精密与特种加工技术期末复习总结
精密与特种加工技术期末复习总结（5篇材料）
精密与特种加工技术期末复习总结（5篇材料）第一篇：精密与特种加工技术期末复习总结单选（10分）判断（10分）填空（25分）概念（15分5个）分析解答（24分4个）线切割（16分）精密加工机床目前的研究方向？答提高机床主轴的回转精度，工作台的直线运动精度以及刀具的微量进给精度。
2 精密加工机床工作台的直线运动精度由（导轨）决定的。
3 精密加工机床（必须使用微量进给装置）提高刀具的进给精度。
4 在超精密切屑中，金刚石刀具哪些比较重要的问题需要解决？答：一是金刚石晶体的晶面选择，这对刀具的使用性能有重要的影响；二是金刚石刀具刃口的锋利性，即刀具刃口的圆弧半径。
5 扫描隧道显微镜的分辨率为（0.01nm），它的功用如何？在扫描隧道显微镜下可移动原子，实现精密工程的最终目标—原子级精密加工 6 金刚石刀具和立方氮化硼刀具的用途如何？答：应用天然金刚石车刀对铝、铜和其他软金属以及合金进行切削加工，立方氮化硼等新型超硬刀具材料，他们主要用于黑色金属的精密加工。
7 超精切削加工时，积屑瘤高度对切削力的影响如何？答积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，这和普通切削黑丝规律相反。
8 金刚石晶体的理解概念？答：解理。
当垂直于金刚石（111）晶体面的拉力超过某特定值时，两相邻的（111）面分离，产生解理劈开。
金刚石晶体的那个晶面适合作刀具的前后刀面？答：为了增加切削刃的微观强度，减小破碎概率，应选用强度最高的（100）晶面作为金刚石刀具的前后刀面。
天然单晶金刚石刀具用于精密切削，其破损和磨损不能继续使用的标志是？答：加工表面粗糙度超过规定值。
超精密加工机床的主轴部件通常采用哪些类型的轴承？这些轴承各有哪些特点？答：液体静压轴承主轴和空气静压轴承主轴液体静压轴承主轴优点：回转精度可达0.1um，且转动平稳，无振动，因此某些超精密机床主轴使用这种轴承。
缺点：液体静压轴承的油温升高，在不同转速时温度升高值不相同，因此要控制恒温较难，温升造成的热变形会影响主轴回转度。
精密加工技术期末复习资料
1.精密加工研究包括哪些主要内容？精密加工机床，金刚石刀具，精密切削机理，稳定的加工环境，误差补偿，精密测量技术二.实现精密与超精密加工应具备哪些条件？试结合金刚石刀具精密切削简述切削用量对加工质量的影响及主要控制技术？①精密加工机床-精密机床主轴轴承要求具有很高的回转精度，转动平稳，无振动，其关键在于主轴轴承②金刚石刀具-金刚石刀具的刀口半径只能达到0.1-0.3/um。
当刃口半径小于0.01um时，必须解决测量上的难题。
金刚石晶体的晶面选择。
金刚石刀具刃口的锋利性③精密切削机理-掌握其变化规律④稳定的加工环境-包括恒温防振和空气净化⑤误差补偿-通过消除或抵消误差本身的影响，达到提高加工精度的目的⑥精密测量技术-精密加工要求测量精度比加工精度高一个数量级3.试述常用几种主轴轴承的特点，并说明为什么目前大部分精密和超精密机床采用空气轴承？①液体静压轴承-特点：转动平稳无振动，达到较高的刚度空气轴承-特点：刚度低，承受载荷小②空气轴承造成的热变形小，刚度低，只能承受较小的载荷，超精密切削时切削力小，空气轴承能满足要求4.试述在线检测和误差补偿技术在精密加工中的作用精密和超精密加工的精度是依靠检测精度来保证的，而为了消除误差进一步提高加工精度，必须使用误差补偿技术5.常用微量进给装置有哪些种类与作用？①机械传动或液压传动式②弹性变形式③热变形式④流体膜变形式⑤磁致伸缩式⑥电致伸缩式作用：为了实现精密与超精密加工6.金刚石刀具破损形式①裂纹：结构缺陷可产生裂纹，另外当切屑经过刀具表面时，金刚石收到循环应力的作用也可产生裂纹②碎裂：由于金刚石材料较脆，在切削过程中收到冲击和振动都会使金刚石刀刃产生细微的解理形成碎裂③解理：金刚石晶面方面选择不当，切削力容易引起金刚石的解理，刀具寿命下降7.金刚石刀具磨损形式①机械磨损②破损③碳化磨损8.微量进给机构的作用及类型①电致伸缩微量进给装置，作用：用于误差在线补偿②机械结构弹性变形微量进给装置，作用：用于手动操作③压电或电致伸缩微量进给装置，作用：用于实现自动微量进给9.导轨类型①滚动导轨②液体静压导轨③气浮导轨和空气静压导轨10.为什么精密切削加工会产生碾压作用？在刃口圆弧处，不同的切削深度，刀具的实际前角是变化的，实际前角为较大的负前角，在刀具刃口圆弧处将产生很大的挤压摩擦作用，被加工表面将产生残余压应力1.精密磨削加工按磨料加工大致分为哪几类？试述其特点及适用场合①磨料加工，固结磨料加工：磨削，砂轮磨削，砂带磨削研磨等游离磨料加工：抛光，研磨：干式研磨，湿式研磨，磁式研磨。
精密与特种加工学期总结
精密与特种加工技术小结通过精密与特种加工技术这门课程，我知道了精密加工、特种加工和电火花加工的加工工艺。
制造技术的发展是由社会、政治和经济等诸多因素决定的。
纵观近两百年制造业发展的历史进程，不难看出：技术推动和市场牵引是影响其发展的最主要和最直接的因素。
在科学技术发展的推动下，制造业的资源配置沿着劳动密集、设备密集、信息密集、知识密集的方向发展。
在市场需求不断变化的驱动下，制造业的生产规模沿着小批量、少品种、大批量、多品种变批量的方向发展。
与之相适应，制造技术的生产方式沿着手工、机械化、单机自动化、刚性流水自动化、柔性自动化、智能自动化的方向发展。
精密加工和特种加工都是机械制造业生产的主要加工方法，是新世纪知识经济时代先进制造工艺技术的重要组成部分，在制造业乃至社会发展进程中起到非常重要的作用。
精密加工与特种加工在制造业的生产中占有极为重要的地位，随着先进制造技术的不断发展和完善，精密与特种加工技术将在机械制造业实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产、提高对动态多变的机电产品市场的适应能力和竞争能力的进程中发挥越来越大的作用。
一精密加工精密加工是指加工精度和表面质量达到极高精度的加工工艺，通常包括精密切削加工和精密磨削加工。
