呆滞料明细表
呆滞物料管理办法,呆滞物料的确认、责任、处理方案规范
呆滞物料管理办法为了及时处理公司呆滞物料，尽量减小公司的经济损失，特制订本办法。
1范围本办法规定了公司呆滞物料、报废物料的确认和处理。
本办法适用于由于技术更改、计划更改、合同更改等情况形成的呆滞物料和由于各种原因造成的报废物料的处理。
本办法所指的呆滞物料、报废物料包括外购的物料和半成品。
产品成品的报废和处理参照本标准执行。
2呆滞物料、废物料的划分呆滞物料——指已确定无法投入使用和确定在一年内无法投入使用的物料。
报废物料——已确定报废并办理了报废手续的物料。
3呆滞物料处理小组（以下简称：“处理小组”）呆滞物料处理小组由综合计划部、财务部、总经办、质量部、供销部、研发部各部门负责人组成。
呆滞物料处理小组负责呆滞物料情况汇总，处理方案的确定、报批和执行。
4呆滞物料的确认和责任呆滞物料的形成原因和责任可能是多方面的。
对呆滞物料的确认和责任归属主要是为尽快确定物料能否移作它用和如何处理。
确认速度的快慢可能关系到处理后损失的太小。
确认速度愈快、处理的愈及时，公司的损失最会降至最低。
呆滞物料形成的原因主要包括以下几种：4..1技术更改；4..2生产、采购计划调整；4..3客户取消或更改订货合同；4..4其它原因。
对造成呆滞物料而产生的损失由研发部、供销部承担。
供销部每季度清理库存，汇总当季发生的呆滞和报废物料并向造成呆滞和报废物料的相应物料的提出部门进行确认。
若被提交确认的部门认为需由其他部门承担的，还需由该部门向其他部门提出确认。
呆滞和报废物料经确认后，当年即可转为相应部门的资金占用直至进行处理之后。
造成呆滞和报废物料的部门首先应采取措施进行利用，尽力减小损失。
不能利用的交处理小组最终裁决。
造成呆滞物料的部门应对原因进行分析，并对责任部门和责任人进行处罚。
若经确认后呆滞物料的责任不应由研发部、供销部负担时，由“处理小组”负责另案处理。
5管理内容供销部负责每季度清理呆滞物料，并编制《呆滞物料清单》并于每季度末前提交到相关部门确认。
呆滞物料管理规范(含表格)
呆滞物料管理规范（ISO9001-2015）一、目的为规范公司库存呆滞物料的管理及呆滞物料处理流程，减少公司库存物料积压，减少资金的占压、浪费，使呆滞物料管理工作有章可循，特制订本呆滞物料管理规范。
二、适用范围本办法所指的呆滞物料包括外购的物料和半成品以及产成品。
三、呆滞物料的定义经检验合格入库的物料自购入之日起，间隔时间超过180天，至盘查时仍存在于库存的，称为呆滞物料。
四、呆滞物料管理工作机构（一）公司设立呆滞物料处理小组（以下简称专项小组），职责：负责呆滞物料处理的目标及项目推进方案的设定；负责项目参与人员的选择、进度的管控、最终处理方案是否可行的批准；负责项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立；负责呆滞物料清单的梳理、呆滞物料处理方案的拟定、按批准的方案进行呆滞物料的处理。
小组成员：各相关部门负责人，各部门可指定联系人并报财务部备案。
办公室设在财务部（二）相关部门职责1、物流科：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；负责配合相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换等联系工作。
2、生产管理部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，分析呆滞物料产生的原因，负责定期对制造部门的物料进行盘点、清理、退库工作；负责配合返工返修工作，下达返修工单指令。
3、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。
4、质量管理部：负责呆滞物料质量的判定工作，判定结果可分为：合格、不合格等；负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。
5、技术中心（含工艺部）：负责呆滞物料处置的判定工作，判定的结果可分为：返工返修、回收利用、报废、退货等；负责对呆滞物料提出相应的处理意见。
6、销售部门（含售后服务部）：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。
7、采购部门：负责呆滞物料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络、销售、收款等工作。
(物料管理)呆滞物料
呆滞物料呆滞就是不流动，呆滞物流的标准可谓不同，说法各异，有的认为物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。
展开有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。
总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。
