粉煤灰烧失量试验方法
粉煤灰烧失量
粉煤灰烧失量（%）试验取样方法一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。
称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5% Ⅱ级8 % Ⅲ级15%三）、掺合料“混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行标准《混凝土矿物外加剂应用技术规程》DB/T1013-2004 J10364-2004《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005等的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查出厂合格证和进场复验报告。
“混凝土生产中为改善其某些性能、调节混凝土强度等级、节约水泥材料、而加入的人造或工业废料及天然的矿物材料，称为混凝土掺合料。
其可分为活性掺合料和非活性掺合料。
活性掺合料是指某些自身具有水硬性的材料，如碱性粒化高炉矿渣、增钙液态渣、烧页岩灰等。
或者某些自身不具有水硬性，但经磨细与石灰或石灰和石膏拌合在一起，加水后能在常温下具有胶凝性的水化产物，既能在水中也能在空气中硬化，这种材料称为具有活性的水硬性材料，如酸性粒化高炉矿渣、硅粉、沸石粉、粉煤灰、烧页岩以及火山灰质材料，如火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、蛋白石等。
粉煤灰烧失量试验方法
粉煤灰烧失量试验方法
1.依据标准：《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTG E51-2009(T0817-2009)。
2.试验目的及适用范围:本方法主要用于粉煤灰烧失量的测定。
3.试验准备
3.1试验仪器
3.2试样准备
3.2.1将粉煤灰用四分法缩减至10g余左右，如有大颗粒存在，须在研钵中磨细至无不均匀颗粒存在为止，置于小烧杯中在105-110℃烘干至恒量，储存于干燥器中，以备试验用。
4.试验步骤
依据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程JTG E51-2009》T0817-2009中的步骤进行试验。
5.试验结果整理
5.1 烧失量按下式计算；
式中：X —烧失量（%）；
m 0—试样的质量（g ）；
m n —灼烧后试样的质量（g ）。
5.2平行试验两次，允许重复性误差为0.15%。
5.3试验结果精确至0.01%
6.试验报告
试验报告包括：①粉煤灰的来源；②试验方法名称；③粉煤灰的烧失量。
7.试验注意事项
7.1反复灼烧，直至连续两次称量之差小于0.0005g 时即达到恒量。
1000
0⨯-=m m m X n。
烧失量的检验细则
烧失量的检验细则
一、依据标准：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T 1596－2005）
；引用标准：《水泥化学分析方法》（GB／T 176－1996）。
二、适用范围：水泥、粒化高炉矿渣粉及粉煤灰的烧失量测定。
三、分析步骤：1、称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内。
2、从低温开始逐级升高温度，在950～1000℃下（粒化高炉矿粉在650℃～750℃下）灼烧15－20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
3、反复灼烧，直至恒重。
四、结果表示：1、烧失量的质量百分数D Lo1（％）按下式计算：
D Lo1＝（m1－m2）/m1×100
式中：m1――试料的质量（g）；
m2――灼烧后的试料的质量（g）。
2、矿渣水泥在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起烧失量测定的误差，可通过下列公式进行校正：
0.8×（水泥灼烧后测得的SO3百分数－水泥未经灼烧时的SO3百分数）＝0.8×（由于硫化物的氧化产生的SO3百分数）＝吸收空气中氧的百分数校正后的烧失量（％）＝测得的烧失量（％）＋吸收空气中氧的百分数
五、允许差：同一试验室的允许差为0.15％。
粉煤灰细度密度比表面积烧失量试验
1、引用标准：1.1《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596-20051.2《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-20001.3《水泥化学分析方法》GB/T 176-20081.4《水泥比表面积测定方法勃氏法》GB/T 8074-20081.5《公路土工试验规程》JTG E40-20072. 抽样方法及样本大小：2.1以连续供应的200t相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号。
