橡胶制品的常见缺陷与解决方案
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橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
橡胶制品的缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷
产生原因 1.胶浆选用不当
解决方案 选择合适的胶粘剂；
2.金属表面处理失败， 1、粗化金属表面，保证打底的胶浆硫化时，能 以致打底的胶浆涂料 顺利紧密附着于金属表面上。其常用的处理方 进行硫化时， 不能很好 法是：制品中金属嵌件喷砂和抛丸； 的与金属表面 实现物 2、 金属表面不能有锈蚀， 不能粘有油污、 灰尘、 理吸附 水滴等杂质； 1、注意面涂操作，防止胶浆漏涂、少涂; 面涂 重要性及影响（涂料的表面成膜与涂料表面张 力、重力、施工机械力、物料分子间作用力及 一、橡胶-金属粘 接不良 化学反应作用力有关。因而面涂质量受到这几 种力的综合影响，为此采用不同的工艺、高超 的技艺、熟练的手艺显得极为重要。 ） 3. 胶浆涂刷工艺稳定 2、涂好胶浆的金属件应充分干燥，让溶剂充分 性差， 胶浆太稀、 漏涂、 挥发，防止残留溶剂在硫化时挥发，导致粘结 少涂、残留溶剂等 失效； 3、 要保证在金属表面具有一定的涂胶厚度。 这样，一方面可以保证金属表面有充足的胶浆 与进入模腔的胶料相互扩散以及共交联作用充 分进行，使金属表面与硫化的橡胶充分粘结； 另一方面在金属表面到制品表面也可以实现一 定的模量梯度层，使制品的橡胶表面到金属嵌
门尼粘度反应橡胶加工性能Leabharlann Baidu好坏和分子量高
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橡胶制品的缺陷与解决方案
低及分布范围宽窄。门尼粘度高胶料不易混炼 均匀及挤出加工，其分子量高、分布范围宽。 门尼粘度低胶料易粘辊，其分子量低、分布范 围窄。 门尼粘度过低则硫化后制品抗拉强度低。 门尼粘度 - 时间曲线还能看出胶料硫化工艺性 能。） 5、入料前挑破胶料上的气泡； （较原始） 6、改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶 料； 7、改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型 腔； （一般不可取，易产生缺胶现象） 8、改进模具的排气槽、溢料槽等； 1、注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高； 2、应注意各种胶料使用前的防潮工作，必要时 （硫化机配烘箱的作用很大） 4．胶料配方中有易挥 可以进行干燥； 发物 3、 减少或不使用硫化时产生气体小分子物质的 原料； 4、 减少使用低沸点的增塑剂、 填充油、 软化剂； 1．硫化条件，硫化剂 1、注意胶料的硫化条件，温度不宜太高 配合不恰当 三、薄皮气泡 2．胶料配方中有易挥 加强物料管理； 发物 2、适当的调节促进剂比例，不宜过高
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鲜的胶料。
1、增大硫化时的锁模压力 2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸设计， 5.压力不足 防止模腔内压力通过其泄压，导致制品硫化时 压力不足； 3、 保证模具配合紧密， 防止局部压力损失过大； 1、硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间 和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发 6. 胶浆有效成分挥发 和胶浆的焦烧（或固化） ； （烘：加热并干燥） 或固化 2、 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过 长； 7、已硫化的胶皮、胶 屑等异物混入混炼胶， 并随胶料一起硫化， 造 成金属嵌件与胶料硫 加强物料管理 化时粘结部分 小面积 脱胶， 进而引起制品大 面积剥离 。 1.制品硫化不充分， 导 1、延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时 致橡胶制品表面有大 有足够的压力； 二、大气泡 气泡， 割开其内部呈蜂 2、调整配方，提高硫化速度； 窝海绵状
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3．混炼中部分装橡胶 原辅材料的塑料袋， 未 提高混炼温度； （同时考虑拿出塑料袋） 彻底融化， 也未均匀分 散在混炼胶中 1、对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于 1．模具型腔局部滞留 真空状态。确保抽真空压力，充分抽出模具内 气体， 从而影响传热和 的气体； 胶料受热硫化 2、增加模具合模后放气次数； 3、在模具上设置排气槽或溢胶槽； 四、 橡胶表面发粘 2.模具型腔不对称， 有 料； 死角， 传热不均导致硫 2、调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温 化不均匀 度； 3. 胶料压出或压延夹 改进胶料的压出、压延条件和工艺； 入气体 1、增加用胶量；2、调节注胶孔，保证注胶充 1.用胶量太少 足； （注胶孔指模具入胶口） 2．溢料口太大，以致 1、改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量； 胶料不能充满型腔， 从 五、缺胶 溢料口溢出或溢料口 2、合理选择溢料口的位置； 位置不对 3.脱模剂用量太多， 以 1、减少脱模剂的用量； 致胶料在型腔内汇合 2、注意胶料使用前不能沾油污；
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2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