每个公司划分标准不同，例如笔者公司就规定：对质量（规格、材质）不符合标准的原材料、外购件及外协件，存储超过1个月，已无使用机会，或虽有使用机会但用料极少的；对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过3个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的；对成品、半成品，凡因质量不符合标准、在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的，都算作呆滞物料。
产生的原因呆滞物料产成的原因是很复杂的，我们可以联想到自己家里长期搁置不用的物品，当初它是怎么产生的，是不是有很多原因呢？产生呆滞物料的原因总的可以分为外部原因和内部原因，外部原因比如客户更改或取消订单，供应商送货质量问题，客户退货等，内部问题就是工厂自身问题，主要有工程变更，过量采购或错误采购，试验或生产材料剩余等。
有时，产生呆滞物料不能简单地划清是外部还是内部原因，很可能先是一种原因，又导致的另一种原因才最终产生的呆滞。
呆滞物料产生的原因，是我们采取相应措施的依据。
有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。
总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。
呆滞物料的形成原因是很复杂的，而不是仅仅“买多了或者生产多了” 这么简单。
不仅仅是电子组装行业，其他制造业，如服装行业都存在同样的问题：客户的需求在不断地波动，而采购/生产是有提前期的，这就不可避免地出现了计划（采购/生产）不如（客户订单）变化快的矛盾。
一个是材料工程变更（客户要求/企业技术革新）第二项是由于产品市场淘汰造成第三项就是由于实施安全库存管理的物料由于接单结构变化造成物料长期的积压第四种就是物料本身由于质量问题直接判定为不良品其长期的积压造成还有一块就是物料需求计划方面（非定订单采购或企业物料订单管理）造成的因为行业差异过、其他方面的原因说不好应是指长期积压闲置的物料系统毕较明细的话应是这样的一个流程（辅料/原材料/部件/成品→呆滞物料/待外理→报废）可利用↓处理策略工艺更改、设计变更产生的呆滞物料电呆滞物料处理策略子原器件更新换代很快，这是因为科技的发展，也可能是政策的变化，如ROHS指令的推出，使很多不符合标准的物料立刻被取代。
2016.12.31呆滞物料分析报告
2016.12.31呆滞物料分析报告呆滞物料产生的原因，大致分为以下几类：订单变更导致物料呆滞；设计变更，导致物料呆滞；请购、采购失误，导致物料呆滞；实施安全库存管理的物料由于订单结构变化，导致物料呆滞；试制、生产剩余物料无处消耗，导致物料呆滞及其他原因导致物料呆滞。
现把各仓库超过180天的只进未出的呆料统计如下：注：一年以上未进未出物料、三年以上未进未出物料详见附表表中各仓库管理已将是否形成呆滞进行判定，呆料原因也已注明，附表中仓库进行了处理的建议，希望领导采纳。
如有注明错误，可协商修改。
处理意见仅属于仓库观点，作为领导参考。
此表（及附表），仓库已备存，作为月或年呆料参考。
表中（附表）中，经过东西两院仓管结合，没有可相互利用的物料。
所有物料中，一年以上呆料库存余额为1786752.15元。
针对导致呆料形成的原因，建议当客户变更或取消订单，销售部门要在第一时间通知采购部门、生产办公室，生产办公室统计将会产生呆滞物料的数量（包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量）。
销售部门须根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户物料赔款；因为工艺、设计的需要，对公司产品进行变更时，研究院应当组织召集生产计划部、采购部门，等，制定因产品变更物料，该批物料的具体处理措施，以防止呆滞物料的产生。
对于变更后，有库存、在途的物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用；生产计划部、仓库在申购物料时必须核对仓库即时库存。
采购部门应当根据生产部门的生产能力、仓库物料库存量，要求供应商分批送货。
采购部门应当根据物料的到货情况，结合运输损坏率、物料合格率及时修订标准不良率。
信息中心仓储科实行定量，定期综合控制管理，设定可常备安全库存量的物料范围，并对专用物料实行定量控制。
公司只对常用件、易损件、通用件、价格波动大物料、交货周期长的物料设定安全库存量。
生产办公室、仓库至少每半年检讨和排查一次该安全库存量。
呆滞物料的管理方法
呆滞物料的管理方法一、什么物料是呆滞物料？呆滞就是不流动，物料呆滞多久才是呆滞？由于不同行业的特点也不同，不同企业对呆滞物料的定义也各有差异，下面的P/O/E/S/Z 模型供参考：P:Pipe1ine,管道库存，正常的库存，在7天之内能被消耗的库存；O:Overage,7-90天能被消耗的库存;E:Excess,在90-180天会被消耗的库存；S:Sup1urs,在180-365天会被消耗的库存；Z:Zero,在365天仍不能被消耗的库存；可谓标准不同，说法各异，有的把物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。
