2、球墨铸铁铸件潜在失效模式检讨
铸造缺陷总结汇报稿件范文
铸造缺陷总结汇报稿件范文铸造缺陷总结汇报稿件尊敬的各位领导、各位同事：大家好！今天我非常荣幸能够在这里向大家汇报有关铸造缺陷方面的问题。
在过去的一段时间里，我们团队进行了一系列的研究和实验，以探索铸造缺陷产生的原因，并提出了相应的解决方案。
以下是我们的汇报：一、问题描述铸造缺陷是铸造工艺中常见的问题，它们会严重影响产品质量和生产效率。
在我们的调查中，我们发现以下几个主要的铸造缺陷问题：1. 气孔气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它们是由于金属液中存在的气体未能完全从铸件中排除而形成的。
气孔会导致铸件中的孔洞和裂纹，从而降低产品的强度和耐用性。
2. 砂眼砂眼是由于砂芯与铸件之间的不贴合或存在杂质等原因导致的缺陷。
砂眼会导致铸件出现凹陷或凸起，影响产品的外观和精度。
3. 缩孔缩孔是由于金属液在凝固过程中收缩而形成的孔洞。
缩孔会使铸件出现凹陷或裂纹，降低产品的强度和耐用性。
4. 疏松度疏松度是铸件内部的气体或夹杂物堆积形成的缺陷。
疏松度会导致铸件的强度降低，形成内部孔洞，降低产品的质量和寿命。
二、问题分析经过对以上铸造缺陷问题的分析，我们认为以下几个因素是导致铸造缺陷的主要原因：1. 原材料质量不合格铸造过程中使用的原材料质量不合格是导致铸造缺陷的重要因素。
原材料中的杂质和气体会导致铸件中出现气孔、砂眼等缺陷。
2. 浇注操作不当浇注操作不当也是导致铸造缺陷的重要原因。
浇注时金属液过热或过冷、浇筑速度过快或过慢，都会导致金属液不均匀地填充模具，进而形成缩孔、砂眼等缺陷。
3. 模具设计不合理模具设计不合理也是导致铸造缺陷的重要原因之一。
模具设计不合理会导致金属液流动不畅，从而产生气孔、砂眼等缺陷。
三、解决方案为了解决上述铸造缺陷问题，我们团队提出了以下几个解决方案：1. 加强原材料质量控制我们将加强对原材料质量的检测和筛选，并与供应商建立起长期稳定的合作关系。
同时，我们还将建立原材料质量档案，加强对原材料质量的跟踪和管理。
铁模覆砂铸件潜在失效模式检讨
机械性能失效通常表现为铸件断裂、 变形或磨损，这可能是由于铸造过程 中产生的缺陷、结构设计不合理或热 处理不当等原因所致。
热性能失效
总结词
热性能失效是指铸件在高温或低温环境下，其热稳定性、导热性等热性能无法 满足使用要求。
详细描述
热性能失效表现为铸件在高温下软化、变形或氧化，或在低温下脆化、开裂等 现象。这可能是由于材料选择不当、结构设计不合理或热处理工艺不成熟等原 因所致。
根据铸件用途选择具有合适热膨胀系数的材料，以降低因温度变化 引起的内应力，提高其物理性能。
05
结论
总结
01
铁模覆砂铸件在生产过程中存在多种潜在失效模式，如裂纹、 气孔、夹渣等。
02
这些失效模式主要与模具设计、材料选择、工艺参数等因素有
关。
通过优化模具设计和材料选择，以及调整工艺参数，可以有效
03
能要求。
表面防护处理
03
对铸件表面进行涂层或渗层处理，以提高其耐腐蚀性和抗氧化
性。
提高物理性能的措施
优化结构设计
通过合理的铸件结构设计，降低应力集中和热应力，提高铸件的 物理性能。
控制晶粒度
通过控制铸造过程中的冷却速度和热处理工艺，细化铸件材料的晶 粒度，以提高其物理性能。
选择合适的热膨胀系数材料
化学性能失效原因
化学性能失效主要表现在铸件的抗氧化性、耐腐蚀性和耐候性等方面。
铸造过程中，铁模覆砂铸件可能存在表面处理不当、保护层不完整等问题，导致铸 件与外界环境直接接触，发生化学反应，影响化学性能。
铸造材料的选择不当或处理不充分，也可能导致铸件化学性能不佳。
物理性能失效原因
物理性能失效主要表现在铸件 的密度、比热容和热容等方面。
球墨铸铁常见缺陷的分析与对策
球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策一、常见的缺陷及分析球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策 (1) 球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。
由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。
与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。
当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。
这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。