二特种加工特种加工是直接利用电能化学能光能声能超u声波激光等对工件加工以达到特定尺寸形状粗糙度的加工。
三电火花加工的加工工艺电火花加工是大量的微笑放电痕迹逐渐累积而成的去除金属的加工方式。
电火花加工工艺大致可粗略分为：电火花成形加工，电火花线切割加工，电火花磨削，电火花高速小孔加工，电火花表面加工及电火花复合加工六大类。
而应用十分普遍的是电火花成形加工及电火花线切割加工，约占电火花加工的90%。
电火花加工是一种电、热能加工方法，又称放电加工(EDM)，其加工过程与传统的机械加工完全不同。
1．电火花加工的特点(1) 适用于无法采用刀具切削或切削加工十分困难的场合。
(2) 加工时，工具电极与工件并不直接接触，工具电极不需要比工件材料硬。
精密与特种加工知识点总结精炼版
实现精密与超精密加工的基本条件；精密加工机床，金刚石刀具，精密切削机理及变化规律，稳定的加工环境，误差补偿技术，精密测量技术。
超精密机床特征：1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动性超精密机床的关键部件及其系统：精密主轴部件，床身和精密导轨，超精密运动驱动部件，超精密微量进给装置，超精密运动检测系统，超精密数控系统。
为实现精密-刀具要求：1.极高的硬度、耐磨性、弹性模量以保证刀具的寿命、尺寸、耐用度2.刃口能磨的及其锋锐、刃口半径极小，能实现超薄切削3.刀刃无缺陷，切削时刃形将附印在加工表面上，能得到超光滑镜面4.和工件的抗粘结性能好、化学亲和性小、摩擦系数低能得到极好的加工表面完整性金刚石特性：如硬度极高、耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数低，能磨出极锋锐的刀刃口，因此虽然其价格昂贵，仍被一致公认为理想的不能替换的超精密切削材料建议选用（100）晶面的理由：1.（100）晶面的耐磨性明显高；2.（100）晶面的微观破损强度要高；3.（100）晶面和有色金属之间的摩擦因数要低。
金刚石定向方法：人工目测定向，X射线定向，激光定向。
--减少机床振动的措施：1.各运动部件都经过精密动平衡，消灭或减少机床内部的震源2.提高机床的抗振性 3.在机床结构的易振部分人为的加入阻尼减少振动 4.使用振动衰减能力强的材料，制造机床的结构件5.机床尽量远离振源6.使用空气隔振垫。
7.机床采用单独地基金刚石刀具的磨损：机械磨损（常见）、破损(裂纹、碎裂、解理)、碳化磨损刀具磨损的三个阶段：初期磨损阶段、正常--、急剧--刀具的磨钝标准：工艺磨损极限∆g、合理磨损极限∆h刀具寿命：刀具由开始切削到磨钝为止的切削总时间成为刀具寿命，它代表刀具磨损的快慢程度，金刚石刀具寿命平时以其切削路径的长度表示毛刺的定义：在切削加工中，被切削层材料在刀具前面和切削刃的作用下，超出工件理想尺寸的多余材料。
--毛刺的影响：1)影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度 2）影响下道加工工序定位 3）影响工件的测量精度 4）影响装配质量甚至无法进行正常装配 5）影响操作者安全 6）影响工件表面美观度切削方向毛刺的形成：正常切削、挠曲变形、弹性效应、继续切削、剪断分离切削方向亏缺：正常切削、挠曲变形、产生裂纹、推挤过切、剪断分离影响毛刺生成及变化的主要因素：工件材料的性质、刀具的几何参数、切削用量、切削加工方式、被加工工件终端的支撑刚度控制毛刺的基本原则：精度原则为上策、效率--为中、位置-- 为下控制或减小毛刺的基本途径：工件结构的少无毛刺设计；少无毛刺切削加工工艺安排；切削用量的调整；刀具几何参数的优化；工件终端部的强化。
精密与特种加工课程总结
精密与特种加工课程总结本学期我们学习了精密与特种加工, 刚拿到书时我就翻过一遍, 书中的有关计算方面的内容不多, 大致是理论方面。
一开始, 我没有把它看得很复杂, 我认为这不过是一门了解就行的课程。
然而认真预习知识以后, 许多专业名词我看得并不太懂, 才发现精密加工是一门很深奥的知识, 作为学机械专业的我们都需要认真地学习。
精密加工与特种加工技术是为了解决各种难加工材料。
特殊复杂型面.超精密.光整或需要特殊要求零件加工的加工问题, 是现代制造技术的前沿。
经过对精密加工与特种加工课程的学习, 我精密加工与特种加工的机械加工方面有了一定的认识, 特别是电火花加工方面有了较深刻的认识。
以下是我从这个课程及课程实习对精密加工与特种加工的认识。
精密切削磨削加工技术、电火花加工技术、电化学加工技术、电子束与离子束加工技术、几方面介绍了发展现状, 同时提出了相应领域的技术发展方向。
（一）激光加工是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。
由于激光发散角小和单色性好, 理论上可通过一系列装置把激光聚焦成直径与光的波长相近的极小光斑, 加上亮度高, 其焦点处的功率密度可达107~1011w／cm2, 温度高达万度左右, 在此高温下, 任何坚硬的或难加工的材料都将瞬时急剧熔化和气化, 并产生强烈的冲击波, 使熔化的物质爆炸式地喷射出去, 这就是激光加工的工作原理。
（二）电子束加工是在真空条件下, 利用聚焦后能量密度极高的电子束, 以极高的速度冲击到工件表面极小面积上, 在极短的时间（几分之一微秒）内, 其能量的大部分转变为热能, 使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温, 从而引起材料局部熔化和气化, 被真空系统抽走。
控制电子束能量密度的大小和能量注入, 就可以达到不同的加工目的。
离子束加工的原理是在真空条件下, 将离子源产生的离子束经过加速聚焦, 使之撞击到工件表面, 靠微观的机械撞击能量来加工的。
（三）化学加工是利用酸、碱、盐等化学溶液对金属产生化学反应, 使金属腐蚀溶解, 改变工件尺寸和形状(以至表面性能)的一种加工方法。
精密和超精密加工复习整理资料
精密和超精密加⼯复习整理资料1.精密和超精密加⼯⽬前包含的三个领域：超精密切削、精密和超精密磨削研磨和精密特种加⼯2.超精密加⼯中超稳定的加⼯环境条件主要指（恒温）、（恒湿）、（防振）和（超净）四个⽅⾯的条件。