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件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
橡胶制品的缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷
产生原因 1.胶浆选用不当
解决方案 选择合适的胶粘剂；
2.金属表面处理失败， 1、粗化金属表面，保证打底的胶浆硫化时，能 以致打底的胶浆涂料 顺利紧密附着于金属表面上。其常用的处理方 进行硫化时， 不能很好 法是：制品中金属嵌件喷砂和抛丸； 的与金属表面 实现物 2、 金属表面不能有锈蚀， 不能粘有油污、 灰尘、 理吸附 水滴等杂质； 1、注意面涂操作，防止胶浆漏涂、少涂; 面涂 重要性及影响（涂料的表面成膜与涂料表面张 力、重力、施工机械力、物料分子间作用力及 一、橡胶-金属粘 接不良 化学反应作用力有关。因而面涂质量受到这几 种力的综合影响，为此采用不同的工艺、高超 的技艺、熟练的手艺显得极为重要。 ） 3. 胶浆涂刷工艺稳定 2、涂好胶浆的金属件应充分干燥，让溶剂充分 性差， 胶浆太稀、 漏涂、 挥发，防止残留溶剂在硫化时挥发，导致粘结 少涂、残留溶剂等 失效； 3、 要保证在金属表面具有一定的涂胶厚度。 这样，一方面可以保证金属表面有充足的胶浆 与进入模腔的胶料相互扩散以及共交联作用充 分进行，使金属表面与硫化的橡胶充分粘结； 另一方面在金属表面到制品表面也可以实现一 定的模量梯度层，使制品的橡胶表面到金属嵌
门尼粘度反应橡胶加工性能Leabharlann Baidu好坏和分子量高
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橡胶制品的缺陷与解决方案
低及分布范围宽窄。门尼粘度高胶料不易混炼 均匀及挤出加工，其分子量高、分布范围宽。 门尼粘度低胶料易粘辊，其分子量低、分布范 围窄。 门尼粘度过低则硫化后制品抗拉强度低。 门尼粘度 - 时间曲线还能看出胶料硫化工艺性 能。） 5、入料前挑破胶料上的气泡； （较原始） 6、改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶 料； 7、改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型 腔； （一般不可取，易产生缺胶现象） 8、改进模具的排气槽、溢料槽等； 1、注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高； 2、应注意各种胶料使用前的防潮工作，必要时 （硫化机配烘箱的作用很大） 4．胶料配方中有易挥 可以进行干燥； 发物 3、 减少或不使用硫化时产生气体小分子物质的 原料； 4、 减少使用低沸点的增塑剂、 填充油、 软化剂； 1．硫化条件，硫化剂 1、注意胶料的硫化条件，温度不宜太高 配合不恰当 三、薄皮气泡 2．胶料配方中有易挥 加强物料管理； 发物 2、适当的调节促进剂比例，不宜过高
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鲜的胶料。
1、增大硫化时的锁模压力 2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸设计， 5.压力不足 防止模腔内压力通过其泄压，导致制品硫化时 压力不足； 3、 保证模具配合紧密， 防止局部压力损失过大； 1、硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间 和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发 6. 胶浆有效成分挥发 和胶浆的焦烧（或固化） ； （烘：加热并干燥） 或固化 2、 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过 长； 7、已硫化的胶皮、胶 屑等异物混入混炼胶， 并随胶料一起硫化， 造 成金属嵌件与胶料硫 加强物料管理 化时粘结部分 小面积 脱胶， 进而引起制品大 面积剥离 。 1.制品硫化不充分， 导 1、延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时 致橡胶制品表面有大 有足够的压力； 二、大气泡 气泡， 割开其内部呈蜂 2、调整配方，提高硫化速度； 窝海绵状
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橡胶制品的缺陷与解决方案
3．混炼中部分装橡胶 原辅材料的塑料袋， 未 提高混炼温度； （同时考虑拿出塑料袋） 彻底融化， 也未均匀分 散在混炼胶中 1、对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于 1．模具型腔局部滞留 真空状态。确保抽真空压力，充分抽出模具内 气体， 从而影响传热和 的气体； 胶料受热硫化 2、增加模具合模后放气次数； 3、在模具上设置排气槽或溢胶槽； 四、 橡胶表面发粘 2.模具型腔不对称， 有 料； 死角， 传热不均导致硫 2、调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温 化不均匀 度； 3. 胶料压出或压延夹 改进胶料的压出、压延条件和工艺； 入气体 1、增加用胶量；2、调节注胶孔，保证注胶充 1.用胶量太少 足； （注胶孔指模具入胶口） 2．溢料口太大，以致 1、改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量； 胶料不能充满型腔， 从 五、缺胶 溢料口溢出或溢料口 2、合理选择溢料口的位置； 位置不对 3.脱模剂用量太多， 以 1、减少脱模剂的用量； 致胶料在型腔内汇合 2、注意胶料使用前不能沾油污；
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。