铸件常见缺陷的判定及形成原因
铸造缺陷分类及产生原因
因浇金属液不纯净或浇铸方法和浇铸系统不当所致
主要是熔炼时中间合金未熔尽以小颗粒形式存在于合金熔液 中；或炉前孕育或变质处理用的中间合金颗粒。 浇注充型时，发生飞溅，形成金属液珠，液珠表面氧化，有氧 化膜；再发生反应：Fe+C→Fe+CO，形成包围着液珠的气孔、 液珠凝固后，成为气孔中的金属豆。 同冷豆的形成相反。它是铸件内部，在凝固时期，先形成孔洞 类缺陷（如气孔、缩孔等）；再在铸铁件凝固时，在共晶团晶 间的含磷量高的低熔点共晶成分熔体，在铸铁内、外压力作用 下，被挤入气孔或缩孔的孔洞中，渗在孔壁上，形成金属豆。 是指铸件内部或表面有外来的非金属夹杂物。 金属液充填型腔的冲击力和紊流液流的冲刷作用，砂型的紧实 度不足，砂粒间的孔隙大，金属液就易钻入；砂粒间结合力 弱，钻入砂粒间的金属液就会把砂粒挤出来形成砂眼。
上、下分型面或铸型芯座与砂芯芯头之间的装配间隙过大，浇注时 造成液态金属钻入缝隙中。 砂型的压铁重量太轻；或上、下型夹紧不当，液态金属静压力过高 等。 浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成 的缺陷。 型砂的干强度太低、浇注时间过长。
孔洞类缺陷
气孔、针孔 缩孔 气体在金属结壳之前未及时逸出。 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。 液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补足，则在铸件的最后凝 固部位形成一些孔洞。
皱皮 缩陷
产生原因（据铸件缺陷的形貌特征分类）
编号 名称 5 残缺类缺陷 5-1 5-2 5-3 5-4 6 6-1 6-2 6-3 6-4 6-5 6-6 7 7-1 7-2
浇不到 未浇满 跑火、型漏（漏箱） 损伤
尺寸、形状和重量差错类缺陷
尺寸和重量差错 变形 错型（错箱） 错芯
偏芯（漂芯） 春移
铸件十大不良现象及原因
铸件十大不良现象及原因一、冷隔：1.现象：铸件主体不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。
2.成因： 1）铁水浇注温度太低或浇注不足（浇不足）2）模型设计中，如水口太小，入水慢。
3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。
4）浇注分层，多次浇注。
二、砂（渣）眼：1.现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
2.成因：1）铁水不干净，浇注时夹渣混入。
2）滤渣片下放时铲砂。
3）铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
4）合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
5）型砂性能不良（如：水分低，强度低等）6）方案设计时入水太快易造成冲砂。
三、掉砂：1.现象：铸件洗砂后，出现少量铸件多肉，面积大小不一（一般比砂眼大），有时多肉之处的砂子在其他部位形成大的孔洞。
2.成因：1）造型压力不够。
2）铸型湿度不良。
3）模型拔模不良。
4）凹槽，内孔处射砂不实。
四、粘板：1.现象：铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处。
2.成因：1）造型时，模板未预热。
2）分型液喷洒不良（或不适量）3）模型拔模不良4）铸砂稳定性不够，一般在较干时易粘板五、押入（挤砂）：1.现象：铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显。
2.成因：1）合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动。
2）造模之参数选定不良等。
3）浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时）4）砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好。
六、错模：1.现象：铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动。
2.成因：1）正反板模型位置不统一。
2）DISA跑偏。
3）砂型跑偏（漏铁水时常见）七、粘砂：1.现象：铸件表面参差不齐，粗糙。
2.成因：1）铸砂性能不良。
2）离型液喷洒不良。
3）模板温度低于型砂温度。
八、气孔：1.现象：铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深孔洞一般比砂眼较为圆整。
2.成因：1）型砂的透气型不好。
铸件缺陷的种类产生的原因
铸件缺陷的种类产生的原因铸造生产工序繁多，铸件缺陷的种类很多，产生的原因也很复杂。