为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。
本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 缩孔缩松 1.1影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。
此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。
生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。
但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。
一般工厂控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。
而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。
由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。
另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
浅析球墨铸铁件缺陷产生原因及防止措施
浅析球墨铸铁件缺陷产生原因及防止措施
1、坯料的缺陷：由于坯料的杂质含量过高，砂砾过大，沿铸缸边缘空隙较大等，都有可能导致炉内坯料缺陷大，从而产生球墨铸铁件缺陷。
2、成型工艺有问题：如砂芯型腔孔形不规则，型腔深度低，入型质量差，表面光洁度及粘结质量差等，都有可能产生球墨铸铁件缺陷。
3、浇注不合理：球墨铸铁件的浇注工艺过程中需要满足一定的条件，当不合理时，会导致溶质的不均匀分布，产生球墨铸铁件缺陷。
4、冷却不合理：冷却工艺是球墨铸铁件质量重要影响因素，冷却不合理，有可能使坯体结晶不良，从而产生球墨铸铁件缺陷。
二、防止球墨铸铁件缺陷的措施
1、提高坯料质量：在生产过程中，应加强原料检查，确保原料质量良好，并严格控制杂质含量，以减少成型过程中缺陷的发生。
2、改进成型工艺：应采用有利于消除和避免缺陷的成型工艺，如采用自动模具成型等技术，减少缺陷产生的可能性。
3、改善浇注工艺：采用有利于消除缺陷的浇注工艺，如采用连续浇铸或提高浇注压力，改善浇注品质，以减少球墨铸铁件缺陷。
4、优化冷却工艺：采用合理的冷却系统可以有效地控制坯体扩大速度，减少坯体内部残余应力，提高结晶度，以减少球墨铸铁件缺陷的产生。
三、结论
球墨铸铁件的缺陷的产生主要由坯料质量、成型工艺、浇注工艺以及冷却工艺不合理等原因引起。
因此，为防止球墨铸铁件缺陷的产生，应采取提高坯料质量、改进成型工艺、改善浇注工艺以及优化冷却工艺等措施。
只有这样，才能在生产过程中控制住缺陷，获得优良质量的球墨铸铁件。
浅析球墨铸铁件缺陷产生原因及防止措施
浅析球墨铸铁件缺陷产生原因及防止措施球墨铸铁件是金属材料的重要形式之一，铸件能有效地满足我们对各种结构形式的需求，而球墨铸铁件特别具有优良的物理机械性能，应用范围广泛，它们已成为轻量化、高强度、低成本的产品，可用来生产复杂的零部件和设备，因此球墨铸铁件成为工程用铸件中使用最多的一种类型。
但是，随着生产工艺的复杂性增加，球墨铸铁件在生产过程中也容易发生缺陷。
因此，本文的目的是研究球墨铸铁件的缺陷产生原因以及它们的防止措施。
一、球墨铸铁件缺陷产生原因1、生产工艺参数设置不当在球墨铸铁件生产过程中，不同工序的工艺参数设置不当，可能会造成缺陷产生。
如果没有适当调整球墨铸铁件的温度、合金比例、凝结时间、含气量等工艺参数，就会导致缺陷的产生，如缺棱、晶粒粗化、孔洞、收缩口等。
2、焊接工艺条件不当在球墨铸铁件的制造过程中，焊接工艺的条件设置不当，也会导致缺陷的产生，如熔池深度不够、焊接温度太高、电流大小不当、焊接电压太低等。
3、金属材料质量不佳金属材料质量不佳也是造成球墨铸铁件缺陷的一个重要原因，这是由于金属材料不合格，有氧化物、夹杂物等污染物。
这些杂质可以在球墨铸铁件内部形成孔洞或层，造成缺陷。
4、操作人员技术素养不足操作人员的技术素养也是产生缺陷的一个重要原因，如果操作人员缺乏技术素养，他们就不能熟练掌握工艺流程，也会导致生产过程中的缺陷。
二、防止球墨铸铁件缺陷的措施以上是球墨铸铁件缺陷的原因，那么如何防止缺陷产生呢？1、优化工艺参数设置在球墨铸铁件生产过程中，加强对工艺参数的监控，优化工艺参数设置，确保金属材料在加工上能满足一定的质量要求。
2、严格控制焊接工艺条件焊接是一项技术复杂的任务，因此我们应该在焊接工艺中严格控制各项工艺参数，确保球墨铸铁件能获得良好的焊接性能，从而防止缺陷的产生。
3、挑选优质金属材料在球墨铸铁件生产中，应该重视金属材料的质量，仅选用合格的金属材料，这样可以减少出现缺陷的概率。
