模具验收收标准

质量管理体系标准

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模具验收标准

2010-11-10-发布2010-11-12实施

通过标准化的验收收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性。

2.0范围

适用于本公司所有冷冲模具和注塑模具。

3.0权责

模具中心负责模具设计制造。品保、技术、仪表零件事业部负责对模具验收。

4.0程序

4.1塑胶模具验收标准

4.2模具材料

4.2.1壳体类模具模坯采用龙记标准模坯，模芯材料按不同产品产量划分为三个等级。

A：总产量25W套产品的模具，使用进口模具钢材，透明件使用NAK80，热处理HRC48-50，其它件使用进口718H（一胜百）。

B：总产量7-25W套产品的模具，透明件使用718H（一胜百），其它用国产838HS（龙记）。

C：总产量7W套产品的模具，透明件使用国产838HS（龙记），其它用国产P20。

4.2.2接插件护套类模具，模胚采用富得巴标准模架，模芯材料接不同产品产量分别为：VIKING和SKD-61热处理至HRC54-56。

4.2.3标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。

4.3模具结构

4.3.1模胚外应按图纸要求打上模号（模具编号编码原则，在模具设计标准上有说明）。一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

4.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。

4.3.3后模底板应开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。

4.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应安装复位机构（有滑块结构的另行要求）。

4.3.5滑块结构:

1）滑块运动应畅顺，接触面应开油槽。

2）滑块上应安装使滑块弹出作用之弹簧或斜导柱，并安装限位装置。

4.3.6浇道

1）浇口套应该尽可能的短, 斜度1-2。浇道:浇口处最小流道直径为T+1mm

2）自浇口处回溯,每一次分流,浇道直径增加25%

3）冷料井须与浇道同一方向,冷料井长≧D浇道直径.浇道转折处须有R>1,

4）在可能情况下,应采取平衡浇道

4.3.7浇口

1）浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点

2）浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕

3）浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观

4）浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上

4.3.8排气

1）排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。

2）排气槽深度(浇道部分深度可为下列数值的2倍)跟据塑胶原料不同，深度0.01mm-0.03mm，气槽宽度<1mm，引气道深度0.8mm，引气道长度必须通至模外。

4.3.9冷却水路

1）运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

2）运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。畅通，密封性要好。

3）在型腔表面的镶件，滑块，镶件等必须通入运水。

4）模具运水道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。

4.3.10 增加模具强度

1）模具应根据强度要求均匀分布补强装置，以防模具变形。

2）模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。

3）分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。

4.3.11模具验收不允许之结构

1）除顶针板导柱外顶针不允许与前模接触。

2）模具开合不允许有异常响声。

3）所有紧固螺丝不允许松动。

4）胶件不允许有粘模现象。

5）模具不允许有顶出不平衡现象。

6）模具高度方向前、后模板不允许缺少起吊螺丝孔。

7）模具装配不允许漏装或装错零件。[1]

5.0胶件质量

5.1基本尺寸

5.1.1胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

5.1.2模具所产出的成品不得有以下不良:

A．不饱模，划痕和擦伤，毛边，缩孔，变形，开裂，发白，熔接痕，波纹，烧焦，水纹线，色差等。

5.1.3模具耐久检验：

1）壳体类模具连续生产2000模，中途无任何异常视为合格。

2）接插件类模具连续生产20000模，中途无任何异常视为合格。

6.0冷冲模验收标准

6.1.1模具材料

1）高速级进端子模三块主板（上夹板，脱料板，下模板）使用SLD，HRC至60-64度，作超深冷处理。垫板使用SKD-11，HRC至58-62度不作深冷处理。模座使用S45C材料。冲头入块，刀口入块试模期间使用SKH-9，正式生产时使用ASP60。其他入块使用SKD-11。

2）大型级进模（制品材料较厚较大的模具）下模板，脱料板使用Cr12M0V，HRC至58-60度。垫板使用Cr12，HRC至56-58度。模座，上夹板使用S45C。冲头入块和刀口入块使用SKD-11 HRC至58-62。其他入块使用Cr12。单工序模亦同此项。

6.1.2模具编码:

1）每套模具上模座侧面必须刻上模号，（参照冷冲模设计规范模号编码原则）。

2）每个零件必须刻有件号，上夹板零件用P表示，如上夹板第一个工站第一个零件，该件号为P01-1。脱料板零件用S表示，编码原则同上。下模板零件用D表示，编码原则同上。

6.1.3模具结构和外观

1）成形结构要合理，保证所出制品外观及尺寸能达到图纸之要求，无明显擦痕和裂纹，生产时尺寸稳定，便于维修。

2）导料板和销要按规范设计，大型模具导料板和材料单边间隙为0.1。端子模具导料板和材料单边间隙为0.05。料带浮升高度要高出，下模突出最高零件1mm以上。进料方向尖角处要倒角。

3）入块刀口及冲头的固定方式要方便拆卸，固定强度适合，生产中不能有冲头或其他入块脱落。

4）端子模具要做切边定位，方便生产时换料。

6）按标准做快速架模装置，吊模螺丝孔和码模槽。

7）模具各个部件要便于折卸，维修时不能折模板。

8）模板四周不能有尖角，毛刺。

9）入块四周底部非工作面要做倒角，

10）模板外观面不能有明显划痕，和机械打磨痕迹。

11）模具螺丝不能有漏装，螺丝密度要适中。

6.1.4导正定位装置

1）正常生产开模时引导冲不能有带料,引导冲与引导孔的单边间隙为单边0.01，超过0.8厚材料单边间隙为单边0.025.

2）单工序定位销和入料处做倒角处，便于材料进入，定位间隙为0.01-0.02。

3）固定销要做轻紧配，大型模具要使用带拔出螺丝的固定销，方便取出固定销。

6.1.5压料和弹出装置

1）厚材料（超过1mm）向上折弯成型时，折弯冲头不能固定在脱料板上。固定于上夹板上用强力弹簧顶出（力超过下模2倍以上）。

2）脱料板弹簧分部要均匀，力量平衡适中。脱料板弹开时不允许有很大响声。

3）下模顶销弹簧力量不能过大，顶起材料即可。

4）弹簧压缩量要适当，为保证弹簧寿命不能采用极限压缩量。

6.1.6冲裁间隙和落料

1）冲裁间隙接材料厚度的3%-4%计算。间隙要均匀。

2）各部件间隙要接图面要求加工，间隙效果要符合。

3）刀口做落料斜度，端子刀口直身位为1mm，其他模具为2mm。落料要顺畅不能有堵料现象。端子模脱料入子要做反斜度，反面直身5mm.

4）特殊落料部位（面积较小，易跳废料处)，要做排气孔，模具底部要做吸料装置接吸料机。

5）新模具在试生产时，不能有废料从刀口跳出。