粉煤灰烧失量试验方法

粉煤灰烧失量（%）试验取样方法

一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量

以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。

散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。称量，如此反复灼烧，直至恒重。

三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100

G1烧前质量，G2烧后质量。

四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准

评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于

Ⅰ级5%Ⅱ级8%Ⅲ级15%

三）、掺合料“混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行标准《混凝土矿物外加剂应用技术规程》DB/T 1013-2004J10364-2004《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005等的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。

检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

检查方法：检查出厂合格证和进场复验报告。“

混凝土生产中为改善其某些性能、调节混凝土强度等级、节约水泥材料、而加入的人造或工业废料及天然的矿物材料，称为混凝土掺合料。其可分为活性掺合料和非活性掺合料。

活性掺合料是指某些自身具有水硬性的材料，如碱性粒化高炉矿渣、增钙液态渣、烧页岩灰等。或者某些自身不具有水硬性，但经磨细与石灰或石灰和石膏拌合在一起，加水后能在常温下具有胶凝性的水化产物，既能在水中也能在空气中硬化，这种材料称为具有活性的水硬性材料，如酸性粒化高炉矿渣、硅粉、沸石粉、粉煤灰、烧页岩以及火山灰质材料，如火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、蛋白石等。

非活性掺合料是指某些不具有水硬性或活性甚低的人造或天然矿物材料，一般与水泥不起化学反应或反应很小，掺入混凝土中主要起填充作用和改善混凝土的和易性，如磨细石英砂、石灰石、粘土等。

1.粉煤灰（GB1596-2005）

粉煤灰是由电厂煤粉炉排出的烟气中收集到的灰白色颗粒粉末，是将磨成一定细度的煤粉在温度高达110 0℃~1500℃的煤灰锅炉中燃烧后收集得到的细灰。在高温悬浮燃烧过程中，煤粉中含炭成分被烧掉，而其所含的页岩及黏土质矿物被熔融成液滴，当它们被烟道气带出并急速冷却时，即形成粒径大约在1μm~50μm的微细球状颗粒。它表面光滑呈球形，密度1.95~2.40g/cm3.粉煤灰的成分与高铝粘土相接近，主要以玻璃体状态存在，另有一部分为莫来石、α石英、方解石及β硅酸二钙等少量晶体矿物。其主要化学成分为SiO2占40%~60%；Al2O3占20%~30%；Fe2O3占5%~10%，以及少量的氧化钙、氧化镁、氧化钠、氧化钾、三氧化硫等。粉煤灰的活性主要取决于玻璃体的含量，以及无定形的氧化铝和氧化硅的含量，而粉煤灰的细度、需水量比也是影响活性的两个主要物理因素，因此粉煤灰应有严格的质量控制。

1.1细度细度表示颗粒的粗细程度，目前各国粉煤灰细度指标的表征方法主要有两种，一种用比表面积（cm2/g）表示，一种用45μm筛筛余量（%）表示（Ⅰ级：≤12%；Ⅱ≤25%；Ⅲ≤45%）。我国用后者表征细度指标，筛余量越多，则细度指标值越大，粉煤灰颗粒越粗。

细度对粉煤灰质量的影响主要表现在三个方面。第一，影响粉煤灰的需水量。光学显微镜下观察，粉煤灰由结晶体、玻璃体和少量未燃烧碳组成。其中玻璃体（主要成分是Al2O3和SiO2）占有较大的比例（约5 0%~80%）。细度大则颗粒粗，意味着疏松多孔的玻璃体含量和粗大的未燃碳含量偏多，这些补规则多孔玻璃体和碳颗粒表面粗糙，蓄水孔多，粉煤灰需水量增加。所以，就一般情况而言，粉煤灰细度越大，其需水量越大，掺入该粉煤灰混凝土的单位用水量也增加，造成混凝土性能劣化。相关研究也表明了粉煤灰细度与粉煤灰需水量，粉煤灰需水量与混凝土用水量的这种相关关系。第二，影响粉煤灰混凝土拌合物的粘聚性。第三，影响粉煤灰的活性。粉煤灰愈细，其活性成分参与反应的表面积愈大，反应速度则愈快，反应程度也愈充分。有资料认为：5μm~45μm颗粒愈多，粉煤灰活性愈高，大于80μm的颗粒对粉煤灰活性不利。研究也表明，粉煤灰的胶凝系数随细度的增大（颗粒增粗）而减少。