类别缺陷名称和特征主要原因分析孔洞气孔铸件内部出现的孔洞，常为梨形、球形，孔的内壁较光滑1．砂型和型芯紧实度过高2．型砂太湿，起模、修型时刷水过多3．砂芯未烘干或通气道堵塞4．浇注系统不正确，气体排不出去缩孔铸件厚截面处出现的形状极不规则的孔洞，孔的内壁粗糙缩松铸件截面上细小而分散的缩孔1．浇注系统或冒口设置不正确，无法补缩或补缩不足2．浇注温度过高，金属液收缩过大3．铸件设计不合理，壁厚不均匀无法补缩4．与金属液化学成分有关，铸铁中C、si含量少、合金元素多时易出现缩松砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞1．型砂和芯砂强度不够或局部没舂实，掉砂2．型腔、浇注系统内散砂未吹净3．合箱时砂型局部挤坏，掉砂4．浇注系统不合理，冲坏砂型(芯)渣气孔铸件浇注时的上表面充满熔渣的孔洞，常与气孔并存，大小不一，成群集结1．浇注温度太低，熔渣不易上浮2．浇注时没挡住熔渣3．浇注系统不正确，挡渣作用差表面缺陷机械粘砂铸件表面粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，使表面粗糙1．砂型舂得太松，型腔表面不致密2．浇注温度过高，金属液渗透力大3．砂粒过粗，砂粒间空隙过大夹砂铸件表面产生的疤片状．金属突起物。
表面粗糙，边缘锐利，在金属片和铸件之间夹有一层型砂1．型砂热湿强度较低，型腔表面受热膨胀后易鼓起或开裂2．砂型局部紧实度过大，水分过多，水分烘干后，易出现脱皮3．内浇道过于集中，使局部砂型烘烤厉害4．浇注温度过高，浇注速度过慢裂纹热裂铸件开裂，裂纹断面严重氧化，呈暗蓝色，外形曲折而不规则冷裂裂纹断面不氧化，并发亮，有时轻微氧化，呈连续直线状1．砂型(芯)退让性差，阻碍铸件收缩而引起过大的内应力2．浇注系统开设不当，阻碍铸件收缩3．铸件设计不合理，薄厚差别大。
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密 性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验，产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称 特征
沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹，有一定深度，严 重时为一面状伤痕；另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤，以致铸件表面多肉或 缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生 卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压 气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺
铸件十大不良现象及原因
铸件十大不良现象及原因一、冷隔：1.现象：铸件主体不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。
2.成因： 1）铁水浇注温度太低或浇注不足（浇不足）2）模型设计中，如水口太小，入水慢。
3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。
4）浇注分层，多次浇注。
二、砂（渣）眼：1.现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
2.成因：1）铁水不干净，浇注时夹渣混入。
2）滤渣片下放时铲砂。
3）铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
4）合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
5）型砂性能不良（如：水分低，强度低等）6）方案设计时入水太快易造成冲砂。
三、掉砂：1.现象：铸件洗砂后，出现少量铸件多肉，面积大小不一（一般比砂眼大），有时多肉之处的砂子在其他部位形成大的孔洞。
2.成因：1）造型压力不够。
2）铸型湿度不良。
3）模型拔模不良。
4）凹槽，内孔处射砂不实。
四、粘板：1.现象：铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处。
2.成因：1）造型时，模板未预热。
2）分型液喷洒不良（或不适量）3）模型拔模不良4）铸砂稳定性不够，一般在较干时易粘板五、押入（挤砂）：1.现象：铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显。
2.成因：1）合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动。
2）造模之参数选定不良等。
3）浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时）4）砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好。
