液态二氧化碳储罐制造工艺

目录第一章液态二氧化碳储罐 (1)1.1装置简介 (1)1.2液态二氧化碳简介 (2)第二章液态二氧化碳储罐制造工艺 (3)2.1制造工艺流程 (3)2.2制造总体要求 (4)第三章储罐制造过程 (6)3.1压力容器主要设计数据 (6)3.2产品试板制造 (6)3.3筒体制造 (7)3.4封头制造 (9)3.5人孔接管 (10)3.6人孔接管 (10)3.7人孔法兰 (11)3.8人孔法兰盖 (12)3.9容器组装 (12)3.10液压试验 (14)第四章焊接工艺 (15)4.1焊接简介 (15)4.2工艺要点 (15)4.3焊缝节点 (17)4.4焊接试件工艺 (17)4.5焊接工艺卡 (18)参考文献 (25)第一章液态二氧化碳储罐1.1装置简介概述：低温液态二氧化碳储罐结构为内外容器组成的双层容器，为真空粉末绝热型式，可分立式和卧式两类，内容器材料选 16MnDR ，外容器材料可根据用户地区不同选 Q235-B 或 16MnR ，内、外容器夹层充填绝热材料珠光砂并抽真空。

(分为立式和卧式)，表面防腐涂层采用喷砂除锈、吹扫、喷涂等工艺，同时采用了双组分快速固化液体涂料。

1.1.1用途储存液态二氧化碳（ LCO2 ）1.1.2有效容积绝热性能绝热材料选用热态下的珠光砂充填夹层并抽真空，夹层封结后真空度标准为：小于等于 103m真空度≤ 2Pa ，大于 103m小于等于 503m真空度≤ 3Pa ，大于 503m小于等于 1003m真空度≤ 5Pa ，以精湛的技术，独特的填充工艺,质量保证承诺，以达到最佳的绝热效果。

1.1.3安全技术特性低温液体二氧化碳储罐采用“组合、安全系统阀”使用两组安全阀同时工作，在安全阀定期校验时可关闭一侧，另一侧继续工作，确保储罐的安全运行。

1.1.4操作系统储罐内容器上部设置了压力表，差压式液位计和液位对照表，可以随时掌握内容器储存量及压力变化，便于充装及排液时的操作。

1.1.5检测系统储罐下部设置了专用储罐真空检测、真空规管及真空阀可定期或随时用真空计进行检测夹层真空度，确保储罐的安全运行。

1.1.6装置的特点液体二氧化碳储罐系列产品具有使用寿命长、结构紧凑、占地面积少、集中控制、操作和维修方便等特点。

该产品广泛应用在气体行业、医院、金属冶炼等用气量较大的用户，是实现集中供气的最佳产品。

1.2液态二氧化碳简介1.2.1物理性质液体二氧化碳，密度1.101克/(厘米)，（-37℃）；二氧化碳溶于水后，水中PH值会降低，会对水中生物产生危害；液态二氧化碳蒸发时会吸收大量的热；当它放出大量的热时，则会凝成固体二氧化碳，俗称干冰。

1.2.2用途液态的二氧化碳是一种制冷剂，可以用来保藏食品，也可用于人工降雨。

它还是一种工业原料，可用于制纯碱、尿素和汽水。

液体二氧化碳还应用于冷却剂、焊接、铸造工业、清凉饮料、灭火剂、碳酸盐类的制造、杀虫剂、氧化防止剂、植物生长促进剂、发酵工业、药品(局部麻醉)、制糖工业、胶及动物胶制造等。

1.2.3注意事项1）操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。

2）搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。

配备泄漏应急处理设备。

3）配备自吸式呼吸面具。

4）包装的气瓶上均有使用的年限，凡到期的气瓶必须送往有部门进行安全检验，方能继续使用。

5）瓶装气体产品在运输储存、使用时都应分类堆放，严禁可燃气体与助燃气体堆放在一起，不准靠近明火和热源，应做到勿近火、勿沾油腊、勿爆晒、勿重抛、勿撞击，严禁在气瓶身上进行引弧或电弧，严禁野蛮装卸。