不足200t按一个编号论，粉煤灰质量按干灰（含水量小于1%）的质量计算。
每一个编号为一个取样单位，当散装粉煤灰运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。
取样应有代表性，可连续取，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3kg.5. 检测系统框图：6. 检测前、后对被测样品、检测仪器、环境要求、设备安装的检查：6.1 检测前检查：6.1.1核对被测样品与流转单是否一致，样品数量不得少于规定数量。
6.1.2 仪器是否处于完好运转状态，是否有计量合格证，并在有效期内。
6.2 检测后检查：6.2.1恢复仪器初始状态关闭电源。
6.2.2做好设备记录。
6.2.3做好清洁保养工作。
7. 检测步骤：7.1 细度测定步骤：7.1.1将测试用粉煤灰样品置于温度105℃-110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
称取试样10g，精确至0.01g。
倒入0.075mm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
7.1.2接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析。
7.1.3开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000 Pa -6000Pa，若负压小于4000Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。
7.1.4在筛析过程中，可用轻质木棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。
7.1.5 3min后停止筛析，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min-3min直至筛分彻底为止。
水泥粉煤灰烧失量不确定度评定
水泥（粉煤灰）烧失量不确定度评定 15.2.1 试验方法与数学模型试验方法为GB/T176-1996《水泥化学分析方法》中规定的重量法。
烧失量即为水泥（粉煤灰）在950～1000℃灼烧15～20分钟后的质量损失，数学模型为：X=0121W W W W --式中： X ——水泥烧失量（%）W 1——水泥样质量+坩埚质量（g ）W 2——灼烧恒重后水泥残留物质量+坩埚质量（g ） W 0——空坩埚恒重后的质量（g ）15.2.2 不确定度评定步骤8.2.2.1 不确定度来源分析与估算采用B 类评定。
不确定度来源主要为称量误差及坩埚灼烧后的重量变化，根据以前的试验数据及经验估计出各分量的相对标准差：a) W 1的称量误差，用万分之一天平称量，其相对标准差为：σ1=0.0005/W 1b) W 2的称量误差，用万分之一天平称量，其相对标准差为：σ2=0.0005/W 2 c) W 0的称量误差，用万分之一天平称量，其相对标准差为：σ0=0.0005/W 0 d) 虽然试验规范规定先把坩埚灼烧至恒重后再进行试验，但实际上所谓“恒重”后的坩埚，在高温下灼烧后还是会有微小的重量变化，由此而来了试验结果的误差，因此，还应加上一个坩埚的重量变化修正值的标准差ΔW 。
一般样品经两次灼烧后可达到恒重，根据经验估计两次灼烧灼烧后坩埚的重量变化最大为0.0008g 。
则相对标准差为00.0008W15.2.2.2 不确定度评定步骤各分量的灵敏系数为：a) C 1=1W X ∂∂=()2010W W W -- b) C 2=2W X ∂∂=011W W --c) C 0=0W P ∂∂=()20121W W W W -- d) C ΔW =W P∆∂∂=-011W W -由于各分量互不相关，合成方差为：U C 2=（C 1σ1）2+（C 2σ2）2+（C 0σ0）2+（C ΔW σΔW）2合成标准不确定度即为：U C正态分布下，当置信概率为97%时，包含因子k=2.58 测量水泥（粉煤灰）烧失量的扩展不确定度为：U 扩=kU C。
粉煤灰的现行试验方法
粉煤灰的现行试验方法一、引用有关标准、规范、规程、规定。
《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）二、粉煤灰试验的常规项目：（1）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)（2）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（3）、需水量比《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（4）、含水量《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（5）、活性指数试验方法《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）四、试验方法（一）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)1、准确称取1g试样（m1），精确至0.0001克，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950—1000℃下灼烧15—20min，取出坩埚，置于干燥器中冷却至室温，称量。