4、提升操作人员技术素养提升操作人员的技术素养是防止球墨铸铁件缺陷的重要措施之一，建立科学的操作流程，以此来提高操作人员的技术水平，减少因技术不足而导致的缺陷。
球铁及其球化不良问题探讨分析
球铁及其球化不良问题探讨分析岗铁的应用使人类文明进入了铁器时代。
球墨铸铁的诞生，是继人类发明炼钢技术之后，在黑色金属应用技术方面又一次大的技术创新，是20世纪材料科学最重大的技术进展之一。
我国古代工匠早在2000年前就已制造出具有球状石墨的铸铁，分析表明上述铸铁件不含镁或稀土元素，是采用高纯木炭生铁熔剂，在金属型中浇注，经热处理后制成。
但由于这种工艺难于大量生产，因而这种古代球铁的独特技艺没有流传至今。
现代球墨铸铁采用向铁液中添加球化剂的方法使其在铸态下析出球状石墨，使得球墨铸铁真正登上了工业应用的舞台。
世界铸铁件的生产状况和趋势是，灰铸铁件的比例明显下降，但仍占优势。
球墨铸铁件的产量持续增长，蠕墨铸铁和特种铸铁也有了较大的发展。
我国球墨铸铁件在质量和生产稳定性方面的差距也较大。
我国球墨铸铁生产较突出的问题是材质强韧性上、缺陷多，其原因除炉料、球化处理方法和球化剂等因素外，主要是球化处理前对铁液含硫量要求过松。
因此，为使我国球墨铸铁生产能有大幅度的增长，必须大力实施能稳定提供质量可靠的优质球墨铸铁件的配套技术。
现在就球铁常见的缺陷球化不良结合我们单位的实际系统地进行论述一下。
球化剂的合理选用和稀土（RE）元素的加入是实现高强度薄壁球墨铸铁铸造的关键。
⑴该技术的核心是在铸造（熔炼）工艺中要保证RE/S=2～2.5。
球化剂要选用Fe-Si-Mg-RE-Ca 系材料，其中稀土元素（Ce、La、Pr）的加入并使之与硫保持一定比例是球化技术的关键。
试验证实，当RE/S＜2时，出现球化不良；RE/S＞2.5、Mg/S＞5时，易出现白口，同时严格控Wp＜0.04%、WBi=0.003%～0.007%。
灰铸铁铸件所产生的各种铸造缺陷（如缩孔、气孔、渣孔、夹砂、冷隔、浇不足等）都会在生产稀土镁球墨铸铁时产生。
球墨铸铁常见缺陷有球化不良（球铁处理不成）、球化衰退、缩松、皮下气孔等缺陷。
球化不良是稀土镁球墨铸铁经常遇到的问题之一。
模具损坏检讨书
模具损坏检讨书尊敬的XXX：您好!我已深深的认识到自己的错误。
我为自己值班期间脱离岗位的行为感到了深深地愧疚和不安，因此，我向行领导做出深刻检讨：我的错误来源于对安全意识上的淡薄和思想上的麻痹，确切的说还是自己工作不够认真，存在有侥幸心里。
才会导致这件事情的发生。
因此，这次发生的事使我不仅感到是自己的耻辱，更为重要的是我感到对不起领导对我的信任，愧对领导的关心。
这件事后，我冷静的想了很久，我这次犯的错误不仅给自己带来了麻烦，更重要的是我的擅自脱岗给单位造成了及其坏的影响。
通过这件事情我真正领悟到了自己的缺陷和不足，明白了以后如何改进，因为做事不认真，自己尝到了自己种下的苦果还连累到单位，使单位在名誉上受到严重的损坏，这是用任何方法都赔偿不来的，但是事因我而起，我愿意承担责任。
同时也让我深刻的理解到“安全来自警惕、事故处于麻痹”的含义。
在此!我深刻的检讨自己，此次错误的发生，针对了我安全觉悟方面的巨大不足，我必须认真、深刻地反省。
我所犯下的错误，我首先应该郑重地向单位领导表示深深地歉意。
并郑重地向领导表示愧疚!我思想觉悟不足，对安全值班规范没有极力恪守，从今往后，我决定要严肃对待自己，我须认真学习安全值班规范，在今后工作中时刻警示自己。
发生这件事后，我知道无论怎样都不足以弥补自己的过错。
因此，无论领导怎样从严从重处分我，我都不会有任何意见。
希望自己的错误，给其他同事敲响警钟，擅自离岗影响是重大的，后果是极其恶劣的。
同时，我请求领导再给我一次机会，在以后的工作中我会通过自己的行动来表示自己的觉醒，以加倍努力的工作来为我单位的工作做出积极的贡献，请领导相信我。
此致敬礼检讨人：x年x月x日答案人来自中国（）模具（）论坛模具压坏检讨书。
怎样写:那要看你是怎么压坏的咯，总结一下是不是遗留什么东西在里面，还是零件螺丝没锁，反正就是找出压坏模具的问题点，是因为自己疏忽大意导致还是不可抗的外在因素导致，总之就是找出导致模具压坏的原因，分析压坏过程自己有哪些责任，检讨自己的责任，以后怎么改进。
球墨铸铁曲轴气体软氮化后的失效分析
时 ，就构成了腐蚀 电池 ，铁 为阳极 ，碳和其他杂质 作阴
图 ３ 取样 曲轴抛光后呈麻点状 态
极 ，由于铁与杂质紧密接触 ，使得腐蚀不断进行 。 球墨铸铁 的高价氧化物 的腐蚀 ，因有 氧的补充 ，会 继续并加重。这就是抛光擦 净后 ，点蚀坑 的部位 又出现
锈 蚀 的原 因 。
（ ）酒精在氮化过程 中起催化作用 ，促进 化合 层的 ４
油孔 ，以及配重 臂等非 加工 面尤其 严重 ，且在 室温下 ．
