个表面应平整光滑，线角分明，腻子与涂层表面连接处不得有明显接痕，无漆粒等杂质附在工件表面上；
6. 擦净：用压缩空气全面擦吹净后再用粘性纱布按一个方向擦净工件表面；。