反复灼烧，直至恒重。
2、粉煤灰烧失量试验结果处理G ——灼烧前试样重量G 1——灼烧后试样重量（二）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005） 附录A（规范性附录）粉煤灰细度试验方法A.1 范围本附录规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于粉煤灰细度的试验。
A.2 原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。
A.3 仪器设备A.3.1 负压筛析仪负压筛析仪主要由45um 方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um 方孔筛内径为φ150mm ，高度为25mm ，45um 方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。
单位为毫米A.3.2 天平量程不小于50g ，最小分度值不大于0.01g 。
A.4 试验步骤A.4.1 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
粉煤灰试验报告
粉煤灰试验报告一、粉煤灰烧失量检测1、试验目的：测定粉煤灰中的未燃碳是有害成分（烧失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，从而导致水胶比提高，严重影响了粉煤灰效用的充分发挥，同时粉煤灰烧失量过高会严重影响对混凝土中含气量的控制）。
2、取样标准及数量粉煤灰样品按GB12573-2008进行取样(每批散装水泥不大于120T同厂家、同品种、同批号、同出场日期的水泥)为一批，（任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同生产日期的水泥出厂日期达到6个月进行全检）。
自检取样数量为：采用四分法缩分至约100g。
3、试验仪器：（1）、箱式电磁炉，最高温度：1200℃。
（2）、瓷坩埚：带盖，容量15-30mL。
（3）、精密天平，不低于四级，精确度至0.0001。
（4）、干燥器。
4、试验注意事项：试样在950-1000℃的箱式电磁炉中，驱除水分和二氧化碳，同时将存在的一氧化元素碳化。
由硫化物的氧化引起的烧失量误差必须进行校正，而其他元素存在引起的误差一般忽略不计。
5、试验步骤：称取一个试验，精确至0.0001g，置于已灼热恒量的瓷坩埚中，将盖斜至于坩埚上，放在电磁炉内从低温开始逐渐升高温度，在950-1000℃下灼烧15-20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
反复灼烧，直至恒量。
6、试验结果：烧失量的质量按百分数计算二、粉煤灰细度检测1、试验目的：粉煤灰的细度（对和易性的影响主要体现在粘聚性方面，另外掺量过高对强度也有影响。
对耐久性也有影响，细度大的粉煤灰耐久性差，实体混凝土碳化较大）。
2、试验仪器：负压筛析仪、天平：量程不小于50g，最小分度不大于0.01g。
3、试验注意事项：检测仪器是否运行。
筛子是否符合要求。
4、试验步骤：（1）、将粉煤灰样品置于温度为105-110℃烘干箱内置恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
（2）、称取试样约10g，准确至0.01g倒入45μm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
粉煤灰烧失量方法
粉煤灰烧失量方法
粉煤灰烧失量方法是用来确定煤灰在燃烧过程中的挥发失量和残渣含量的方法。
一般可以通过以下步骤进行：
1. 准备煤灰样品：将一定量的煤灰样品称取，通常为10克左右，记录样品的质量。
2. 烘干样品：将煤灰样品放入烘箱中，以100左右的温度烘干一段时间，直到样品失去重量时停止烘干。
记录样品烘干前后的质量差值，即为样品的含水量。
3. 加热样品：将烘干后的样品放入坩埚中，加热至高温，一般在700左右。
在高温下，样品中的有机质会挥发掉，形成烧失量。
4. 冷却样品：将加热后的样品冷却到室温。
5. 称重样品：将冷却后的样品取出，将样品放入天平中进行称重，记录其质量。
6. 求烧失量：根据样品的烘干前后质量差值和烧失后的质量，计算烧失量。
烧失量等于（烧失前质量-烧失后质量）/烧失前质量。
通过以上步骤，可以得到煤灰样品的烧失量，用来评价煤灰的挥发性和残留性。