六、错模：1.现象：铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动。
2.成因：1）正反板模型位置不统一。
2）DISA跑偏。
3）砂型跑偏（漏铁水时常见）七、粘砂：1.现象：铸件表面参差不齐，粗糙。
2.成因：1）铸砂性能不良。
2）离型液喷洒不良。
3）模板温度低于型砂温度。
八、气孔：1.现象：铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深孔洞一般比砂眼较为圆整。
2.成因：1）型砂的透气型不好。
(整理)铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总
铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总一、压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、压铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、压铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、压铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机; 2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、压铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法：1、 2、提高压铸模，金属液温度;3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
铸造常见的缺陷与产生原因
铸造常见的缺陷与产生原因铸造是一种常用的金属加工方法，其用途广泛，但在生产过程中常常会产生一些缺陷，如气孔、夹渣、缩孔等。
这些缺陷不仅会影响铸件的外观质量，还可能降低其力学性能和使用寿命。
下面我将从不同的缺陷类型和产生原因两个方面详细介绍。
一、缺陷类型1. 气孔：气体在铸造过程中产生，并被封入铸件内部，形成孔隙。
气孔的尺寸和分布形态不同，可能是小孔、球形孔、管状孔等。
气孔的产生主要与以下几个因素有关：(1) 铝液中的气体：铝液中含有的氧和氢会在高温下产生氧化反应和水解反应，释放出氧气和氢气。
(2) 表面液相：铝液在铸模表面形成的氧化膜或润滑剂残留等可能导致铝液表面的液相存在，进一步促使气体产生。
(3) 细小颗粒：铝液中存在的颗粒会成为气体生成的核心，进而形成气孔。
2. 夹渣：铝液在充填过程中携带入模型腔内的杂质、氧化物或熔渣等，最终导致铸件内部出现夹杂物。
夹渣的产生原因主要有：(1) 原材料中的杂质：铝合金原材料中可能含有一些杂质，如氧化物、砂粒等。
(2) 熔化过程中的氧化：铝液在高温条件下容易与空气发生氧化反应，形成氧化物。
(3) 流动过程中的杂质：铝液在流动过程中可能带动模具内部的砂粒、润滑剂残留等。
3. 缩孔：铸件内部或者表面出现的凹陷或裂纹。
缩孔的产生原因主要有：(1) 升温不均：铝液升温不均会导致热胀冷缩不一致，从而在铸件内部产生收缩应力，进一步造成缩孔。
(2) 施加过大应力：当铸件过早地受到了外界应力（例如从模型中取出时），铸件内部的温度还没有完全降低，容易产生缩孔。
(3) 金属液体凝固时的收缩：铝合金在凝固过程中会出现一定的收缩，如果凝固过程中支撑不稳定，就会导致缩孔产生。
二、缺陷产生的原因1. 原材料：如果原材料中含有过多的杂质或者粒度过大、成分不均匀等情况，会直接导致铝液在充填模具的过程中产生缺陷。
2. 熔化处理：熔炼过程中的温度不稳定、炉温控制不当，以及熔化时间过长等问题都会导致铝液中含气量增加，从而产生气孔等缺陷。
十大铸件不良现象及原因教育资料
铸件不良现象及产生的原因2.成因：1）铁水浇注温度太低或浇注不足。
2）模型设计中，如水口太小，入水慢。
3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。
4）浇注分层，多次浇注。
5）液流流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起第一种：冷隔3.对策：①提高浇注温度，增强铁水的流动性。
②合理的设置入水口的位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔。
③保证排气通畅，降低冲型阻力。
④提高冲型速度，增加冲型力。
⑤避免铁水氧化。
⑥避免断续浇注。
⑦多处入水时，保证铁水交汇处铁液具有较高温度。
1. 现象：铸件主体有裂纹状的间隙或断流，不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。
第二种：砂（渣）眼1.原因:流路或模具的表面光洁度或拔模斜度小对策：1、避免生产使用的模板表面生锈。
2、提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、平滑。