有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。
总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。
二、呆滞物料产生的原因呆滞物料产成的原因是很复杂的，我们可以联想到自己家里长期搁置不用的物品，当初它是怎么产生的？呆料产生的原因归结如下：①市场预测不实，生产准备物料过多，造成呆料与旧料；②客户订单取消，但计划部物料采购已经完成，无法替代使用时成为呆料、旧料；③订单时产品标准不清，致使生产出来的产品退货，返修过程产生呆料与废品;④材料计划不当，订购预加量过多形成呆料旧料；⑤等到准备生产时才发觉设计错误，因此准备的一部分物料变成呆料。
当变更设计时，没有及时修正采购活动或存量就会造成呆料的产生；⑥生产线的管理不善，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料；……三、呆滞物料的处理策略1工艺更改、设计变更产生的呆滞物料产品部因为工艺或客户的需要，对公司产品进行变更，变更时必须填列《工程变更通知书》，由PMc确认该物料是否有库存或在途。
采购接到《工程变更通知书》，第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。
同时，PMC在填列《呆滞物料处理清单》前，组织产品部、生产部、销售部、资材部召集碰头会，制定呆滞物料的处理措施。
对于工程变更后，有库存的呆滞物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。
仓库呆滞物料处理流程及流程图
呆滞物料处理流程图程序呆滞物料的处理申请1F品质部对呆滞物料进行检验1OK fPMC对其审核是否有订单用NG 采购评估是否可以退换料NG技术中心评估是否可以代用责任部门/责任人表单作业内容资材仓库《呆滞物料明细表》资材仓库对工程变更，采购购买错误，申购错误，业务变更订单，库存12个月以及其他原因造成的呆滞物料进行统计。
品质部《呆滞物料明细表》品质对资材仓库所统计的库存12个月呆滞物料进行品质的判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。
资材PMC《呆滞物料明细表》资材PMC对《呆滞物料明细表》进行订单的核对，审查现有订单是否有用至腹两个工作日内回复。
资材采购《呆滞物料明细表》资材采购针对呆滞的原材料进行退换料及低价卖出等相关处理方案，并标明具体的完成时间，两个工作日内回复。
技术中心《呆滞物料明细表》针对呆滞物料进行评估是否可以代用，并出具代用方案。
两个工作日内回复。
备注：经以上流程呆滞物料仍不能处理的，由资材仓库出具《报废申请单》以上各部门会签后按《报废处理流程》处理。
呆滞物料处理管理规定1 目的为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。
2 范围2.1 呆滞物料的定义：2.1.1 凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。
2.1.2 呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。
2.2 呆滞物料的范围：2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12 个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。
2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过 1 年以上的。
2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。
2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。
2.2.5 在仓库库存12 月的物料均视为呆滞物料。
3.职责3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。
呆滞物料管理
呆滞物料管理规定一、目的：为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。
严格在系统及存放区域区分呆滞料和有效物料，提高库房管理水平和物料流转效率，有效使用空间，促进公司资金的良性运作。
二、呆滞物料的范围：1、对良好状态的原物料、委外件等，存储超过9个月未使用的；2、对成品/半成品，凡在制或制成后客户取消订单，或其它原因暂停销售造成呆滞，储存超过6个月以上的；3、有储存保护期限的物料，已到保存期限的，如烟油，电芯等；4、因结构或工艺变更、业务变更造成的质量（规格、材质）不符合标准/客户要求而无法使用的呆滞物料；注意：有质量问题的物料和产品不属呆滞物料范围，按品质异常处理。