3.电⽕花型腔加⼯的⼯艺⽅法有：（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）、简单电极数控创成法等。
4.超精密加⼯机床的总体布局形式主要有以下⼏种：（T形布局）、（⼗字形布局）、（R-θ布局）、（⽴式结构布局）等。
5.实现超精密加⼯的技术⽀撑条件主要包括：（超精密加⼯机理与⼯艺⽅法）、（超精密加⼯机床设备）、（超精密加⼯⼯具）、（精密测量和误差补偿）、⾼质量的⼯件材料、超稳定的加⼯环境条件等。
6.激光加⼯设备主要包括电源、（激光器）、（光学系统）、（机械系统）、控制系统、冷却系统等部分。
7.精密和超精密加⼯机床主轴轴承的常⽤形式有（液体静压轴承）和（空⽓静压轴承）。
8.⾦刚⽯晶体的激光定向原理是利⽤⾦刚⽯在不同结晶⽅向上（因晶体结构不同⽽对激光反射形成不同的衍射图像）进⾏的。
9.电⽕花加⼯蚀除⾦属材料的微观物理过程可分为（介质电离击穿）、（介质热分解、电极材料熔化、⽓化）、（蚀除物抛出）和（间隙介质消电离）四个阶段。
10.超精密加⼯机床的关键部件主要有：（精密主轴部件）、（导轨部件）和（进给驱动系统）等。
11.三束加⼯是指电⼦束、离⼦束和激光束。
12.所谓空⽓洁净度是指空⽓中含尘埃量多少的程度。
13.⼯业⽣产中常见的噪声主要有空⽓动⼒噪声、机械噪声和电磁噪声。
14.纳⽶级加⼯精度包含：纳⽶级尺⼨精度、纳⽶级⼏何形状精度、纳⽶级表⾯质量。
15.超精密切削时积屑瘤的⽣成规律：1）在低速切削时，h0值⽐较稳定；在中速时值不稳定。
2）在进给量f很⼩时，h0较⼤3）在背吃⼑量a p<25um时，h0变化不⼤；在a p>25um时，h0将随a p的值增⼤⽽增⼤。
16.超精密切削时积屑瘤对切削过程的影响：积屑瘤⾼时切削⼒⼤，积屑瘤⼩时切削⼒⼩。
精密加工与特种加工重要知识点整理
精密加工与特种加工重要知识点整理第一篇：精密加工与特种加工重要知识点整理精密加工与特种加工重要知识点整理第一部分1、立方氮化硼砂轮磨削时可采用油性液。
2、最适合超声加工的材料是金刚石。
3、金刚石晶体的各向异性表现为金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不同，同一个晶面上不同方向上的耐磨性不一样。
4、属于超硬磨料的是立方氮化硼。
5、具有整形和修锐两个功能的修整方法是电火花修整法。
6、超精密加工机床中采用的T型总体布局为：主轴做Z向运动，进给系统做X向运动，因而其主轴的驱动方式是电动机通过柔性连轴节驱动主轴、采用内装式电动机驱动。
7、可选作测量平台的制作材料的是铸铁。
8、多齿分度盘的齿数为1440，则其分度增量是1/4度。
9、直线度误差测量方法中，既可用于在线测量，又可用于实时控制的是导轨直线度的2点测量法。
10、具有误差均化效果的机构是多齿分度盘。
11、铜、光学玻璃不适用于电火花加工。
12、选取制造空气主轴和轴承的材料时，不能采用45号碳钢。
13、高功率密度的电子束加工是针对工件打孔。
14、离子束加工所具有的特点加工中无机械应力和损伤。
15、在电火花加工中，存在吸附效应，它主要是影响工具电极的损耗。
16、电火花线切割加工中，其工作液一般是采用水基形成工作液17、电火花加工中的等脉冲电源，控制每个脉冲周期内用于加工的脉冲能量值相同。
18、圆度误差评定方法有四种，适合计算机实时测量处理的是最小二乘法。
19、超精密加工机床中用的主轴部件常采用的是静压空气轴承结构。
20、受温升影响主轴精度最大的轴承是液体静压轴承。
21、决定金刚石晶体各向异性的因素是金刚石晶体的各个晶面的面网间距离不同，各面网上原子排列形式不同，原子密度不同。
22、金刚石晶体面网间距分布不均匀的是 111 晶面。
23、金刚石晶体的111晶面的硬度和耐磨性均为最高。
24、金刚石刀具前、后面的晶面选择时，不宜选取111晶面。
25、在刚玉类磨料中，以单晶刚玉最好。
精密加工与特种加工复习资料
一、单项选择题1．金刚石晶体癿各向异性现为（D ）A、金刚石晶体各个晶面癿硬度丌一样，110晶面癿硬度最高；B、金刚石晶体各个晶面癿耐磨性丌一样，110晶面癿磨削率最低，最丌易磨削；C、金刚石晶体各个晶面癿面网密度丌一样，110晶面癿面网密度最小；D、金刚石晶体各个晶面癿耐磨性丌一样，同一晶面丌同方向上癿耐磨性丌一样。
（B）2、下列四种论述选项中，正确癿一项是A、电火花线切割加工中，只存在电火花放电一种状态；B、电火花线切割加工中，其工作液一般采用水基形式工作液；C、电火花线切割加工中，由于电极丝高速运动，故丌损耗；D、电火花线切割加工中，电源可选用直流脉冲电源戒交流电源。
3、超声波加工其工具以（C ）癿振动频率作用于悬浮液磨料。
A. 12000Hz以上B. 14000Hz以上C. 16000Hz以上D. 16000Hz以上4、在电火花加工中，电源一般选用直流脉冲电源戒（B ）。
A、直流电源B、交流电源C、脉冲电源D、发频电源5、一般来说，精密电火花加工时电极是：（B）A、低损耗；B、高损耗；C、零损耗；D、负损耗6、电火花线切割加工中，电源应选用（B ）。
A、脉冲电源B、直流电源C、交流电源D、发频电源7、电火花加工是( D )加工，所以加工无切削力产生。
A、接触性B、切削型C、复合型D、非接触性8、离子束加工要求在（C）装置。
A、空气B、电解液C、真空D、接电源）℃左右。
9、在电火花线切割加工过程中，放电通道中心温度最高可达（BA、1000B、10000C、100000D、5000）10、对于快走丝线切割机床，在切割加工过程中电极丝运行速度一般为（BA、3~5m/sB、8~10m/sC、11~15m/sD、4~8m/s11、丌能使用电火花线切割加工癿材料为（D）。
A、石墨B、铝C、硬质合金D、大理石12、超声加工主要依靠（D ）作用进行加工癿。
A、超声频振动B、辐射C、磨粒癿抛磨D、磨粒癿撞击E、以上答案都对13、在电火花加工中存在吸附效应，它主要影响：（ D ）A、工件癿可加工性；B、生产率；C、加工表面癿发质层结构；D、工具电极癿损耗14、高功率密度癿电子束加工适于（A ）。