1.2需水量比现行规范采用水泥砂浆的跳桌流动度试验来测定需水量比。即在跳桌流动度相等的条件下，粉煤灰水泥砂浆需水量与不掺粉煤灰的水泥砂浆需水量之比。GB1596-2005附录B规定：“所需达到的同一流动度为130~140mm范围内，试验样品：75g粉煤灰，175g硅酸盐水泥和750g标准砂。”在实际操作中，考虑到与水泥及减水剂的检测试验达成统一，我们人为规定：“所需达到的同一流动度为180±5mm ，试验样品：135g粉煤灰，315g硅酸盐水泥和1350g标准砂，对比样品：450g硅酸盐水泥，1350g标准砂”。

与其他品种的火山灰材料相比，粉煤灰具有明显的优越性，在混凝土中掺加粉煤灰不但不会增加混凝土的用水量，反而可能降低用水量，但也发现凡是含碳量较高的（烧失量较大），也会明显增加用水量。

GB1596-2005规定：“需水量比，Ⅰ级：≤95%；Ⅱ≤105%；Ⅲ≤115%”。

1.3烧失量粉煤灰中未燃尽的炭份都可按烧失量指标来估量。炭粒一向被认为是对混凝土有害的物质。炭份的稳定性不好。大量研究证明，粉煤灰中炭份变成焦炭那样的物质以后，其体积是比较安定的，也不会对钢筋有害。但是惰性炭份增多，将导致粉煤灰的活性成份减少。鉴于炭份的种种不利影响，对于混凝土中粉煤灰，不得不强调炭份是一种有害成分，其含量越少越好。

烧失量副作用归纳起来有以下几种：1需水量变大；2未燃碳遇水后会在颗粒表面形成憎水膜，阻碍水化导致活性下降；3碳对引气剂等表面活性剂有较好的吸附，影响混凝土耐久性。

GB1596-2005规定：“烧失量，Ⅰ级：≤5%；Ⅱ≤8%；Ⅲ≤15%”。

1.4含水量粉煤灰中水分的存在往往会使活性降低，产生一定的粘附力，易于结团，影响干状粉煤灰的包装、运输、贮存和应用。

1.5SO3含量含硫量高的母煤烧成的粉煤灰中含有较多的硫酸盐，其含量一般以SO3质量的百分数来表示，此值通常在0.5~1.5%之间，有些高钙粉煤灰的硫酸盐含量达30%.由于硫酸盐能影响水泥的水化作用，尤其能提高早期强度。此应当说，在一定条件下，可看作是有益成分，但由于混凝土中其他材料中的SO3含量都有限制，主要怕SO3过高产生破坏性的钙矾石，因此把SO3视做有害成分而限制。

GB1596-2005规定：“SO3含量，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级≤3%”。

1.6安定性用于混凝土中的粉煤灰应同水泥一样，对过烧游离CaO也应有严格的含量限定。通常燃煤所含杂质（灰份）大都是一些硅酸盐矿物质，含钙的硅酸盐矿物同石灰石在锻烧的过程中有很大的不同，前者不会生成游离CaO，也不会在电厂的高压高温（通常大于1000℃）锅炉中形成过烧游离CaO，因此尽管我们在粉煤灰的全化学分析中会看到列有CaO一栏（粉煤灰含CaO在5~10%），但这不是游离CaO或者说是活性CaO，一般不会造成意外的砼损害。而为了消除燃煤烟气中的有害SO2，在燃煤中掺入石灰石或生石灰时，情况就不同了。在高温锅炉中CaO会与SO2生成CaSO4（石膏），这些石膏在砼中也不会造成严重危害，而为了尽可能多地吸收烟气中的SO2，势必要过量掺加石灰石或生石灰才能达到预期效果，于是煤灰中就一定会有较多的过烧游离CaO出现，会在砼生产中产生危害。

粉煤灰安定性的检测方法类似于水泥安定性的检测方法，只是所用的试验样品不同，前者的试验样品为：水泥300g，粉煤灰200g，拌合水：标准稠度用水量（标准稠度用水量的测定方法也与水泥的类似，只是试验样品用上述样品）。

安定性的检测的净浆试验样品按标准GB/T1596-2005第3.3条制备，安定性试验按GB/T1346进行。但是