第二章液态二氧化碳储罐制造工艺2.1制造工艺流程2.1.1具体流程介绍图2-1工艺流程图2.1.2流程叙述基本的制造工艺流程大致为：选择材料—复验材料—净化处理—矫形—划线（包括零件的展开计算、留余量、排料）—切割—成型（包括筒节的卷制、封头的加工成型、管子的弯曲等）—组对装配—焊接—热处理—检验（无损检测、耐压试验等）。

2.2制造总体要求1)本设备的设计、制造、检验及验收按JB4732—1995《钢制压力容器—分析设计标准》（2005确认）和JB4731—2005《钢制卧式压力容器》执行；并受TSG R0004—2009《固定式压力容器安全技术监察规程》。

2)壳体用16MnDR钢板应按JB/T4730—2005《承压设备无损检测》逐张进行超声检测，Ⅱ级合格。

3)本设备受压元件使用的钢板按GB3531—2008《低温压力容器用低合金钢钢板》的规定执行，使用状态为正火；35CrMoA按GB/T3077—1999《合金结构钢》执行，使用状态为调质；锻件按NB/T47009—2010《低温承压设备用低合金钢锻件》标准执行，使用状态为调质。

4)受压元件用钢应按GB/T229—1994《金属夏比缺口冲击试验方法》进行夏比“V”型缺口冲击试验，试验温度为—40℃。

三个试样冲击功平均值AKv分别为：16MnDR钢板（横向取样），KV2≥47J（10mm×10mm×55mm标准式样）；16MnD锻件，KV2≥47J（10mm×10mm×55mm标准式样）；35CrMoA螺柱，KV2≥47J（10mm×10mm×55mm标准式样）。

5)焊接材料及焊接要求按NB/T47015—2011《压力容器焊接规程》的规定执行。

焊接材料还应符合NB/T47018—2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》的规定。

焊条还应按批进行含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，检验方法按相应焊条标准。

6)焊缝坡口型式及尺寸出图中注明外按GB/T985.1—2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高性能束焊的推荐坡口》和GB/T985.2—2008《埋弧焊的推荐坡口》的规定执行。

7)容器的A、B类焊接接头按JB/T4730—2005《承压设备无损检测》进行100%射线检测，射线检测技术等级不应低于AB级、Ⅱ级合格。

射线检测完毕进行50%超声附加检测，技术等级不低于B级，Ⅰ级合格。

人孔D类焊接接头进行100%超声检测，技术等级不低于B级，Ⅰ级合格。

并不得有未焊透缺陷。

所有A、B、C、D、E类焊接接头表面应按JB/T4730—2005《承压设备无损检测》进行磁粉检测，Ⅰ级合格。

8)设备的A、B类焊缝的内外表面应与母材表面齐平，不允许保留余高。

D类焊缝表面与木材圆滑过渡。

9)焊缝经无损检测合格后，应按NB/T47015—2011《压力容器焊接规程》规定进行炉内整体热处理。

与壳体相焊的零部件应在热处理前焊在壳体上，热处理后不得在壳体上施焊。

设备垫板档案号，制—40535.10)每台容器的A类焊接接头应制备产品焊接试板，产品焊接试板的设备、检验及合格标准按NB/T47016—2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》的规定执行。