特种加工期末总复习总结
一、简述特种加工的概念以及它的工艺特点二、试述电火花加工中蚀除工件材料的微观物理过程。
什么是电火花加工的机理？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？（6分）答：电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。
（2分）火花放电过程大致可分为如下四个阶段：1、极间介质的电离、击穿，形成放电通道；（1分）2、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀；（1分）3、电极材料的抛出；（1分）4、极间介质的消电离；（1分）三、什么是极性效应？在电火花加工中如何充分利用极性效应？在电火花加工中，单纯由于正，负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象称为极性效应。
合理选用工具电极的材料，根据电极对材料的物理性能，加工要求选用最佳的电参数，正确的选用极性，使工件的蚀除速度最高，工具损耗尽可能小。
（降低工件损耗，提高生产效率）四、影响电火花加工精度的因素有哪些？p22主要有放电间隙的大小及其一致性，工具电极的损耗及其稳定性和二次放电，放电间隙，机床误差，工具电极的形状误差，工件安装定位误差等等五、简述电火花加工时液体介质的作用以及常用的工作液种类。
六、电火花加工用的电极材料有哪些？简述电极材料纯铜和石墨的优缺点？主要有纯铜，黄铜和石墨等材料 纯铜〉〉优点：1.不容易产生电弧，在较困难的条件下也能稳定加工2.精加工时比石墨电极损耗小3.易于加工成精密，微细的花纹4.适宜于做精加工电极材料，且材料利用率高 缺点:材料韧性大，机械加工性能差，磨削加工困难 石墨〉〉优点1.成型容易，易修正2.加工稳定性能较好，宽脉冲，大电流加工时电极损耗小 3.适用于粗加工的电极材料或穿孔的电极材料 缺点：易产生电弧烧伤现象，加工时应配有短路快速切断装置；精加工时电极损耗大，机械强度差，尖角处易崩裂等七、有一孔形状及尺寸如下图所示，请设计电火花加工此孔的电极尺寸。
已知电火花机床精加工的单边放电间隙δ为0.03 mm 。
精密加工和超精密加工技术期末复习资料
考试复习题库一、填空题（本大题共10小题，每小题2分，共20分）请在每小题的空格中填上正确答案。
错填、不填均无分。
1、精密和超精密加工目前包含的三个领域：（超精密切削）、（精密和超精密磨削研磨）和（精密特种加工）。
2、金刚石晶体的激光定向原理是利用金刚石在不同的（结晶方向）上因晶体结构不同而对激光放射形成不同的（衍射图像）进行的。
3、金刚石刀具在超精密切削时所产生的积屑瘤，将影响加工零件的（表面质量）和（尺寸精度）。
4、目前金刚石刀具主要用于（铝、铜及其合金等软金属）材料的精密与超精密加工，而对于（黑色金属、硬脆）材料的精密与超精密加工，则主要应用精密和超精密磨料加工。
5、金刚石刀具在超精密切削时所产生的积屑瘤，将影响加工零件的（表面质量）和（尺寸精度）。
6、金刚石有（人工目测定向）、（X射线定向）和（激光定向）三种方法。
7、由于金刚石的脆性，在保证获得较小的加工表面粗糙度前提下，为增加切削刃的强度，应采用（较大）的刀具楔角β，故刀具的前角和后角都取得（较小）。
8、金刚石刀具适合加工（铝合金）、无氧铜、黄铜、（非电解镍）等有色金属和某些非金属材料。
9、单晶金刚石有（100 ）、（110 ）、（111 ）三个主要晶面。
10、研磨金刚石晶体时，（110 ）晶面摩擦因数最大，（100 ）晶面次之，（111 ）晶面最小。
11、在高磨削率方向上，（110 ）晶面的磨削率最高，最容易磨；（100 ）晶面的磨削率次之，（111 ）晶面磨削率最低，最不容易磨。
12、单晶金刚石的（破损）机理主要产生于（111 ）晶面的解理。
13、单晶金刚石的磨损机理主要属（机械磨损），其磨损的本质是（微观解理）的积累。
14、超硬磨料在当前是指（金刚石）和（立方氮化硼）以及它们为主要成分的复合材料。
15、用普通磨料砂轮或砂块与超硬磨料砂轮对磨进行修整的（磨削法）是目前最为广泛采用的（修整方法）。
16、精密和超精密磨料加工分为（固结磨料）加工和（游离磨料）加工两大类。
精密与特种加工考试题(最新整理)
精密与特种加工期末复习纲要一、名词解释1、极性效应：在电火花加工中，把由于正负极接法不同而蚀除速度不同的现象。
2、线性电解液：如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度V L和电流密度i的曲线为通过原点的直线（V L=ηωi），生产效率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。
3、电解加工中的平衡间隙:当电解加工一定时间后，工件的溶解速度和阴极的进给速度相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙。
4、快速成形技术：是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生成出来的，属于“增材法”。
5、激光束模式：激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。
二、判断题1、实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观离解所造成的。
（√）2、电解加工时由于电流通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。
（√）3、电解磨削时主要是靠砂轮的磨削作用去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。
（×）4、与电火花加工、电解加工相比，超声波的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。