切 屑 液 的水 基 很 难 挥 发 ，这 就 是 电解 液 的来 源 。
（ ）球墨铸铁合 金，除 了含有铁元素外 ，还含有石 ３
墨 、渗碳体 、硫化物 、其他金属 ，大多没铁 活泼。当球 墨铸铁曲轴 表面 吸 附一层 溶 解杂 质 的水 膜—— 电解 液
Ｊ 垫丝堡
球墨铸 铁 曲轴气 体 软氮化 后 的失效分析
山东滨州海得 曲轴有限责任公 司 （ ５ ６０ 李 永真 ２ ６０ ） 王士杰 崔文 庆
【 摘要 】 球墨铸铁曲轴在生产过程中，经气体软氮化抛光后，曲轴轴颈出现麻麻 点点的现象，严重影
响表 面粗 糙度 。经研 究分 析 ，该现 象是 电化 学腐蚀 造成 的 ，并 由此 制定 防止措 施。
图２ 取样 曲轴抛光前 状态
参属 ， 。 加 办工 热 工
热 处 锻 铸造
２ ７ ０７ 年第 ３ 期
ｗ ｗ ｗ ｅｔ １ ｏｒ ｉ ｇ ７ ５０ ｃｏ ｍ ａ ｗ ｋ ｎ ９ ｍ
圈
． 乃 ． 。 鲎 墨 Ｉ ｜ 。
一
层油污及切屑液 ，大盘端 、小头 的中心孑 ，心孔 ，斜 Ｌ
应 ， 即吸 氧 腐 蚀 ，０ ＋ Ｈ ０＋ ｅ — Ｈ 。 ， ２ ， ４ 一 珥０
球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策
球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策(1) 球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。
由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。
与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。
当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。
这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。
为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。
本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1缩孔缩松1.1影响因素(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。
此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。
生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。
但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。
一般工厂控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。
而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。
由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。
另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。
球墨铸铁件的质量分析与控制
球墨铸铁件的质量分析与控制球墨铸铁是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功地用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。
球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。
所谓“以铁代钢”，主要指球墨铸铁。
但在铸造球墨铸铁件的过程中，如配料工艺等处理不当，还是会影响球墨铸铁件的质量，严重的会造成铸件在使用过程中出现开裂，直至报废等！一旦出现这种情况，我们可以对失效件进行了金相分析，同时研究影响球墨铸铁件质量的金相组织有那些，造成金相组织不合格的原因是什么，出现金相组织不合格后如何补救，生产厂如何进行质量控制与检验？本文将对以上问题做简单分析。
一、影响球墨铸铁件性能的组织：主要有：石墨形状、基体组织石墨形状：球墨铸铁，顾名思义，其中最具代表性的石墨形状是球状。
球墨铸铁的质量一般是以球化率来评定的。
石墨越圆整、细小、分布越均匀，对金属基体的割裂作用和引起的应力集中就越小，球铁性能就越好。
按GB/T9441《球墨铸铁金相检验》要求，石墨形状共分六级，三级以上合格，球化率要达到75%以上。