这种方法在煤燃烧过程中的煤灰分析中常常应用到。
矿粉试验
规范粉煤灰合水泥的!
加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。粉煤灰还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。粉煤灰的质量应符合《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。细度（0.045um方孔筛筛余量）；I级≤30%；Ⅱ级≤45%；标准稠度用水量：I级≤50%；Ⅱ级≤58%；烧失量：I级≤7%；Ⅱ级≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性碱的含量：≤2%；铁矿物的含量：≤15%；
式中：m7——试料的质量，g;
m8——灼烧后试料的质量，g；
X—烧失量的质量百分比，%。
在进行耐火材料的分析时，除主成分氧化物和副成分的含量外，通常还要测定其烧失量（Loss on ignition，缩写为LOI），即将在105—110℃烘干的原料在1000—1100℃灼烧后失去的重量百分比。原料烧失量的分析有其特殊意义。它表征原料加热分解的气态产物（如H2O，CO2等）和有机质含量的多少，从而可以判断原料在使用时是否需要预先对其进行煅烧，使原料体积稳定。 按照化学分析所得到的成分，可以判断原料的纯度，大致计算出其耐火性能，借助有关相图也可大致计算出其矿物组成。 耐火原料的化学成分分析使按专门的方法进行的，国际标准和国家标准中做了规定，近年来化学分析方法不断朝着加快分析速度和提高分析精度的方向发展，如络合物滴定，比色分析，火焰光度法，光谱分析和X射线荧光分析等 烧失量又称灼减量，是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失。相对而言，灼减量大且熔剂含量过多的，烧成偏高的制品的收缩率就愈大。还易引起变形、缺陷等。所以要求瓷坯灼减量一般要小于8%。陶器无严格要求，但也要适当控制，以保持制品外形一致。 烧失量测试方法精确称取已在105~110℃烘干的试样0.5~1克，置于已恒重的铂金坩埚中，在酒精喷灯上灼烧30分钟，或移入已升温至300~400℃的高温电炉内，灼烧10~15分钟后，逐渐升温至900~950℃，继续灼烧1.5~2小时，取出稍冷，放入干燥器中冷却至室温后称重。
粉煤灰检测方案
粉煤灰检测方案1 适用范围适用于无机结合原材料粉煤灰的性能检测。
2 试验目的为了测定粉煤灰的烧失量、细度、密度、比表面积。
3 检验人员检验人员均为持证上岗人员。
4 试验设备4.1粉煤灰烧失量测定：箱式电阻炉、瓷坩埚（带盖，容量15~30ml）、电子天平4.2粉煤灰细度试验：电子天平、水泥细度负压筛析仪4.3粉煤灰密度测定：李氏比重瓶（容量为250mL或300mL）、电子天、电热鼓风干燥箱、标准恒温水浴、无水煤油、干燥器、漏斗等。
4.4粉煤灰比表面积测定：水泥比表面积自动测定仪、电子天平、烘箱（控温精度±1℃）。
5 试验步骤和计算结果5.1粉煤灰烧失量测定方法5.1.1试验步骤：（1）将粉煤灰样品应四分法缩减至10余克左右，如有大颗粒存在，须在研钵中磨细至无不均匀颗粒存在为止，置于小烧杯中在105~110℃烘干至恒重，储于干燥器中，供试验用。
（2）将瓷坩埚灼烧至恒重，供试验用。
（3）称取1g 试样（m 0）,精确至0.0001g ，置于已灼烧至恒量的瓷坩埚中，放在马福炉内从低温开始逐渐升高温度，在800～950℃下灼烧15～20min 。
将瓷坩埚取出置于干燥器中冷却至室温，称量。
反复灼烧，直至连续两次称量之差小于0.0005g 时，即达到恒量。
记录每次称量的质量。
5.1.2烧失量计算：1000n 0⨯-=m m m X 式中：X ——烧失量（%）；m 0——试样的质量（g ）；m n ——灼烧后试样的质量（g ）。
试验结果精确至0.01%；平行试验俩次，允许重复性误差0.15%。
6.2粉煤灰细度试验6.2.1试验步骤：（1）将测试用粉煤灰样品置于温度为105～110℃烘箱内烘干至恒温，取出放在干燥器中冷却至室温。
（2）称取试样约10g ，精确至0.01g ，记录试样质量m 2,倒在0.075mm方孔筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
（3）接通电源，将定时开关固定在3min ，开始筛析。
粉煤灰烧失量试验方法
粉煤灰烧失量（%）试验取样方法一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。
称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5% Ⅱ级8 % Ⅲ级15%三）、掺合料“混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行标准《混凝土矿物外加剂应用技术规程》DB/T 1013-2004 J10364-2004《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005等的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查出厂合格证和进场复验报告。