三、职责：1、仓库部：负责对呆滞料的分类存储管理工作；执行先进先出，减少呆滞；配合相关部门进行呆滞料处理；2、品质部：针对仓库统计的呆滞物料进行质量的检验，对库存超过保质期的呆滞物料仓库再次检验判定；3、工程部：结合品质判定评估现有的呆滞物料是否可以代用，及是否可替代使用的方案；4、计划部：核对可用呆滞物料是否符合现有的订单需求，并将其纳入订单物料，并通知仓库转为正常仓位；5、生产部：生产余料及时分类退仓，及时按要求处理各种原因不能正常生产的物品；6、采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案；7、业务部：因销售订单取消或变更、市场需求预测变化，应在变更发生后一天内通知计划部等部门；并对可能产生呆滞物品积极联系其它客户原价/折价销售，以防止及减少呆滞料的产生；8、财务部：负责对呆滞料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作；9、行政部：负责对审批报废的呆滞物料的变卖处理；10、总经理/总经办：对呆滞料的处置进行审批。
四、呆滞物料处理：1、呆滞物料处理原则：A、呆滞物料原则上由造成呆滞的责任部门负责消耗；B、以公司利益为本，以损失最小化原则，处理呆滞的费用不能超过呆滞物料成本；C、不能因呆滞物料处理造成新的物料呆滞；D、呆滞物料的消化必须是在保证品质的前提下使用。
(物料管理)呆滞物料
呆滞物料呆滞就是不流动，呆滞物流的标准可谓不同，说法各异，有的认为物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。
展开有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。
总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。
每个公司划分标准不同，例如笔者公司就规定：对质量（规格、材质）不符合标准的原材料、外购件及外协件，存储超过1个月，已无使用机会，或虽有使用机会但用料极少的；对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过3个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的；对成品、半成品，凡因质量不符合标准、在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的，都算作呆滞物料。
产生的原因呆滞物料产成的原因是很复杂的，我们可以联想到自己家里长期搁置不用的物品，当初它是怎么产生的，是不是有很多原因呢？产生呆滞物料的原因总的可以分为外部原因和内部原因，外部原因比如客户更改或取消订单，供应商送货质量问题，客户退货等，内部问题就是工厂自身问题，主要有工程变更，过量采购或错误采购，试验或生产材料剩余等。
有时，产生呆滞物料不能简单地划清是外部还是内部原因，很可能先是一种原因，又导致的另一种原因才最终产生的呆滞。
呆滞物料产生的原因，是我们采取相应措施的依据。
有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。
总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。
呆滞物料的形成原因是很复杂的，而不是仅仅“买多了或者生产多了” 这么简单。
不仅仅是电子组装行业，其他制造业，如服装行业都存在同样的问题：客户的需求在不断地波动，而采购/生产是有提前期的，这就不可避免地出现了计划（采购/生产）不如（客户订单）变化快的矛盾。
一个是材料工程变更（客户要求/企业技术革新）第二项是由于产品市场淘汰造成第三项就是由于实施安全库存管理的物料由于接单结构变化造成物料长期的积压第四种就是物料本身由于质量问题直接判定为不良品其长期的积压造成还有一块就是物料需求计划方面（非定订单采购或企业物料订单管理）造成的因为行业差异过、其他方面的原因说不好应是指长期积压闲置的物料系统毕较明细的话应是这样的一个流程（辅料/原材料/部件/成品→呆滞物料/待外理→报废）可利用↓处理策略工艺更改、设计变更产生的呆滞物料电呆滞物料处理策略子原器件更新换代很快，这是因为科技的发展，也可能是政策的变化，如ROHS指令的推出，使很多不符合标准的物料立刻被取代。
呆滞物料汇总
12
双贴红色纸
2440*1220*9
13
单椴
2440*1220*12
14
椴杂
2440*1220*12
15
双椴
2440*1220*9
16
单椴
2440*1220*9
17
双贴枫木纸
2440*1220*12
18
双贴枫木纸
2440*1220*4.5
19
橡胶木
2440*1220*20
20
橡胶木
2440*1220*18
58
拉手螺丝
5/32*10㎜
五彩 8000 PCS 0.01 80
59
拉手螺丝
5/32*10㎜
黑色 9380 PCS 0.01 93.8
60
拉手螺丝
4*25㎜
五彩 6020 PCS 0.02 120.4
61
拉手螺丝
4*22㎜
五彩 3000 PCS 0.018 54
62
拉手螺丝
63
拉手螺丝
4*15㎜ 5/32*12㎜
40
水性黑色封边底漆