（√）5、从提高生产率和减小工具损耗角度看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般采用单向脉冲电源。
（√）6、电火花线切割加工中，电源可以采用直流脉冲电源或交流电源。
（×）7、阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度减慢甚至停顿，所以它是有害现象，在生产中应尽量避免它。
（×）8、电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。
（√）9、电火花加工是非接触性加工（工具与工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。
（×）10、电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。
（√）11、电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉淀作用进行镀覆加工的。
精选精密加工与特种加工考点复习
1.领会：记忆规定的有关知识点的主要内容，并能够领会和理解规定的有关知识点的内涵和外延，熟悉其内容要点和它们之间的区别和联系，作出正确的解释、说明和阐述。
20%2.掌握：掌握有关的知识点，正确理解和记忆相关内容的原理、方法和步骤。
40%3.熟练掌握：必须掌握的核心内容和重要知识点。
40%第九章电子束和离子束加工一、领会1.电子束的基本原理电子束的加工是在真空调件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（速度可达1.6*105km/s）冲击到工件表面极小的面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转化为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料局部熔化和气化，而实现加工的目的，称为电子束热加工；另一种利用电子束的非热效应，功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用，电能转换为化学能，产生辐射化学或物理效应，使电子胶的分子链被切断或重新组合形成分子量的变化以实现电子束曝光，可实现表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。
2.工艺特点1）由于电子束能够极其微细地聚焦，甚至能聚焦到0.1μm，所以加工面积很小，是一种精密微细的加工方法2）电子束能量密度高，在极微小束斑上能达到106~109W/cm2，使照射部分的温度超过材料的熔化和气化温度，去除材料主要靠瞬时蒸发，是一种非接触式加工。
工件不受机械力作用，不产生宏观应力和变形，可加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体材料3）由于电子束的能量密度高，且能量利用率达90%以上，因而加工生产率很高4）可以通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行直接控制，所以整个加工过程便于实现自动化。
5）由于电子束加工在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，及纯度要求极高的半导体材料6）价格昂贵，生产应用有一定局限性3.电子束的加工设备组成：电子枪（获得电子束）、真空系统（避免与气体分子之间的碰撞）、控制系统、电源（稳定性要求高）4.电子束加工可用于：打孔、切割、蚀刻、焊接（利用电子束作为热源的焊接工艺）、热处理、曝光等5.离子束加工的基本原理和特点1）基本原理利用离子束对材料进行成形和表面改性的加工方法。
精密和超精密加工技术_期末复习资料
第一章1.一般工厂能稳定掌握的加工精度是1μm。
通常将加工精度在0.1—1μm，表面粗糙度在0.02—0.1μm之间的加工方法称为精密加工；而将加工精度高于0.1μm，表面粗糙度小于0.01μm之间的加工方法称为超精密加工。
2.20世纪五十年代精密加工能达到的精度水平3-5um，超精密加工达到的精度是1um。
到20世纪70年代后期，精密加工达到的精度水平是1um，超精密加工达到的精度是0.1um，而现在精密加工达到的精度水平是0.1um，超精密加工达到的精度已是0.01-0.001um3.精密加工和超精密加工目前包含三个领域：①超精密切削，如超精密金刚石切削。
②精密和超精密磨削研磨，如解决大规模集成电路基片的加工。
③精密特种加工，如电子束、离子束加工。
P44.实现超精密切削加工，不仅需要超精密的机床设备和刀具，也需要超稳定的环境条件，还需要运用计算机技术进行实时检测，反馈补偿。
5.金刚石刀具的超精密切削加工技术，主要应用于两个方面：单件的大型超精密零件的切削加工何大量生产的中小型零件的超精密切削加工技术。
P56.金刚石刀具有两个比较重要的问题：①晶面的选择。
②金刚石刀具的研磨质量。
7.最小切削厚度：能稳定切削的最小有效切削厚度。
1nm8.工件材料对超精密切削有重要影响。
主要原因：①表面出现不纯物，造成不规则的空穴和划伤。
②结晶的晶界出现阶梯。
③加工工件有残留变形和残留应力。
④对金刚石刀具的亲和性、产生粘接现象等。
⑤由于晶体材料的各项异性，影响切削变形和加工表面质量P79.超精密加工研究的主要内容包括：①超精密切削、磨削的基本理论和工艺。
②超精密设备的关键技术、精度、动特性和热稳定性。
③超精密加工的精度检测、在线检测和误差补偿。
④超精密加工的环境条件。
⑤超精密加工的材料。
P9第二章1.现在超精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接切出超光滑的加工表面。
P102.超精密切削实际选择的切削速度，通常根据所选使用的超精密机床的动态特性和切削系统的动态特性选取，即选择震动最小的转速。
精密与特种加工技术复习总结2