“混凝土生产中为改善其某些性能、调节混凝土强度等级、节约水泥材料、而加入的人造或工业废料及天然的矿物材料，称为混凝土掺合料。
其可分为活性掺合料和非活性掺合料。
活性掺合料是指某些自身具有水硬性的材料，如碱性粒化高炉矿渣、增钙液态渣、烧页岩灰等。
或者某些自身不具有水硬性，但经磨细与石灰或石灰和石膏拌合在一起，加水后能在常温下具有胶凝性的水化产物，既能在水中也能在空气中硬化，这种材料称为具有活性的水硬性材料，如酸性粒化高炉矿渣、硅粉、沸石粉、粉煤灰、烧页岩以及火山灰质材料，如火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、蛋白石等。
粉煤灰的细度和烧失量试验总结
1、粉煤灰的细度试验总结
○1称取约10g粉煤灰，记为m2，在负压筛析仪上用0.075mm筛、以4000Pa-6000Pa
压强筛三分钟，称取筛上质量m1
○2称取约100g粉煤灰，记为m2’，在负压筛析仪上用0.3mm筛、以4000Pa-6000Pa压强筛三分钟，称取筛上质量m1’
○3如果过程中压强不符合要求，则清理仪器重做
○4称量要使用精确度0.01g的天平
○5计算：通过百分比=（筛前质量-筛上质量）/筛前质量；允许重复性误差≦5%
○6筛孔校正：用粉煤灰标准样品进行细度试验
校正系数K=标准样品筛余标准值（%）/标准样品筛余实测值（%）校正系数范围0.8-1.2，每筛分150次，需进行校正。
2、粉煤灰烧失量试验总结
○1粉煤灰硫化物测定：参照GB/T 176:
○2用四分法取约10g样品，大颗粒应研碎，在105℃下烘干至恒重，在干燥器中备用。
灼烧坩埚至恒重并记录质量备用
○3用精确度0.0001g的分析天平称取约1g粉煤灰于坩埚中，置于马福炉中，开始加温，
温度控制在950℃-1000℃范围，灼烧15-20min后，取出置于干燥器中晾至常温后称量。
反复灼烧称量至两次质量只差小于0.0005g时结束。
○4计算：烧失量=（灼烧前质量-灼烧后质量）/灼烧前质量。
两个平行试验误差不得超过0.15%。
如果样品含硫化物，再按○1步骤校正才是最终结果。
粉煤灰试验取样方法及数量
一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。
称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5%Ⅱ级8 %Ⅲ级15%粉煤灰烧失量对混凝土有什么影响?烧失量大的话，主要降低粉煤灰的减水效应和活性效应，烧失量是粉煤灰分级的一个重要指标.粉煤灰烧失量对高性能混凝土有何影响?烧失量大的话，主要降低粉煤灰的减水效应和活性效应，国家对粉煤灰分级有规定的，烧失量大会降级的.粉煤灰细度的试验方法和步骤？粉煤灰细度试验方法 A.1 范围本附录规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于粉煤灰细度的试验。
A.2 原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。
A.3 仪器设备A.3.1 负压筛析仪负压筛析仪主要由45um方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um方孔筛内径为φ150mm，高度为25mm，45um方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。
矿粉试验
矿粉试验方法按GB/T 176进行，其中烧失量的灼烧温度为700℃±50℃，加热时间为每次15min ，烧至衡量。
称取约1g试样，精确至0.0001g，置于已灼烧衡量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马沸炉内从低温开始逐渐升高温度，在650℃～750℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
反复灼烧，直至恒量。
烧失量质量百分数=（试样质量-灼烧后试样质量）/试样质量×100%烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量.粉煤灰试验方法首先，将粉煤灰干燥至恒重（105℃）；取一干燥后的坩埚，称重m1；用分析天平称取约1.0000g粉煤灰物料，实际重量m2；一同放入马弗炉或电阻炉中，开始升温，在850-900℃恒温15-20min；取出，放入干燥器冷却至室温，称取坩埚连物料重量m3；烧失量的计算方法：（m1+m2-m3）/m2×100% C50以上小于等于3 / C50以下<5没那么复杂。
粉煤灰现在的用途主要就是作为混凝土掺合料。
烧失量其实就是表征含碳量，碳对混凝土的强度损失很大，当然越小越好。