41
绒布胶
42
纸箱胶
43
绿水
44
松香水
45
浓缩黄色染料
46
浓缩红色染料
47
底色
48
填充剂
49
布印修色剂主剂
50
中干参透着色剂
51
填充剂
52
仿古漆
颜色 数量 单位 单价 总价
备注
1400 1800 317
67 8 115 55 49 11 46 19 14 10 4 6 1 1 6 14 4 1 26 9 1 8 5 3 4 1 2 2 6 48 8 43 44 70 700 150 156 640 32 220 17 34 612 200 165 230 25 520
呆滞物料管理制度
呆滞物料管理制度1目的为能减少呆、滞料的产生，以及有效推动公司呆滞物料的处理，减少库存资金积压及管理压力,特制定本制度。
2适用范围全公司各级库房（不包括在建库房)的物料3术语和定义3。
1呆料：凡品质（型号、规格、材质、效能）不符合标准，因技术（设计）变更及存储过久等现状已不适用，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能正常使用的库存物料。
3.2滞料：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存×100%)小于标准（详见下表）的非呆料库存物料。
4职责4。
1物资计划部：4。
1。
1统筹规划呆滞物料处理工作；4.1。
2统计、上报呆滞物料信息；4.1.3分析形成呆滞产生原因；4。
1.4拟定呆滞物料处理方案；4.1.5组织评审呆滞物料处理方案；4。
1.6监督呆滞物料处理方案的执行；4.1.7发布呆滞物料处理结果。
4.2财务结算中心：4。
2。
1处理折价退换货的帐务处理。
4.3采购部：4。
3。
1参与评审呆滞物料处理方案;4。
3.2实施呆滞物料处理方案。
4.4事业部技术部门：4。
4。
1参与评审呆滞物料处理方案4.4.2实施呆滞物料处理方案。
4。
5事业部市场部门：4。
5。
1统计、上报呆滞物料信息；4.5.2参与评审呆滞物料处理方案;4.5。
3实施呆滞物料处理方案。
4。
6事业部质量部门4。
6。
1检验再利用呆滞物料.5工作程序5.1形成呆滞物料5.1。
1各级库房中物料（包括原材料、半成品、成品），因下列原因形成呆滞：A、客户订单变更,导致物料呆滞；B、市场部门备货失误,导致物料呆滞或过剩;C、物资计划部备货计划失误，导致物料呆滞；D、错误采购，导致物料呆滞。
E、没及时处理的不良来料,导致物料呆滞;F、维修、改制退回不良物料，导致物料呆滞；G、产品停产、库存尾料，导致物料呆滞。
H、原材料库存策略失误如安全库存过高等，导致物料呆滞，.I、仓储不当如腐蚀、跌落、未按先进先出等,导致物料呆滞，。
原材料和半成品部品的呆滞物料类别的计算标准
原材料和半成品部品的呆滞物料类别的计算标准（包括报废物料和贬值物料）在呆滞物料分析中，我们把物料分为两类：一）MRP系统管理的物料（简称MRP物料）二）不在MRP系统管理的物料（简称“EXTRA”物料），主要指不在BOM里面的消耗材我们从AS400系统中提取信息，按照物料的SKU代码来计算呆滞物料类别，分析包括以下6个因素：a) 需求（包括预测需求和释放的需求（即生产单里的需求））b) 需求级别（分ABC三级）c) 库存d) 库存级别（分ABC三级）e) 库存的覆盖类别：它的计算方法是用实际的库存除以月平均消耗量。
先用过去12个月的出库量得到月平均的消耗量，最后与实际的库存对比，计算出实际库存的覆盖时间是多长。
根据计算结果分为6个类别：a. 0: 新建立的代码，在过去6个月里面创建的b. 1: 库存的覆盖时间小于或等于6个月的c. 2: 库存的覆盖时间大于6个月，且小于或等于12个月的d. 3: 库存的覆盖时间大于12个月，且小于或等于24个月的e. 4: 库存的覆盖时间大于或等于24个月的f. 5: 过去12个月没有任何的出库记录的f) 出库的数量：库存的覆盖类别是在过去12个月的出库数量的基础上计算的（比如2009 年5月，我们分析的就是从2009年4月倒推12个月的数据，即从2008年4月到2009年4月）；另外，我们计算出库数量时，考虑的是包括出库到现场和卖给客户的数量，具体仓库做帐的原因代码请参考本文件最后的部分。
一）MRP系统管理的物料：根据限定条件的不同，我们定义了两种类型的呆滞物料，即报废的呆滞物料（to be thrown away）和贬值的呆滞物料（to be devaluated）。
1）如果一个物料被认为是可以报废的（to be thrown away），那么它需要符合的条件是：- 它的需求是0- 它的库存覆盖类别是4或5然而，一些需求数量很少的物料也有可能被考虑报废的，如果它满足以下条件：-一些用对/个作为计算单位的家族，如果它的需求小于200PCS/PA，以及塑胶板材（3201家族）的需求如果小于10公斤-库存覆盖类别是4或5-需求级别是C2）如果我们认为某个物料的库存数是可贬值的（to be devaluated），它就要符合以下的条件：-它的库存覆盖类别不是0（即不是新的代码）-需求级别是C这样，该代码的库存中，我们可以考虑是可贬值的呆滞物料的数量= 库存数量- 需求数量。