1.特种加工：是指利用机光电声热化学磁原子能等能源来进行加工工的非传统加工方法2.能量的来源：不是主要依靠机械能而是主要用其他的能量去除工件材料3.精密加工的影响：提高了材料的可加工性改变了零件的典型工艺路线大大缩短了产品试制周期对产品的结构设计产生很大的影响对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生了重要影响4.加工成型的原理和特点分类：去除加工结合加工变形加工5.超精密机床的三大模块：主轴系统进给系统结构件6.对超精密加工机床的基本要求：高精度高刚度高温性高自动化7.超精密切削对刀具的要求：极高的硬度极高的耐磨性和极高的弹性模量刃口能磨得极其锋锐即刃口半径ρ值很小以实现超薄切削刀刃无缺陷切削时刃形将复制在被加工表面上, 从而得到超光滑的镜面与工件材料的抗粘结性好化学亲和性小摩擦因数低以得到极好的加工表面完整性8.立方晶系金刚石晶体有三个晶面：即100 ) 111)110)9.金刚石晶体的面网：晶体内部分布有原子的面叫做晶面, 也称面网晶体内部分布有原子的面叫做晶面, 也称面网10. 金刚石晶体定向方法有: 人工目测定向; X 射线晶体定向; 激光晶体定向等。
11. 金刚石在小刀头上的固定方法有:机械夹固用粉末冶金法夹固使用粘接或钎焊固定12. 精密和超精密磨料加工可分为固结磨料和游离磨料两大类13. 影响砂轮性能的因素：主要是砂轮的磨料、砂轮的粒度和砂轮的结合剂14. 砂轮结合剂材料有树脂类、金属类、陶瓷类等,15. 超硬磨料砂轮磨削主要是指用金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮加工硬质合金、陶瓷、玻璃、半导体材料及石材等高硬度、高脆性材料16. 树脂结合剂超硬磨料砂轮湿磨可比干磨提高砂轮寿命40% 左右,17. 方氮化硼砂轮磨削时一般采用油性液为磨削液, 而不用水溶性液, 18. 金属材料的研磨在加工机理上和脆性材料的研磨有很大区别没有裂纹的产生19. 研磨盘是涂敷或嵌入磨料的载体, 以发挥磨粒切削作用常用的研磨盘材料有铸铁、黄铜、玻璃等20.研具表面开槽的目的：在槽内存储多余的磨粒, 以防止磨料堆积而损伤工件表面。
精密和超精密加工复习整理资料
1.精密和超精密加工目前包含的三个领域：超精密切削、精密和超精密磨削研磨和精密特种加工2.超精密加工中超稳定的加工环境条件主要指（恒温）、（恒湿）、（防振）和（超净）四个方面的条件。
3.电火花型腔加工的工艺方法有：（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）、简单电极数控创成法等。
4.超精密加工机床的总体布局形式主要有以下几种：（T形布局）、（十字形布局）、（R-θ布局）、（立式结构布局）等。
5.实现超精密加工的技术支撑条件主要包括：（超精密加工机理与工艺方法）、（超精密加工机床设备）、（超精密加工工具）、（精密测量和误差补偿）、高质量的工件材料、超稳定的加工环境条件等。
6.激光加工设备主要包括电源、（激光器）、（光学系统）、（机械系统）、控制系统、冷却系统等部分。
7.精密和超精密加工机床主轴轴承的常用形式有（液体静压轴承）和（空气静压轴承）。
8.金刚石晶体的激光定向原理是利用金刚石在不同结晶方向上（因晶体结构不同而对激光反射形成不同的衍射图像）进行的。
9.电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为（介质电离击穿）、（介质热分解、电极材料熔化、气化）、（蚀除物抛出）和（间隙介质消电离）四个阶段。
10.超精密加工机床的关键部件主要有：（精密主轴部件）、（导轨部件）和（进给驱动系统）等。
11.三束加工是指电子束、离子束和激光束。
12.所谓空气洁净度是指空气中含尘埃量多少的程度。
13.工业生产中常见的噪声主要有空气动力噪声、机械噪声和电磁噪声。
14.纳米级加工精度包含：纳米级尺寸精度、纳米级几何形状精度、纳米级表面质量。
15.超精密切削时积屑瘤的生成规律：1）在低速切削时，h0值比较稳定；在中速时值不稳定。
2）在进给量f很小时，h0较大3）在背吃刀量a p<25um时，h0变化不大；在a p>25um时，h0将随a p的值增大而增大。
16.超精密切削时积屑瘤对切削过程的影响：积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力小。
精密加工与特种加工复习重点2016年12月复习资料
第一章数控机床概述1、科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程的自动化是实现上述要求的最重要措施之一。
2、单件与小批生产的零件约占机械加工总量的80％以上。
3、数字控制机床，就是在这样的背景下诞生与发展起来的。
4、1952年美国帕森斯公司和麻雀理工学院合作研制成功世界上第一台三坐标数控铣床。
5、计算机数控的优点：简答题p2页6、数控机床和数控系统的发展：简答题p2页7、提高数控系统的可靠性p3页8、机械制造系统的发展：P4页9、计算机集成制造系统P6页10、加工精度高P7页11、数控机床的应用范围：P8页12、数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床。
它由程序载体、输入装置、CNC单元，伺服系统、位置反馈系统和机床机械部件构成。
13、按控制系统的特点分类：P12页14、按执行机构的伺服系统类型分类：P14页15、按技工方式分类P15页第二章数控系统及其应用16、基本硬件构成的意思p17页17、控制软件结构的意思P20页18、数控系统与机床的配合表现哪些方面P31页19、机床定义精度的定义P32页20、计算机数控系统由那几部分组成？各组成部分的作用是什么第三章数控机床的伺服系统21、数控机床的伺服系统是数控机床的重要组陈部分。