烧失量与外加剂掺量、混凝土坍落度损失等有关系烧失量越小，效果会越好。
规范粉煤灰合水泥的!加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。
粉煤灰还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。
粉煤灰的质量应符合《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。
细度（0.045um方孔筛筛余量）；I级≤30%；Ⅱ级≤45%；标准稠度用水量：I级≤50%；Ⅱ级≤58%；烧失量：I级≤7%；Ⅱ级≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性碱的含量：≤2%；铁矿物的含量：≤15%；粉煤灰烧失量一般不能大于10%，烧失量超过10%时，需水量增加、延长初凝时间、降低强度、可塑性差、收缩比大、浇注不稳定。
烧失量的检验细则
烧失量的检验细则
一、依据标准：《水泥化学分析方法》（GB／T 176－2008）。
二、适用范围：水泥、粒化高炉矿渣粉及粉煤灰的烧失量测定。
三、仪器设备：分析天平——精确至0.0001g；
瓷坩埚——带盖，容量20mL~30mL；
马弗炉——可控制温度（950±25）℃。
四、分析步骤：1、称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，放入已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内。
2、从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15min~20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
3、反复灼烧，直至恒重。
五、结果表示：1、烧失量的质量百分数ωLo1（％）按下式计算：
ωo1＝（m1－m2）/m1×10------------------------------（1）
式中：ωLo1――烧失量的质量百分数，%；
m1――试料的质量（g）；
m2――灼烧后的试料的质量（g）。
2、矿渣粉在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起的误
差，可通过式（2）、式（3）进行校正：
ωo2＝0.8×（ω灼so3－ω未灼so3）-----------------------（2）
式中：ωo2――矿渣粉灼烧过程中吸收空气中氧的质量分数，%；
ω灼so3――矿渣灼烧后测得的SO3质量分数，%；
ω未灼so3――矿渣未经灼烧时的SO3质量分数，%。
X校正=X测+ωo2------------------------------（3）
X校准――矿渣粉校正后的烧失量（质量分数），%；
X测――矿渣粉试验测得的烧失量（质量分数），%。
烧失量的检验细则
烧失量的检验细则
一、依据标准：《水泥化学分析方法》（GB／T 176－2008）。
二、适用范围：水泥、粒化高炉矿渣粉及粉煤灰的烧失量测定。
三、仪器设备：分析天平——精确至0.0001g；
瓷坩埚——带盖，容量20mL~30mL；
马弗炉——可控制温度（950±25）℃。
四、分析步骤：1、称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，放入已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内。
2、从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15min~20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
3、反复灼烧，直至恒重。
五、结果表示：1、烧失量的质量百分数ωLo1（％）按下式计算：
ωo1＝（m1－m2）/m1×10------------------------------（1）
式中：ωLo1――烧失量的质量百分数，%；
m1――试料的质量（g）；
m2――灼烧后的试料的质量（g）。
2、矿渣粉在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起的误
差，可通过式（2）、式（3）进行校正：
ωo2＝0.8×（ω灼so3－ω未灼so3）-----------------------（2）
式中：ωo2――矿渣粉灼烧过程中吸收空气中氧的质量分数，%；
ω灼so3――矿渣灼烧后测得的SO3质量分数，%；
ω未灼so3――矿渣未经灼烧时的SO3质量分数，%。
X校正=X测+ωo2------------------------------（3）
X校准――矿渣粉校正后的烧失量（质量分数），%；
X测――矿渣粉试验测得的烧失量（质量分数），%。
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粉煤灰烧失量（%）试验取样方法一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。