11)设备制造完毕，按图中给定的试验压力进行水压试验，水温不得低于5℃。

12)未注焊缝均为连续焊接，焊脚尺寸为相汉剑种较薄件的厚度。

13)设备防腐保温按大庆油田工程有限公司防腐保温专业设计文件执行。

14)设备如需包装、运输，应按JB/T4711—2003《压力容器涂敷与运输包装》的规定执行。

15)本设备施工及验收按SY/T0448—2008《油气田油气处理用钢制容器施工技术规范》执行。

16)安全法型号为A42Y—40，DN50。

17)产品铭牌按TSG R0004—2009《固定式压力容器安全技术监察规程》附件C执行，位置按图纸。

第三章储罐制造过程3.1压力容器主要设计数据备注：炉内整体热处理3.2产品试板制造3.2.1制造条件试板材质：16MnDR 厚度：30mm 数量：1组A类焊缝试件δ=30mm L=600mm B=300mm3.2.2制造工序1) 材料检验工艺要求：钢板检验合格后方可投料，检验项目包括材质证明书和材料标识，使用状态为正火。

按图纸及标准要求对钢板进行检验。

2）切割工艺要求：时间材料从所制容器筒体材料上选择同钢号、同厚度、同热处理状态、同炉号的材料制作。

用数控切割机进行切割，留出5mm的刨削余量。

3）坡口加工工艺要求：用刨边机或铣边机加工坡口，检验尺寸。

用刨边机刨边时进刀量应较小，避免产生撕裂状表面，并用砂轮机修磨整个表面。

4）组对工艺要求：试件组对时与筒体的第一道A类焊缝的延伸部位进行组对，对口错边不得大于3mm。

5）焊接工艺要求：焊接时与筒体的第一道A类焊缝同时进行。

6）无损检测工艺要求：A类焊缝按JB/T4730—2005进行100%RT检测，AB—Ⅱ级合格；射线检测完毕进行50%超声附加检测，技术等级不低于B级，Ⅰ级合格；焊缝表面按JB/T4730—2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。

若有返修按原焊接和检测工艺执行。

7）热处理工艺要求：产品焊接试板应与设备一同进行热处理。

8）取样工艺要求：按NB/T47016—2011的规定。

9）机加工艺要求：按NB/T47016—2011的规定。

10）力学实验工艺要求：冲击、拉伸、弯曲、硬度按NB/T47016—2011的有关规定。

11）实验结果工艺要求：冲击、拉伸、弯曲、硬度应符合GB150—2011的有关规定。

3.3筒体制造3.3.1制造条件筒体：Ø=3600mm δ=30mm H=19420mm材质：16MnDR 厚度=30mm 数量：13.3.2制作工序1）材料检验工艺要求：钢板检验合格后方可投料，检验项目包括材质证明书和材料标识，使用状态为正火。

按图纸及标准要求对钢板进行检验。

2）切割工艺要求：用数控切割机和剪板机进行切割，留出5mm的刨削余量。

3）刨坡口并检修工艺要求：用刨边机刨边，检验尺寸。

刨边时进刀量应较小，避免产生撕裂状表面，并用砂轮机修模整个表面。

4）滾制组对、工艺要求：卷板时板面应放在使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜；卷板不要一次成型，要反复几次逐渐成形；用样板检查曲率合格后，点固焊，焊接要求按焊接工艺要求。

点固焊用筋板点焊，棱角度E≤5mm，对口错边不得大于3mm。

5）焊接A类焊缝工艺要求：焊接按焊接工艺卡。

6）回床校圆尺寸检验工艺要求：筒节回滚床校圆，用300mm曲率样板检查曲率环向棱角E不得大于5mm，同一断面最大最小之差不得大于25mm。

7）筒体、封头、法兰环焊缝组对工艺要求：封头与筒体间的组对按排板图（排版图按错缝、避孔的原则），在转胎上进行，棱角度E≤5mm，对口错边量≤5mm。

8）焊接B类焊缝工艺要求：焊接按焊接工艺卡。

9）无损检测工艺要求：A、B类焊缝按JB/T4730—2005进行100%RT检测，AB—Ⅱ级合格；射线检测完毕进行50%超声附加检测，技术等级不低于B级，Ⅰ级合格；焊后磨平，焊缝表面按JB/T4730—2005进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。