生产线平衡计算ppt课件
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生产线平衡分析与改善PPT课件
详细描述
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
07生产线平衡-PPT精品文档
时间测试ห้องสมุดไป่ตู้
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引 起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
测试中判断作业员的速度水平,并作如 数据与信息记录 实记录,不可修改量测数据;
若有其它特殊情况,也应加以实录;
Steps 6:实施新的仿真流程 改善后时间测量 改善后山积表制作
平衡的步骤
Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能) 损失分析 质量分析 成本改善率
平衡率= ----------------------100% 瓶颈时间人数
相关的概念
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
相关的概念
概念2:可供工时
可供工时=可供时间*人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入
工站
平衡的步骤
Steps 4:山积表平衡
联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)
时间
t4 t3 t2
S1标准时间为﹕t2+t3; S1工站时间为﹕t4
t1
当S1-1不需等 S1-2就能开始, S1工站时间为 ﹕ S1-2的时间
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 工站
T5 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5 工站
相关的概念
概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之间无等待,前后产能一致﹔
生产线平衡培训课程PPT课件
第13页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位 间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位 间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
线平衡和生产线布局课件
力。
06
结论
线平衡和生产线布局对企业生产效率的影响
要点一
线平衡影响生产效率
要点二
生产线布局影响生产效率
线平衡是指生产线上的设备和工位的负载均衡程度，如果 负载不均衡，会导致部分设备或工位空闲，而其他设备或 工位还在忙碌，从而影响整体生产效率。
生产线布局不合理会导致物料运输距离过长、等待时间增 加等问题，从而降低生产效率。合理的生产线布局可以减 少浪费、提高生产效率。
作业测定
通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时间，为线平衡提供数据支持。
作业测定是线平衡优化的重要手段，它通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时 间，确保数据的准确性和可靠性。这些数据将为线平衡提供重要的数据支持，帮助优化人员更好地进 行生产线布局和调整。
工艺流程分析
节拍时间是指生产线完成一个产品所需的时间，是线平衡的重要评估指标。工作量平衡率则用来衡量各个工序工作量是否均 衡，人力平衡率则用来评估各工序所需操作人员是否合理配置。这些指标可以帮助企业发现生产线上的瓶颈和问题，从而进 行改进和优化。
02
生产线布局基本原则
设备布局
01
02
03
设备布局原则
设备布局应遵循工艺流程 顺序，以提高生产效率。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业生产线布局注重安全卫生，严格 遵循食品安全法规要求。生产线布局合理，避免交叉污染和 人流物流的混乱，确保产品安全卫生。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：快速响应
详细描述：该企业生产线布局充分考虑了快速响应市场需求的能力。通过合理安排设备和人员布局，提高生产调整的灵活性 ，快速切换不同产品生产，满足市场多样化需求。
06
结论
线平衡和生产线布局对企业生产效率的影响
要点一
线平衡影响生产效率
要点二
生产线布局影响生产效率
线平衡是指生产线上的设备和工位的负载均衡程度，如果 负载不均衡，会导致部分设备或工位空闲，而其他设备或 工位还在忙碌，从而影响整体生产效率。
生产线布局不合理会导致物料运输距离过长、等待时间增 加等问题，从而降低生产效率。合理的生产线布局可以减 少浪费、提高生产效率。
作业测定
通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时间，为线平衡提供数据支持。
作业测定是线平衡优化的重要手段，它通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时 间，确保数据的准确性和可靠性。这些数据将为线平衡提供重要的数据支持，帮助优化人员更好地进 行生产线布局和调整。
工艺流程分析
节拍时间是指生产线完成一个产品所需的时间，是线平衡的重要评估指标。工作量平衡率则用来衡量各个工序工作量是否均 衡，人力平衡率则用来评估各工序所需操作人员是否合理配置。这些指标可以帮助企业发现生产线上的瓶颈和问题，从而进 行改进和优化。
02
生产线布局基本原则
设备布局
01
02
03
设备布局原则
设备布局应遵循工艺流程 顺序，以提高生产效率。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业生产线布局注重安全卫生，严格 遵循食品安全法规要求。生产线布局合理，避免交叉污染和 人流物流的混乱，确保产品安全卫生。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：快速响应
详细描述：该企业生产线布局充分考虑了快速响应市场需求的能力。通过合理安排设备和人员布局，提高生产调整的灵活性 ，快速切换不同产品生产，满足市场多样化需求。
生产线平衡培训资料(国内版本)PPT课件
概念4:设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工時/总工时
总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
最费时的作业决定了 整体效率（产能）？
总工时应大于单件标 准时间？
概念5:实际产量
实际产量是可供时间内所产出的良品数
概念9:改善
相关的概念
I. 同样的投入更大的输出;
II. 不增值(无效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
库存 移动
……
例1: 减少移动与库存提高效率
例2: 减少无效动作提高效率
2020/11/24
10
概念10:多能工
2020/11/24
11
平衡的手法