22、伺服系统常用的驱动元件：P36页23、步进电动机的意思？和特点P37页24、步进电动机的特性参数及选择P38页25、步进电动机驱动电源的种类P40页26、直流伺服电动机及其特性：P43页27、直流伺服电动机的分类：P44页28、直流伺服电动机的速度控制：P46页29、数控机床的伺服系统应满足哪些要求？为什么？第四章数控机床的位置检测装置30、半闭环系统和闭环系统的区别：P56页31、检测装置的常用类型：P57页32、增量式光电编码器P58页33、光栅测量的工作原理：P62页34、磁栅测量装置的组成：P64页35、感应同居器的机构P70页36、数控机床对检测装置的要求有哪些第五章数控机床的机械结构37、数控机床机械结构的组成P74页38、数控机床的总体布局P75页39、图5-7/5-9 P77页40、机床刚度的意思？措施? P79页41、高抗振性P82页42、对主传动系统的要求、数控机床主轴的调速方法P89页43、图5-109/5-111/5-112/5-114 P139页第六章数控加工系统的工艺装备44、为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等要求，机夹可转位刀具已占整个数控刀具数量的30％~40％，金属切除量占总数的80％~90％45、涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1~3倍46、转塔式自动换刀装置含义P152页47、机械手形式的自动换刀系统中，有几种结构类型P157页48、刀库大，自然存储刀具多。
精密加工总结复习
1.精密磨削加工原理及特点精密磨削加工原理及特点44----原理：精密磨削加工是利用细粒压的磨粒或微粉对黑色金属、脆性材料等进行加工，得到高加工精度和小表面粗糙度，他是用微小的多刃刀具削除细微细屑的一种加工方法。
特点：2.精密研磨加工原理及特点精密研磨加工原理及特点64----:原理：精密研磨属于游离磨粒切削加工，是在刚性研具（如铸铁、锡、铝等软金属或硬木、塑料等）上注入磨料，在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削运动，除去微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度的加工方法。
特点：1、微量切削：由于众多磨粒参与研磨，单个磨粒所受载荷很小，控制适当的加工载荷范围，可得到小雨1um的切削深度。
2、多刃更多向切削：磨粒形状不一致，分布随机，有滑动、滚动，可实现多方向切削。
3、精密研磨的加工精度与够策划给你喜爱能够对运动的机床运动精度与几乎无关。
3.电火花加工原理及特点电火花加工的原理是基于工具和工件（正.负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
特点：1.适用于无法采用刀具切削或切削加工十分困难的场合。
2.加工时，工具电极与工件并不直接接触，两者之间宏观作用力极小，工具电极不必比工件材料硬，因此工具电极制造容易。
3.直接利用电能进行加工，因此易于实现加工过程的自动控制及实现无人化操作；并可减少机械加工工序，加工周期短，劳动强度低，使用维护方便。
4.由于火花放电时工件与电极均会被蚀除，因此电极的损耗对加工形状及尺寸精度的影响比切削加工时刀具的影响要大。
4.线切割加工原理及特点原理：利用移动的金属丝和工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的。
特点：1.加工对象不受硬度限制，可用于一般切削方法难以加工的金属和半导体材料。
2.能加工细小、形状复杂的工件。
3.加工精度较高。
4.用户不需要制造电极，节约时间和成本。
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单选（10分）判断（10分）填空（25分）概念（15分5个）分析解答（24分4个）线切割（16分）1 精密加工机床目前的研究方向？答提高机床主轴的回转精度，工作台的直线运动精度以及刀具的微量进给精度。
2 精密加工机床工作台的直线运动精度由（导轨）决定的。
3 精密加工机床（必须使用微量进给装置）提高刀具的进给精度。
4 在超精密切屑中，金刚石刀具哪些比较重要的问题需要解决？答：一是金刚石晶体的晶面选择，这对刀具的使用性能有重要的影响；二是金刚石刀具刃口的锋利性，即刀具刃口的圆弧半径。
5 扫描隧道显微镜的分辨率为（0.01nm），它的功用如何？在扫描隧道显微镜下可移动原子，实现精密工程的最终目标—原子级精密加工6 金刚石刀具和立方氮化硼刀具的用途如何？答：应用天然金刚石车刀对铝、铜和其他软金属以及合金进行切削加工，立方氮化硼等新型超硬刀具材料，他们主要用于黑色金属的精密加工。
7 超精切削加工时，积屑瘤高度对切削力的影响如何？答积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，这和普通切削黑丝规律相反。
8 金刚石晶体的理解概念？答：解理。
当垂直于金刚石（111）晶体面的拉力超过某特定值时，两相邻的（111）面分离，产生解理劈开。
9 金刚石晶体的那个晶面适合作刀具的前后刀面？答：为了增加切削刃的微观强度，减小破碎概率，应选用强度最高的（100）晶面作为金刚石刀具的前后刀面。
10 天然单晶金刚石刀具用于精密切削，其破损和磨损不能继续使用的标志是？答：加工表面粗糙度超过规定值。
11 超精密加工机床的主轴部件通常采用哪些类型的轴承？这些轴承各有哪些特点？答：液体静压轴承主轴和空气静压轴承主轴液体静压轴承主轴优点：回转精度可达0.1um，且转动平稳，无振动，因此某些超精密机床主轴使用这种轴承。
缺点：液体静压轴承的油温升高，在不同转速时温度升高值不相同，因此要控制恒温较难，温升造成的热变形会影响主轴回转度。
静压油回油时将空气带入油隙中，形成微小气泡不易排出，这将降低液体静压轴承的刚度和动特性。
空气静压轴承主轴：它也具有很高的回转精度。
由于空气的黏度小，主轴在高速转动时空气温升很小，因此造成的热变形误差很小。
空气轴承的刚度较低，只能承受较小的载荷。
超精密且学士切削力很小，空气轴承满足要求，放在超精密机床得到广泛应用。