基体组织：球墨铸铁件基体组织依牌号不同而不同。
球铁件基体组织主要是由铁素体和珠光体组成，还包括少量渗碳体、磷共晶。
铸件中铁素体含量多、珠光体含量少，则韧性好，强度低；反之则强度高，韧性差。
我厂常用的QT400-15、 QT450-10牌号是以铁素体为主要基体的球铁，珠光体含量要控制在20%以下。
渗碳体、磷共晶这两种组织在我厂使用的球铁中是有害组织，必须控制在2%以下，否则铸件强度、韧性都差。
以下是两种基体组织的图片。
二、造成金相组织不合格的原因：球铁件金相组织不合格主要表现在石墨球化不良、基体组织组成或形态不对这两方面。
导致石墨球化不良的主要原因：化学成分控制不好，阻碍石墨化的元素过多；孕育、球化过程控制不好；铁水冷却过快；浇注时间过长等。
造成基体中珠光体超标的原因：铁水浇注控制不好。
浅析球墨铸铁件缺陷产生原因及防止措施
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图１ 勺头铸件
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图２ 埋箱工艺
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球 墨铸 铁 以优 于高 锰 钢 的耐磨 性 、适 中的综 合 力
学 性 能 ，被 广泛 用 于生 产 中小 型矿 山设 备 耐磨 件 ，如
如表 １ 所示 ，采 用７ ０ ｇ ５ 中频感 应 炉熔炼 ，炉前球 化 处 ｋ
理 ；消失 模铸 造 ，石 英砂埋 箱 ，顶注 式浇注 （ 图２ ： 如 ）
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浅析球 墨铸铁件缺 陷产 生原 因及 防止措施
蔺亚琳 ，李志翔 ， 曹菊艳
（ 金堆城钼 业集 团责任有 限公 司机 电修 配厂 ，陕 西华县 ７ ４ ０ ） １１ ２
摘 要 ：以球磨机勺头为例，运用铸造理论、金属凝 固理论、热分析技术，对中小型球墨铸铁件产生的球化不 良、缩
基于球墨铸铁曲轴的失效分析
基于球墨铸铁曲轴的失效分析奥斯曼阿斯土耳其阿菲永科扎徳佩大学,乌沙克工程学院机械工程系XXX XXXX XXX XXX摘要:本文介绍了一辆由球墨铸铁制成的卡车发动机曲轴的失效分析，该曲轴是感应淬火，曲柄销在保修期内被分裂成两部分。
本文正是对这根失效的曲轴进行完整性评估，包括肉眼检验、化学分析、显微硬度测量、拉伸试验和金相检验。
经过配备能谱仪的电子扫描仪的检测表明，疲劳是曲轴失效的主导因素。
据观察，疲劳裂纹是从曲柄销圆角处开始出现的，曲柄销圆角处没有硬化的显微组织及曲轴中游离石墨、非球形石墨的存在使得曲轴强度降低，导致疲劳产生，并在较弱的区域传播，使得曲轴过早断裂关键词曲轴；疲劳；球墨铸铁；失效分析1.引言球墨铸铁是由铸铁与球状石墨组成的。
球墨铸铁为结节状、球状，因高强度、高韧性、可加工性好，成本低，被广泛应用于汽车的重要零部件，如曲轴、前轮主轴支架、卡车车桥等[1]。
球墨铸铁的力学性能与它们的基体组织有直接的关系，它的基体组织可能完全是铁素体，完全珠光体或两者的结合，分散在基质中。
这些基体组织受与铸件截面尺寸及合金元素相关联的冷却凝固点率的影响。
由于贝氏体和马氏体是热物理形成的，所以在铸态结构中没有看到。
这些基体结构在随后的热处理加工过程中可以改变，不过，有一部分球墨铸铁中的石墨不会因为热处理而改变，它是由凝固过程所决定的。
所有这一类材料的机械性能实质上就在于石墨的形状。
一般情况下，铸铁的疲劳强度受石墨形态、基体组织、拉伸强度、试样尺寸、表面状况、表面腐蚀等影响，如退化和载荷类型。
铸铁中游离的石墨作为一种固有的性质增大了缺口处疲劳裂纹的产生。
因此，铸铁的疲劳性能在很大程度上受石墨的数量、大小、形状以及其内部相互作用的基质所影响[2]。
热-机械表面硬化过程通常用来改善球墨铸铁的磨损和疲劳强度，当基质完全是珠光体时，表面硬化是最有效的方法。
在工作中，曲轴因自重、组件的重量或轴承之间的偏差而受到扭转应力和弯曲应力的作用，因此，这些旋转部件容易因经常运转发生扭转和弯曲，从而产生疲劳破坏。
造成球墨铸件质量问题及对策
造成球墨铸件质量问题及对策
1、原料质量：采用优质生铁，低磷、低硫。
2、球化率标准：提高球化率标准，达标产品才进入下一道工序。
2、浇铸铸造过程中产生的质量缺陷：夹砂和砂眼，针孔现象，是模具造成的，需要对模具及时修复。
3、球墨铸件退火，消除应力。
退火保持适当的温度，只有在退火良好的情况下，球墨铸件都会有很好的物理性能。
4、成品缺陷修复：在发现在有缺陷产品时，根据情况：可修复进入修复程序，不可修复作为废品处理。
解决球墨铸件出现质量问题的办法：