称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5%Ⅱ级8%Ⅲ级15%三）、掺合料“混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行标准《混凝土矿物外加剂应用技术规程》DB/T 1013-2004J10364-2004《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005等的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查出厂合格证和进场复验报告。
“混凝土生产中为改善其某些性能、调节混凝土强度等级、节约水泥材料、而加入的人造或工业废料及天然的矿物材料，称为混凝土掺合料。
其可分为活性掺合料和非活性掺合料。
活性掺合料是指某些自身具有水硬性的材料，如碱性粒化高炉矿渣、增钙液态渣、烧页岩灰等。
或者某些自身不具有水硬性，但经磨细与石灰或石灰和石膏拌合在一起，加水后能在常温下具有胶凝性的水化产物，既能在水中也能在空气中硬化，这种材料称为具有活性的水硬性材料，如酸性粒化高炉矿渣、硅粉、沸石粉、粉煤灰、烧页岩以及火山灰质材料，如火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、蛋白石等。
非活性掺合料是指某些不具有水硬性或活性甚低的人造或天然矿物材料，一般与水泥不起化学反应或反应很小，掺入混凝土中主要起填充作用和改善混凝土的和易性，如磨细石英砂、石灰石、粘土等。
1.粉煤灰（GB1596-2005）粉煤灰是由电厂煤粉炉排出的烟气中收集到的灰白色颗粒粉末，是将磨成一定细度的煤粉在温度高达110 0℃~1500℃的煤灰锅炉中燃烧后收集得到的细灰。
在高温悬浮燃烧过程中，煤粉中含炭成分被烧掉，而其所含的页岩及黏土质矿物被熔融成液滴，当它们被烟道气带出并急速冷却时，即形成粒径大约在1μm~50μm的微细球状颗粒。
它表面光滑呈球形，密度1.95~2.40g/cm3.粉煤灰的成分与高铝粘土相接近，主要以玻璃体状态存在，另有一部分为莫来石、α石英、方解石及β硅酸二钙等少量晶体矿物。
其主要化学成分为SiO2占40%~60%；Al2O3占20%~30%；Fe2O3占5%~10%，以及少量的氧化钙、氧化镁、氧化钠、氧化钾、三氧化硫等。
粉煤灰的活性主要取决于玻璃体的含量，以及无定形的氧化铝和氧化硅的含量，而粉煤灰的细度、需水量比也是影响活性的两个主要物理因素，因此粉煤灰应有严格的质量控制。
1.1细度细度表示颗粒的粗细程度，目前各国粉煤灰细度指标的表征方法主要有两种，一种用比表面积（cm2/g）表示，一种用45μm筛筛余量（%）表示（Ⅰ级：≤12%；Ⅱ≤25%；Ⅲ≤45%）。
我国用后者表征细度指标，筛余量越多，则细度指标值越大，粉煤灰颗粒越粗。
细度对粉煤灰质量的影响主要表现在三个方面。
第一，影响粉煤灰的需水量。
光学显微镜下观察，粉煤灰由结晶体、玻璃体和少量未燃烧碳组成。
其中玻璃体（主要成分是Al2O3和SiO2）占有较大的比例（约5 0%~80%）。
细度大则颗粒粗，意味着疏松多孔的玻璃体含量和粗大的未燃碳含量偏多，这些补规则多孔玻璃体和碳颗粒表面粗糙，蓄水孔多，粉煤灰需水量增加。
所以，就一般情况而言，粉煤灰细度越大，其需水量越大，掺入该粉煤灰混凝土的单位用水量也增加，造成混凝土性能劣化。
相关研究也表明了粉煤灰细度与粉煤灰需水量，粉煤灰需水量与混凝土用水量的这种相关关系。
第二，影响粉煤灰混凝土拌合物的粘聚性。
第三，影响粉煤灰的活性。
粉煤灰愈细，其活性成分参与反应的表面积愈大，反应速度则愈快，反应程度也愈充分。
有资料认为：5μm~45μm颗粒愈多，粉煤灰活性愈高，大于80μm的颗粒对粉煤灰活性不利。
研究也表明，粉煤灰的胶凝系数随细度的增大（颗粒增粗）而减少。
1.2需水量比现行规范采用水泥砂浆的跳桌流动度试验来测定需水量比。
即在跳桌流动度相等的条件下，粉煤灰水泥砂浆需水量与不掺粉煤灰的水泥砂浆需水量之比。
GB1596-2005附录B规定：“所需达到的同一流动度为130~140mm范围内，试验样品：75g粉煤灰，175g硅酸盐水泥和750g标准砂。
”在实际操作中，考虑到与水泥及减水剂的检测试验达成统一，我们人为规定：“所需达到的同一流动度为180±5mm ，试验样品：135g粉煤灰，315g硅酸盐水泥和1350g标准砂，对比样品：450g硅酸盐水泥，1350g标准砂”。
与其他品种的火山灰材料相比，粉煤灰具有明显的优越性，在混凝土中掺加粉煤灰不但不会增加混凝土的用水量，反而可能降低用水量，但也发现凡是含碳量较高的（烧失量较大），也会明显增加用水量。
GB1596-2005规定：“需水量比，Ⅰ级：≤95%；Ⅱ≤105%；Ⅲ≤115%”。
1.3烧失量粉煤灰中未燃尽的炭份都可按烧失量指标来估量。
炭粒一向被认为是对混凝土有害的物质。
炭份的稳定性不好。