3、模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤。
4、增加拔模斜度。
现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
2 原因——流路设计不合理，浇注时铁水的冲刷形成砂眼。
对策：1、改变入水位置，避免入水严重冲击砂型。
2、改变入水口面积，降低铁水的冲刷力。
3、制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果。
3 原因——流路设计不合理，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水份迁移”造成局部型砂强度低形成砂眼。
对策：流路设计保证快速冲型，同时冲型。
现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
4 原因——型砂含水量低。
对策：1、调整型砂水份。
2、长时间停机后，要将皮带上的型砂排掉。
3、长时间未浇注的型砂要报废。
5 原因——浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔。
对策：1、将浇口杯锁紧。
2、必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA衡量挤压浇口杯造成浇口杯下移。
铸造铸件常见缺陷分析
铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢一层型砂错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落有氧化膜砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀铸件质量与气孔的关系1)合理选定铸造合金和铸件结构。
铸件的常见不良现象及对策
一、砂眼1.目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴2.形成原因及对策：01 原因：流路或模具的表面光洁度差或拔模斜度小对策：i.避免生产使用的模板表面生锈ii.提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、光滑iii.模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤iv.增加拔模斜度02 原因：流路设计不当，浇注时铁水的冲刷形成砂眼对策：i.改变入水位置，避免入水严重冲击砂型ii.改变入水口面积，降低铁水的冲刷力iii.制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果03 原因：流路设计不当，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水分迁移“造成局部型砂强度低开成砂眼对策：流路设计保证快速冲型，同时冲型04 原因：型砂含水量低对策：i.调整型砂水分ii.长时间停机后，要将将皮带上的型砂排掉iii.长时间未浇注的砂型要报废05 原因：浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔对策：i.将浇口锁紧ii.必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA横梁挤压浇口杯造成浇口杯下移06 原因：造型机顶部积砂过多，造型过程中的振动使型砂下落，落入型腔形成砂眼对策：i.修理落砂部位尽量避免造型室上方的排气口（Ⅰ、Ⅱ线）或射砂斗漏砂ii.对于造型机顶部的积砂，要在积满掉落前及时清理07 原因：造型室底板或反板刮砂条磨损，射砂时砂子从反板底部喷出进入前一模的型腔中形成砂眼对策：及时更换造型室底板和刮砂条08 原因：砂芯带有毛刺，或砂芯表面浮尘浮砂严重，落入型腔形成砂眼对策：i.砂芯的毛刺要清除干净ii.防止制芯吹砂过程漏砂，喷出的树脂砂会粘结在高温的砂芯表面导致砂眼iii.下芯前要将砂芯表面的浮尘浮砂吹净iv.下芯前要将砂芯凹槽内的浮砂倒出09 原因：MASK修整不当，下芯时铲砂模引起掉砂对策：修整MASK或模具消除下芯铲砂现象10 原因：型腔位置偏上时，压型器将砂型压裂，掉砂形成砂眼对策：造型时注意排版状况，适当调整压型器位置11 原因：夹板或底板挂职铁将型腔挤裂造成砂眼对策：生产中及时清模二、气孔A、侵入性气孔1、目视特征01形状：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向02孔壁面貌：孔壁平滑——侵入气体成分主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成分主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成分主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