1、生产技术因素：在不考虑球墨铸件缺陷的前提下，影响球墨铸件性能的主要因素是铁水成分以及基体组织。
铁水成分方面要考虑到各种元素的变化、铸件要求的化学成分，从而合理选择炉料。
同时在熔炼过程中也要注意操作工艺，保证铁水温度以及成分稳定性，避免产品局部浇铸出现质量问题。
2、质量管理因素：在生产质量管理方面，应该加强生产技术人员的培训，提高铸造技术，严格质量把关，对于生产的每一个质量环节加强控制，及时发现问题，解决问题。
并对各个工序作好相应的质量记录报告。
球墨铸铁金相组织缺陷原因及防止方法概述
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球 墨 铸 铁 金 相 组 织缺 陷原 因及 防止 方法 概 述
杨 明月， 叶 小龙 ， 麻 先银
（ 安 徽 合 力 股 份 仃 限公 闭 合 肥 铸锻 厂 ， 安徽 合肥 ２ ３ ０ ６ ０ Ｉ ）
摘要 ： 比较 了球 墨 铸 铁 Ｌ ｊ 版铸铁 、 碳 钢 的优 缺 点 ， 介 了 做缩 松 、 欠渣 、 墨漂浮 、 开花石墨 、 球化不 良 、 球 化 巡 、 ｌ 『 ｌ Ｉ
Ｍｉ Ｃ ｒ Ｏ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｌ ｕ ｒ ｅ Ｄｅ ｆ ｅ ｃ ｔ
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铸件失效分析报告
铸件失效分析报告引言铸件是常用的金属成型工艺之一，广泛应用于各个领域的机械制造中。
然而，在使用过程中，铸件可能会出现失效现象，例如裂纹、变形、断裂等。
本报告旨在对铸件失效进行分析，找出失效的原因，并提出相应的建议。
一、失效描述在实际使用中发现某些铸件出现断裂现象。
断裂表现为铸件上出现明显的裂纹，并伴随着变形。
这些断裂的位置主要集中在铸件的连接处，例如焊接缝或连接孔。
二、失效原因分析经过对失效铸件的观察和分析，结合相关理论知识，我们初步推断铸件失效的原因可能是以下几个方面：1.材料问题：铸件可能使用了低质量的材料或者材料存在质量问题，导致其力学性能不符合要求，易发生断裂。
2.设计问题：铸件的设计可能存在缺陷，如圆角半径不足、壁厚变化过大等，导致应力集中，增加了断裂的风险。
3.制造问题：铸件的制造过程可能存在问题，例如铸型不完善、铸造温度控制不当等，造成铸件内部存在缺陷，从而降低了其强度。
4.使用问题：铸件在使用过程中可能受到了异常的外力载荷作用，或者受到了腐蚀、疲劳等环境因素的影响，导致断裂。
三、实验分析为了进一步确认铸件失效的原因，我们进行了一系列的实验分析。
首先，我们对失效铸件的材料进行了化学成分分析。
结果显示，铸件所使用的材料与设计要求的标准材料存在差异，材料中掺杂了较高含量的夹杂物，这可能是材料强度下降的主要原因。
进一步进行金相组织分析后发现，失效铸件的金相组织存在明显的缺陷和非均匀性。
部分区域存在晶界偏析和孔隙等缺陷，这些缺陷对铸件的强度和韧性具有显著的负面影响。
同时，我们对失效铸件的断口进行了扫描电镜观察。
观察结果显示，断裂面上存在明显的沿晶裂纹，这表明铸件可能存在应力集中的问题。
此外，断裂面上还发现了一些细小的颗粒，初步判断为夹杂物或者金属氧化物，这些颗粒的存在进一步加剧了铸件的脆性。
四、建议和改进措施基于对失效铸件的分析结果，我们提出了以下建议和改进措施：1.选择合适的材料：铸件的材料应符合设计要求的标准，并经过相关质量检测，避免选用低质量的材料。
铸件失效模式检讨培训讲座课件
铸件潜在失效模式二
解决对策
1、合理选择铸件的化学成分，厚大铸件碳当量选择下限， 碳含量高时选择低硅含量，硅含量高时选择低碳含量；
2、出铁水温度、浇注温度要控制，没有必要一味选择高温； 3、熔炼铁水时尽量避免二次增碳，一次加入足够的增碳剂，
铁水成分只进行微调； 4、搞好铁型的降温，保证铁型的冷却效果；
2、合箱时型腔一定要清理干净，吹净铸型表面浮砂； 3、更换浇口杯；
铸件潜在失效模式五
垮砂
Collapsing sand
形成原因
1、型腔发生开裂，铁水从裂缝处渗入使砂层脱落挤压铸件 铁水；
2、型腔未射满、不完整，铁水从砂层与铁型分界处渗入；
解决对策
1、加强铁型降温，避免铸型开裂； 2、型腔不完整处补完整，不让铁水渗入；
解决对策
1、除净铁水内的渣质，出铁前反复用除渣剂多次除渣； 2、检查铁水浇包口，加强撇渣； 3、孕育剂随铁水流进入型腔； 4、合理设计浇注系统，必要时在浇道上放置过滤网；
铸件潜在失效模式九
气孔
air hole
形成原因
1、铁水温度低； 2、铸型发气量大，水分大或压缩空气气路上水分大；
解决对策
1、保证铁水温度符合工艺要求，最后留在铁水包内的铁水 不要浇注产品；
2、型砂膨胀系数大，铸型膨胀变形挤压铸件表面； 3、垮掉的铸型随铁水夹裹流进入铸型；