大量研究证明，粉煤灰中炭份变成焦炭那样的物质以后，其体积是比较安定的，也不会对钢筋有害。
但是惰性炭份增多，将导致粉煤灰的活性成份减少。
鉴于炭份的种种不利影响，对于混凝土中粉煤灰，不得不强调炭份是一种有害成分，其含量越少越好。
烧失量副作用归纳起来有以下几种：1需水量变大；2未燃碳遇水后会在颗粒表面形成憎水膜，阻碍水化导致活性下降；3碳对引气剂等表面活性剂有较好的吸附，影响混凝土耐久性。
GB1596-2005规定：“烧失量，Ⅰ级：≤5%；Ⅱ≤8%；Ⅲ≤15%”。
1.4含水量粉煤灰中水分的存在往往会使活性降低，产生一定的粘附力，易于结团，影响干状粉煤灰的包装、运输、贮存和应用。
1.5SO3含量含硫量高的母煤烧成的粉煤灰中含有较多的硫酸盐，其含量一般以SO3质量的百分数来表示，此值通常在0.5~1.5%之间，有些高钙粉煤灰的硫酸盐含量达30%.由于硫酸盐能影响水泥的水化作用，尤其能提高早期强度。
此应当说，在一定条件下，可看作是有益成分，但由于混凝土中其他材料中的SO3含量都有限制，主要怕SO3过高产生破坏性的钙矾石，因此把SO3视做有害成分而限制。
GB1596-2005规定：“SO3含量，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级≤3%”。
1.6安定性用于混凝土中的粉煤灰应同水泥一样，对过烧游离CaO也应有严格的含量限定。
通常燃煤所含杂质（灰份）大都是一些硅酸盐矿物质，含钙的硅酸盐矿物同石灰石在锻烧的过程中有很大的不同，前者不会生成游离CaO，也不会在电厂的高压高温（通常大于1000℃）锅炉中形成过烧游离CaO，因此尽管我们在粉煤灰的全化学分析中会看到列有CaO一栏（粉煤灰含CaO在5~10%），但这不是游离CaO或者说是活性CaO，一般不会造成意外的砼损害。
而为了消除燃煤烟气中的有害SO2，在燃煤中掺入石灰石或生石灰时，情况就不同了。
在高温锅炉中CaO会与SO2生成CaSO4（石膏），这些石膏在砼中也不会造成严重危害，而为了尽可能多地吸收烟气中的SO2，势必要过量掺加石灰石或生石灰才能达到预期效果，于是煤灰中就一定会有较多的过烧游离CaO出现，会在砼生产中产生危害。
粉煤灰安定性的检测方法类似于水泥安定性的检测方法，只是所用的试验样品不同，前者的试验样品为：水泥300g，粉煤灰200g，拌合水：标准稠度用水量（标准稠度用水量的测定方法也与水泥的类似，只是试验样品用上述样品）。
安定性的检测的净浆试验样品按标准GB/T1596-2005第3.3条制备，安定性试验按GB/T1346进行。
但是对于预拌混凝土厂家，这一粉煤灰使用大户，有必要定期对其检测，以避免其在混凝土中产生不利影响。
2.矿渣粉《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046-2000）标准中定义：符合GB/T203（《用于水泥中的粒化高炉矿渣》）标准规定的粒化高炉矿渣经干燥、粉磨（或添加少量石膏一起粉磨）达到相当细度且符合相应活性指数的粉体称为粒化高炉矿渣粉，简称矿渣粉，以下称矿粉。
矿粉是经过粉磨工艺制成的。
粉磨过程主要以介质研磨为主，颗粒的棱角大部分已磨圆，颗粒形貌比较接近卵石，可以在新拌水泥浆中起到类似“轴承”的作用，大大增加了水泥浆体的流动性。
因此，在流动性相同的情况下，可减小标准稠度用水量。
矿粉掺入混凝土中，是以等量取代的方式取代部分水泥，降低了水泥在砼拌合物中所占的质量比例，由于矿粉具有火山灰效应，因此，矿粉取代后的混凝土28d强度并不会有显著的降低，反而会带来一些有利于商品砼的性能，主要有：1）减小坍落度损失，矿粉的水化速度明显小于水泥，因此，在矿粉取代水泥后，降低了砼拌合料中粉料的整体水化速度，这种性能在夏天外界温度较高时体现更为明显。
2）降低水化热。
3）增加砼拌合物的流动性，提高可泵性。
4）提高混凝土的耐久性能，由于矿粉要比水泥细，可以在粉料内形成一个拥有不同粒径的颗粒级配组合，提高水泥石的密实度。
特别要引起注意的是，矿粉对混凝土自收缩的影响，一般认为当矿粉的比表面积小于400m2/Kg时，对减少混凝土自收缩有利，随矿粉掺量的增加，自收缩减少；当矿粉的比表面积大于400m2/Kg时，矿粉活性明显提高，随其掺量的增大而收缩值增大，但当掺量大于75%时，自收缩因胶凝材料活性减低而使混凝土自收缩减少。
同时，需要注意的是，由于掺入矿粉会降低混凝土的早期强度，因此，在冬季外界温度较低时应调整矿粉掺量，以减少对施工的影响。
（四）、外加剂外加剂的品种繁多，我们所用的是建虹外加剂厂生产的JHN系列的高效减水剂。
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002中规定：“混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。
预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。
钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。