铸造缺陷特征、原因及预防措施(图文并茂)
缺陷名称特征产生的主要原因预防措施实例照片气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等①降低熔炼时金属的吸气量，减少砂型在浇注过程中的发气量②改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少①壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固②壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固③合理放置冒口的冷铁编辑版word砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净①严格控制型砂性能和造型操作②合型前注意打扫型腔③改进浇注系统粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄①适当降低金属的浇注温度②提高型砂、芯砂的耐火度夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢①严格控制型砂、芯砂性能②改善浇注系统，使金属液流动平稳③大平面铸件要倾斜浇注④适当调整浇注温度和浇注速度编辑版word错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱④砂箱或模板定位不准确，或定位销松动①定期检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；②定期对套箱整形，脱箱后的铸型在搬运时要小心。
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔（气泡、呛孔、气窝）特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。
明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因：1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。
3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。
防止方法：1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔（缩松）特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因：1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法：1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。
6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
铸件常见的缺陷与产生原因
铸件常见的缺陷与产生原因铸件是一种常用的零件制造方法，广泛应用于工业生产中。
然而，在铸件加工中，由于一些操作上的不当或其他因素的干扰，往往会产生一些缺陷。
下面将详细介绍铸件常见的缺陷以及其产生的原因。
1.气孔：气孔是铸件中最常见的缺陷之一。
它们通常以球形或柱状的形式存在，并分布在铸件的内部或外表面。
气孔的产生主要有以下原因：（1）熔融金属中的吸气：由于熔融金属在液态状态下会吸收一定的气体，在冷却凝固过程中，这些气体随着金属凝固而形成气孔。
（2）模具中的气体排放不良：在铸造过程中，如果模具中的气体排放不畅，就会在铸件中形成气孔。
（3）熔融金属注入速度过快：熔融金属注入速度过快会导致气体无法完全排出，从而产生气孔。
（4）模具表面和熔融金属之间存在薄膜：如果模具表面和熔融金属之间存在薄膜，则这些薄膜会在凝固过程中挤出气体，形成气孔。
2.砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的凹陷，通常呈圆形或椭圆形。
主要原因如下：（1）砂芯表面粗糙或不平整：砂芯表面粗糙或不平整导致铸件壁厚不均匀，形成砂眼。
（2）砂芯受到外部冲击或振动：在铸造过程中，砂芯受到外部冲击或振动，会导致砂芯松动或破裂，从而形成砂眼。
（3）熔融金属注入不均匀：如果熔融金属注入速度不均匀，就会在铸件中形成砂眼。
3.烧穿：烧穿是指铸件表面和内部出现灰黑色的烧结区域，通常由于铸件在熔融金属中停留时间过长而产生。
其原因主要有以下几点：（1）浇注温度过高：熔融金属温度过高会使铸件在浇注过程中停留时间过长，从而导致烧穿。
（2）浇注时间过长：浇注时间过长会使熔融金属在铸件中停留时间过长，产生过多的热量，最终导致烧穿。
（3）熔融金属中的杂质：熔融金属中的杂质会降低其流动性，导致熔融金属在铸件中停留时间过长并产生烧穿。
4.冷隔：冷隔是指铸件中出现的冷却不良区域，通常呈灰白色或深灰色。