工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡
概念8:高效率
1. 通常认为高效率就是:快速,简单和规模
2. 我们认为没有浪费的時候才是高效率的
操作效率=实际产量/设定产能×100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*利用率×操作效率
(直通流程 2 )
设计者责 任
管理者责 任
操作者责 任
2020/11/24 整体人(员 O 的 P∑ in E 总 直 总 )工 接 序 效 生 × 满 标 产 足 准 率 勤 人 客 工 工 员 户 时 时 投 X 需 1入 要 0 % 总 的 09考 良量 5次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和 引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业內容
测试中判断作业员的速度水平,并作
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G (2.25-1)=1.25
Idle=0.05
Idle = 0
Idle = 1.75
Idle = 1.25 Idle = 0.85
生产线平衡 - 19
5-4、排工位：
工作站1
2
A
工作站3
1
1
B
G
工作站5
1.4 H
C 3.25
工作站2
D 1.2
工作站1
E
F
.5
1
工作站4
生产线平衡 - 20
6、产线平衡率计算
目相同情况下，作业时间最长的工序先排 规则2：遵循作业手顺原则，防呆性，不可拆分性 规则3：缩小空闲时间，减少周转等待时间
生产线平衡 - 17
5-2 、 排 工 位 ：
生产线平衡 - 18
5-3、排工位：
2
1
1
A
B
G
2.4
H
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
工序 A C D B E F G H
后接工序数 C/T (S)
1.工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指
工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善
生产线平衡 - 6
生产线平衡改善
1、缩短瓶颈时间，提高产能
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业
作 业 时 间
工序 A B C D E F G H
C/T(S) 2 1
3.25 1.2 0.5 1 1 2.4
作业描述 装配外框 安装开关 装配马达架 将马达架装入外框 安装扇叶 安装格栅 安装电缆 测试
生产线平衡 - 10
先行工序 无
A 无 A, C D E B F, G
1、确定生产节拍T/T (Tact time）
工序 1 2 3 4 5
2、缩短时间
1人
作
2人
业
时
间
工序 1 2 3 4 5
3、增加人员
生产线平衡 - 7
生产线平衡改善
2、减少人员
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业 省略工序
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
2、合并作业 省略工序
生产线平衡 - 8
1人
作
业
2人
时
间
工序 1 2 3 4 5
瓶颈C/T=1.2s ≤T/T = 3600/3000=1.2 s
1.0
1.0
1.0
A
B
G
1.2
H
C
D
1.08
1.2
生产线平衡 - 13
E
F
0.5
1.0
3-2、确定瓶颈CT
瓶颈C/T=2.4s ≤T/T = 3600/1500=2.4s
2.0
1.0
1.0
A
B
G
2.4
H
C
D
E
F
1.63
1.2
0.5
1.0
产能要求1: 目标每小时要装配3000台风扇。节拍时间应是多少？
生产节拍1：T/T = 3600/3000=1.2 s
产能要求2: 目标每小时要装配1500台风扇。节拍时间应是多少？
生产节拍1：T/T = 3600/3000=2.4 s
产能要求3: 目标每小时要装配1000台风扇。节拍时间应是多少？
生产线平衡 - 14
3-3、确定瓶颈CT
瓶颈C/T=3.25 s ≤T/T = 3600/3000=3.6 s
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
生产线平衡 - 15
2.4 H
F 1
4、确定理论最少工位数
最少工位数=总工序时间/瓶颈C.T
生产线平衡 - 16
5-1、排工位：
规则1: 后接工序数目最多的工序工作优先安排。后接工序数
目标量：按日或小时要求产 出数量！
生产线平衡 - 4
生产线平衡率
平衡率是衡量工序中各工站节拍符合度的一个 综合比值﹔ 总工序工时总和 平衡率= ----------------------×100% 瓶颈时间×工站数
平衡率的目标：与大设备相连≧85% 其它≧ 95%
生产线平衡 - 5
平衡率100%的意义
6
2
4
3.25
3
1.2
2
1
2
0.5
1
1
1
1
0
2.4
工位 1
工位 2
工位 3
工位 4 工位 5
A (3.25-2=1.25) C (3.25-3.25)=0 E (3.25-0.5)=2.75 B (3.25-1)=2.25 H (3.25-2.4)=0.85
D (1.25-1.2=0.05)
F (2.75-1)=1.75
生产节拍1：T/T = 3600/1000=3.6 s
生产线平衡 - 11
2、画优先作业顺序图
工序 A B C D
先行工序 None A None A, C
2
1
1
A
B
G
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
生产线平衡 - 12
工序 E F G H
先行工序 D E B E, G
2.4 H
பைடு நூலகம் 3-1、确定瓶颈CT
生产线平衡 - 21
The end, thank you!
生产线平衡 - 22
生产线平衡 - 2
瓶颈时间
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3
T4
T5
S1 S2 S3
S4
S5
工站
生产线作业工时最长的工站的标准 工时称之为瓶颈。
产出的速度取决于时间最长的工站
生产线平衡 - 3
生产节拍
生产节拍 指生产线上连续出产两件相同制品的时 间间隔。它决定了生产线的生产能力、 生产速度和效率。 工作时间 节拍时间：Tact Time = 目标量
3、减人
根据生产线平衡排程的步骤
1. 根据预计UPH计算生产节拍时间（Tact time） 2. 优先作业顺序图 3. 决定瓶颈周期时间（瓶颈CT ≤Tact time） 4. 确定理论最小工位数 5. 排工位与IDLE 计算 6. 计算平衡率
生产线平衡 - 9
生产线平衡的例子
风扇装配由下列任务组成：
生产线平衡 Line Balancing
生产线平衡 - 1
定义
生产线平衡（工序同期化）：通过技术 组织措施来调整生产线的工序时间定额， 使工作地的单件作业时间等于生产线节 拍，或者与节拍成整数倍关系。
生产线的产出速度等于作业速度最慢的工作地 的产出速度, 因此希望每一工作地的工作任务 大致都相等，减少或消除忙闲不均的现象，这 就是生产线的平衡问题（又称工序同期化）。