解决对策
1、选择抗变形性好的型砂，浇注时按“先快后慢”的原则 浇注；
2、仔细清理型腔中的掉、垮砂，合箱时保证型腔干净；
铸件潜在失效模式八
夹渣
slag inclusion
形成原因
1、铁水渣子未清理干净； 2、球铁浇注包茶壶嘴不撇渣； 3、孕育剂先于铁水进入型腔，浇注时在高温下氧化； 4、浇注系统不撇渣，未放置铁水过滤网；
铸造熔炼金属检讨书怎么写
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尊敬的领导：
您好！
由于本人的工作失误，导致车间的工作停滞，使得整个生产线的工作都无法顺利进行，给单位和车间造成了不良的影响，对此十分的愧疚。
现在，我郑重的对自己的错误行为进行深刻反思，认真检讨自身的思想、行为和工作中存在的各项问题，确保以后绝不会再犯类似错误。
在这件事中，我感到自己在工作责任心上仍就非常欠缺。
我从思想上没有把工作的方式方法重视起来，没有把自己的工作做得更好。
为了赶进度没有严格遵守车间的工作制度。
现在，我深深感到，这是一个非常危险的行为，如果不是这次的事故，而放任自己继续发展，那么，后果是极其严重的，甚至都无法想象会发生怎样的工作失误。
因此，通过这件事，在深感痛心的同时，我也感到了幸运，感到了自己觉醒的及时，这在我今后的人生成长道路上，无疑是一次关键的转折。
在此，我向领导做出检讨的同时，也向你们表示发自内心的感谢。
同时，我也看到了这件事的恶劣影响，如果在工作中，大家都像我一样为了赶进度，从而忽视质量安全，那怎么能把工作落实好、做好呢？同时，如果在我们这个集体中形成了这种不良的风气，我们工作的提高将无从谈起，服务也只是纸上谈兵。
因此，这件事的后果是严重的，影响是恶劣的。
发生这件事后，我知道无论怎样都不足以去弥补自己的过错。
因
此，无论领导怎样从严从重地处分我，我都不会有任何意见。
同时，我请求领导再给我一次机会，使我可以通过自己的行动来表示自己的觉醒，以加倍努力的工作来为车间做出积极的贡献，请领导相信我。
检讨人：
日期：。
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解决对策
1、除净铁水内的渣质，出铁前反复用除渣剂多次除渣； 2、检查铁水浇包口，加强撇渣； 3、孕育剂随铁水流进入型腔； 4、合理设计浇注系统，必要时在浇道上放置过滤网；
铸件潜在失效模式九
气 孔
air hole
形成原因
1、铁水温度低； 2、铸型发气量大，水分大或压缩空气气路上水分大；
解决对策
1、保证铁水温度符合工艺要求，最后留在铁水包内的铁水 不要浇注产品； 2、检测树脂的发气量，检查铸型的水分，避免铸型受潮、 采用过滤的压缩空气； 3、增加铸型的排气措施；
3、设计时考虑铸型的定位问题减少出错；
铸件潜在失效模式十一
冷 夹
cooling interlayer
形成原因
1、铁水温度低，流动性差；
2、铁水流动水路长，降温严重； 3、铸件内浇口太小，浇注速度慢，温度降低快；
解决对策
1、保证铁水温度符合工艺要求； 2、合理设计铸件浇注系统，优化浇注系统结构；
铸件潜在失效模式十二
解决对策
1、选择抗变形性好的型砂，浇注时按“先快后慢”的原则 浇注； 2、仔细清理型腔中的掉、垮砂，合箱时保证型腔干净；
铸件潜在失效模式八
夹 渣
slag inclusion
形成原因
1、铁水渣子未清理干净； 2、球铁浇注包茶壶嘴不撇渣； 3、孕育剂先于铁水进入型腔，浇注时在高温下氧化； 4、浇注系统不撇渣，未放置铁水过滤网；
铸件潜在失效模式十
错箱
mismatchinmould
形成原因
1、铸型上下模未合拢，模型或模板的定位销磨损或变形；
2、铸型在移动过程中发生撞击； 3、上下模型合反，定位销没有起作用；
解决对策
1、定期检查模型在模板上的固定情况，防止模型松动；定期 检查模板定位销，发现变形磨损等及时更换；
2、移动铸型时坚决杜绝相互撞击，做到分次顺序移动；
球墨铸铁 铸件潜在失效模式检讨
铸铁生产的理论与实践之二
铸件潜在失效模式一
球化不良
under-nodularizing
形成原因
1、球化剂加入量不够/铁水量超过； 2、球化剂质量有问题，稀土镁含量不够；
3、球化剂粒度不均匀，球化反应时间不集中；
4、铁水含硫量高，消耗了过量的球化剂； 5、铁水温度过高，造成球化剂烧损；
5、提高铁水浇注压力头，或增加冒口高度；
铸件潜在失效模式四
掉
形成原因
砂
dropping sand
1、型砂中含杂质，型腔不紧实，铸型在移动过程中振动，引起型砂掉入 型腔； 2、合箱后外来小砂团吹落进铸型； 3、浇口杯在铸型上烘烤后杯内型砂掉落铸型；
解决对策
1、旧砂中的砂砾杂物一定要清理干净，型砂要筛匀；合箱后铸型浇口要 加封、不要敲击、要避免震动、避免碰撞； 2、合箱时型腔一定要清理干净，吹净铸型表面浮砂；