其产生的原因主要有以下几点：（1）注浆速度过快：如果注浆速度过快，就会使熔融金属无法充分填充模具的细小缝隙，从而导致冷隔的形成。
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铸件常见缺陷的判定及形成原因
一、毛刺：
缺陷判定
(1)铸件大部分或局部有圆形小疙瘩。
(2)浇口附近有圆形小疙瘩。
（面层用的锆浆质量）
原因分析：
1.1浆的粘度太低（粘浆越厚、越稠利于控制，不过过厚、过稠又不利于干燥）
1.2滴浆时间太长，浆变的稀薄。
1.3配将搅拌不充分。
（锆浆+硅溶胶，面层要求40+2s）
1.4锆浆老化：浆用的时间太长，出现胶凝（一般25天更换一次）超出有效期，强度变小。
1.5锆砂粒太粗，淋沙高度太高。
1.6化学粘砂：金属液与面层浆发生反应（Cro的含量多少）锆粉耐火度不够；浇注温度和培烧温度太高；局部过热。
1.7搅拌设备生锈（L型搅拌器）锆粉含铁磁性高。
1.8浇口附近有热点（一般浇口高15mm）
1.9涂料对蜡膜的浸润性差。
即：控制毛刺的关键在于控制面层质量（锆浆质量）。
二、跑火：
缺陷判定
型壳在浇注时金属液穿透铸件形成不规则的金属凸起，铸件内腔，凹槽内有多余金属称外炮火。
原因分析：
（1）型壳在空洞或狭缝处的强度太低。
1.1结构不合理（盲孔、细孔，高度/直径>时应无事）（5、5层型壳）
1.2涂挂不良，欲湿、浮砂未清干净。
1.3干燥不良（物理硬化）
1.4浆粘度太低。
（2）型壳整体强度太低（层数不够）
2.1层数不够，一般大于4、5层或7、5层最大到10、5层。
2.2粘度太低。
（3）脱蜡裂（腊膨胀裂）
（4）机械损伤。
（5）耐火材料热稳定性不好，高温强度低。
总论：跑火是因为所用型壳强度不够，或浇注时对型壳冲击力过大，或型壳急冷急热性差，或操作和运输过程中性壳撞击出现裂纹，在浇注时型壳开裂，钢液顺裂口外流造成。
内腔跑火则是由于内腔和凹槽等处局部未涂上涂料；涂料带气；未撒上砂使型壳存在孔隙，浇注时金属液进入空隙或穿透有缺陷的型壳形成。
三、剥落：
缺陷判定：铸件表面上有大小不等的，形状不规则的疤片状凸起物。
原因分析：
（1）制壳过程。
1.1面层裂与腊层的附着力太差。
1.2面层表面过度干燥，内外收缩力不同。
1.3锐角处强度不够。
1.4温度变化不均匀，膨胀力不同。
（2）脱蜡过程
2.1面层与背层粘结性太差。
2.2脱蜡操作不当。
（3）陪烧过程
3.1面层与背层的膨胀系数不同。
A腊膜与面层，b面层与背层，c 砂子的粉尘较多，粒子细。
D砂子间有分层。
E料浆之间有分层。
四、壳裂：（裂纹）
缺陷判定：铸件表面有不规则的多余金属飞边。
原因分析：
1.腊在干燥过程中、蜡膨胀（温度太高）蜡膨胀系数大于耐火材料膨胀系数。
2.脱蜡操作不当，蒸汽脱蜡160℃.用瞬间的高温把蜡融化。
由20℃到160℃。
时间越短越
好，最好蜡不膨胀就融化。
膨胀速度大于融化速度，易造成裂纹。
2.1操作速度太慢用几秒钟完成。
2.2可装的太满太多同体积的蒸汽的热量一定，Q1如能把8棵壳用14S脱完，Q1把16棵壳用20S脱完，这6S蜡的热膨胀变大。
2.3装炉的速度太慢炉内温度下降。
3.组数方案不合理。
件间隔的太密。
4.型壳上有部分模壳太薄。
5.模壳强度不够。
五、鼠尾：
缺陷判定：铸件表面有不规则的线沟条纹，其边缘是圆滑的。
原因分析：型壳干燥裂缝，大裂缝在浇注时有金属流入，小裂缝由于太细令金属无法流入，但裂缝中的空气与金属表面发生氧化反应。
1、干燥间的相对温度太低面层易开裂。
2、干燥时间太长。
3、不均衡的空气流动，形成应力。
4、温度变化太大。
5、面层与背层膨胀系数不一致。
（2、）金属凝固时型壳破裂有部分空气传入发生氧化反应。
316L的铸件常出现鼠尾。
金属与空气反应，碳钢的更容易出现，氧化的机率更大。
采取浇注完后加木屑加决氧罩，使C+O2=ＣＯ２。
六、鼓胀：
缺陷判定：铸件表面出现鼓凸现象。
原因分析：
1.铸件结构不合理，一般出现在大平面上。
2.型壳分层，（面层，背层）
3.型壳整体强度低。
4.型壳的高温强度低。
5.金属压力高。
（严重的鼓胀就是剥落）
6.型壳脱蜡时，型壳受蜡的膨胀变形。
七、蚯蚓：（金属珠、冷豆）
缺陷判定：铸件的凹槽或拐角处有光滑的金属颗粒。
原因分析：
1、面层图挂不良。
2、面层粘度大。
3、面层浆含气量大。
4、蜡模和面层浆的润湿性差，在图挂时在蜡模的拐角和凹槽处留有气泡使型壳形成孔洞，
浇注时进入。
八、回溶;
缺陷判定：铸件表面有成片的多余金属，常包含有耐火材料。
（硅溶胶工艺特有的缺陷）
原因分析:上层未完全干燥就挂下层，（冻胶）又叫重新溶解。
九、夹砂：
缺陷判定：铸件表面或内部有被耐火材料剥离后或外部侵入的砂粒等充填的孔洞，多为不规则形状。
原因分析：
1、剥落或壳裂造成，型壳内表面质量不好。
2、模壳不干净。
3、脱蜡时过滤网清洁不及时。
4、补壳操作不良，带入砂浆。
5、蜡料脏含砂。
6、模组焊接有缝隙，涂料进入，浇注冲刷形成。
夹砂：特征、铸件表面呈翘舌状疤痕，疤块与铸件之间夹有片状型壳层。
鼠尾：特征、铸件表面呈现条纹状沟痕，其边缘是圆滑凹陷。
凹陷：特征、铸件表面呈现不规则凹陷。