铸件潜在失效模式一 3、球化剂粒度一定要均匀，其在铁水包内球化反应时间才 一致，粒度若不均匀球化反应时间不一致作用时间也会不 一致其效果就不一致； 4、球化剂要加入到铁水包内专用位置并加以覆盖，出铁水 时避免铁水直接冲刷到球化剂上； 5、要根据铸件产品的需要确定出铁水温度，铁水温度不要 有超过20°C的波动； 6、球化好的铁水浇注使用的时间不要超过25分钟；
缺 肉
形成原因
铸件潜在失效模式三
short casting、under-fill
1、铸件化学成分错误，锰、铜含量偏高，铸件脆、硬； 2、铸件开箱早、冷却过快，珠光体量偏高，铸件脆、硬； 3、铸件浇注温度低、浇注速度慢，浇注时前后铁水没有完 全融合； 4、浇注时铁水压力头低，有时因为冒口低于铸件最高点， 而造成铸件的高处缺肉； 5、浇注系统设计不合理，内浇口厚大，去浇注系统时打抜； 6、清理操作不当，打抜铸件；
6、铁水温度低，在球化剂表面凝结造成球化剂没反应爆发；
7、球化剂加入进铁水包时未覆盖好，出铁水时铁水直接冲刷 球化剂造成球化剂烧损；
铸件潜在失效模式一 8、铁水包内球化剂反应室损坏，包内堤坝垮塌、反应室毁 损，造成球化反应地点不集中； 9、浇注时间过长，球化剂球化作用时间已过，球化衰退；
解决对策
1、根据铁水质量：温度、含硫量、重量等正确选择球化剂 加入量；其原则是：高温铁水、含硫量高的铁水、浇注时 间用的长的铁水球化剂加入量选上限；反之，取下限； 2、根据铁水含硫量、要求球化作用时间、铁水包大小等选 择球化剂种类；其原则是：含硫量高、球化作用时间要求 长、铁水包大等选择稀土镁含量高的球化剂牌号，反之球 化剂牌号选低的；
铸件潜在失效模式三
解决对策
1、根据铸件材质要求合理选择化学成分，减少铸件脆性； 2、出铸件温度控制在600℃以下，减少铸件脆性； 3、提高浇注温度，加快浇注速度；保持浇注温度在 1480℃～1350℃之间，尽量做到“满杯浇注”，“先快 后慢”浇注； 4、合理设计浇注系统，特别是内浇口，坚持“大孔出流、 均衡凝固”原则；
7、每包铁水不要浇注得一点不剩，最后的铁水要回炉—— 其温度、洁净度、量上等等都会有缺陷；
铸件潜在失效模式二
石墨漂浮
Graphite floatation
形成原因
1、铁水碳当量（C、Si等的含量）偏高，碳高形成石墨多， 硅高容易形成石墨，石墨球多； 2、铁水温度高，在液态保持时间长，容易造成石墨上浮； 3、铸件厚大，凝固时间长，铁水保持液态时间长； 4、铸型温度高，冷却慢，铁水液态保持时间长； 5、外加石墨碳没有完全被铁水吸收，Fe-C化学结合键未完 全打开（二次增碳时间短）；
铸 件 偏 硬（孕育不良）
casting hard/Inoculation bad
形成原因
1、铸件开箱过早，冷却快，硬度高； 2、铸件没有孕育好，孕育剂没有随铁水流加到铸型内，孕 育不良； 3、铁水含硅量偏低，珠光体量偏高；
解决对策
1、严格按工艺要求开箱出铸件； 2、浇注时加强铁水的孕育处理，及时补充调整孕育剂； 3、通过选择铁水的化学成分控制含硅量，控制铸件硬度；
1、优化铸件结构，减少热节；
2、合理选择化学成分，球墨铸铁碳当量选择在共晶 点附近，增加铁水补缩效果； 3、提高浇注铁水压头，采用“先快后慢”浇注，加 强补缩；
4、优化浇注系统设计，以利于铸件补缩；
铸件潜在失效模式七
夹 砂
sandhopper
形成原因
1、铸型开裂，浇注速度慢，上箱铸型表面受长时间烘烤而 脱落，脱落的型砂块落入铸件表面形成夹砂； 2、型砂膨胀系数大，铸型膨胀变形挤压铸件表面； 3、垮掉的铸型随铁水夹裹流进入铸型；
铸件潜在失效模式二
解决对策
1、合理选择铸件的化学成分，厚大铸件碳当量选择下限， 碳含量高时选择低硅含量，硅含量高时选择低碳含量； 2、出铁水温度、浇注温度要控制，没有必要一味选择高温； 3、熔炼铁水时尽量避免二次增碳，一次加入足够的增碳剂， 铁水成分只进行微调； 4、增加铸型的冷却效果如夏天给铸型吹冷风；
缩 松、缩 孔
shrinkage porosity/shrinkage cavity
形成原因
1、铸件结构不合理，厚、薄不均匀且相差悬殊，有 明显的热节存在； 2、铁水化学成分不合格，碳当量偏低，铸件无法补 缩； 3、铁水温度高、浇注速度快，浇注系统设计不合理， 铸件无法补缩；
铸件潜在失效模式六
解决对策
3、更换浇口杯；
铸件潜在失效模式五
垮 砂
Collapsing sand
形成原因
1、型腔局部发生开裂，尖角或棱边处砂型脱开垮塌； 2、型腔强度不够，合箱时没有检查或者锁箱时敲击铸型使 铸型垮塌；
解决对策
1、选用高质量树脂，增加型砂强度，避免铸型开裂； 2、型腔不完整处补完整，不让铁水渗入；
铸件潜在失效模式六