12 超精密加工机床床身和导轨的材料，可采用哪些材料？答:1）优质耐磨铸铁2）花岗岩3）人造花岗岩13 超精密加工机床中的微量进给装置普遍采用的形式有哪一种？答：电致伸缩式14 压电或电致伸缩式微量进给装置的突出特点和用途？答：特点：压电或电致伸缩式微量进给装置具有良好的动态特性用途：可用于实现自动微量进给。
15 什么是超硬磨料？答：金刚石、立方氮化硼及他们为主要承认的复合材料。
16 精密磨削机理主要是什么？答：1）磨粒的微刃性2）磨粒的等高性3）微刃的滑擦、挤压、抛光作用4）弹性变形的作用17 磨削烧伤概念？答：磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般900～1500℃）到相变温度以上时，形成零件表面层金相组织发生变化（大多数表面的某些部分出现氧化变色），使金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹。
18 精密磨削中为什么要控制机床的热变形？减少机床热变形的措施是有哪些？解答：温度变化对精密机床加工误差的影响，工件温升引起的加工误差占总误差的40%~70%。
措施：（1）尽量减少机床中的热源（2）采用热膨胀系数小的材料制造机床部件（3）机床结构合理化（4）使机床长期处于热平衡状态，使热变形量成为恒定（5）使用大量恒温液体喷淋，形成机床附近布局地区小环境的精密恒温状态。
19 精密研磨属性？答：它属于游离磨粒切削加工20 什么是非接触抛光？答：（概念）是一种研磨抛光新技术，是指在抛光中工件与抛光盘互不接触，依靠抛光剂冲击工件表面，以获得加工表面完美结晶性和精确形状的抛光方法，其去除量仅为几个到几十个原子级。
什么是弹性发射加工？弹性发射加工是指加工时研具与工件互不接触，通过微粒子冲击工作表面，对物质的原子结合产生弹性破坏，以原子级的加工单位去除工件材料，从而获得无损伤的加工表面。
21 电火花腐蚀微观过程分为那几个阶段？答：1极间介质的电离、击穿，形成放电通道；2介质热分解、电极材料熔化、汽化热膨胀；3蚀除产物的抛出；4极间介质的消电离。
22 电火花粗槽加工时工件各应接什么电极？答：精加工时，应选用正极性加工；粗加工时，应采用负极性加工。
23 电火花加工一般采用（单向脉冲）电源。
24 极性效应的概念，如何在生产中利用极性效应？（解答）答：在电火花加工过程中，这种单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象。
在电火花加工中极性效应越显著越好，这样，可以把电蚀量小的一极作为工具电极，以减少电极的损耗。
25 电火花加工工具电极相对损耗是（产生加工误差）的主要原因之一。
如何降低工具电极的相互对损耗？答：1极性效应（正确选择极性和脉宽）2吸附效应3传热效应4材料的选择26 电火花加工需要具备哪些条件才能进行的？答：1.必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙，必须具有电极的自动进给和调节装置。
2.两极之间行充入有一定绝缘性能的介质。
3.电火花加工必须采用脉冲电源。
27 电火花加工表面质量主要包括哪三部分？答：（1）必须使用工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙（2）两极之间应充入有一定绝缘性能的介质（3）火花放电必须是瞬时的脉冲性放电28 电火花加工成形机床中主轴电头的作用？答：主轴头是电火花成形机床中最关键的部件，是自动调节系统中的执行机构，对加工工艺指标的影响极大。
29 按图4.14简述电火花技工RC线路脉冲电源的工作过程？答：当直流电源接通后，电流经充电电阻R向电容C充电C两端的电压按指数曲线上升，因为电容两端的电压就是工具电极和工件间隙两端的电压，因此当电容C两端的电压上升到等于工具电极和工件间隙的击穿电压Ud时，间隙就被击穿，此时电阻变得很小，电容器上储存的能量瞬时放出，形成较大的脉冲电流ie，电容上的能量释放后，电压下降到接近于零，间隙中的工作液又迅速恢复绝缘状态，完成一次循环。
此后电容器再次充电，又重复前述过程。
如果间隙过大，则电容器上的电压uc按指数曲线上升到电流电源电压U。
30 对材料是硬质合金耐热合金的工件的深孔加工最有效的加工工艺是什么？答：较深较小的孔采用研磨方法加工31 线切割适合加工什么材料和形状的工件？答：可以加工硬质合金等一切导电材料，由于电极丝比较细可以加工微细异型孔、窄缝和复杂形状的工件。
主要是平面形状。
32 电火花线切割加工的间隙状态一般有哪三种？答：正常火花放电、开路和短路33 线切割属于那种极性的电火花加工？答：属中、精正极性电火花加工34 高速走丝电火花线切割加工主要采用（钼丝）材料做电极丝。
工作液通常采用（乳化液），也可采用（矿物油）、(去离子水)等。
35 俩种速度走丝的线切割加工的精度，哪种较高？答：低速走丝，电极丝只是单方向通过加工间隙，不重复使用，可避免电极丝损耗为加工精度带来的影响。
36线切割走丝机构的作用？答：走丝机构使电极丝以一定的速度运动并保持一定的张力。
37 高速走丝线切割机床的控制系统普遍采用（逐点比较法）控制。
38 线切割加工的主要工艺指标有哪些？答：1）切割速度2）表面粗糙度3）加工精度4）电极丝损耗量39 高速走丝切割加工由于电极的往复运动会造成怎样的斜度？答：电极丝上下运动时，电极丝进口处与出口处的切缝宽窄不同。
宽口是电极丝的入口处，窄口是电极丝的出口处。
40 什么是电化学反应？在阴、阳极表面发生得失电子的化学反应。
什么是电化学加工？利用这种电化学反应作用加工金属的方法就是电化学加工。
电化学加工在阳极和阴极上各发生什么电化学现象？阳极上为电化学溶解，阴极上为电化学沉积。
41 法拉第第一定律的内容是什么？答：在电极的两相界面处（如金属/溶液界面上）发生电化学反应的物质质量与通过其界面上的电量成正比。
42 熟悉教材中例6-1的问题方法？答：要在厚度为40mm的45钢板上加工50mm*40mm的长方形通孔，采用NaCl 电解液，要求在8min完成，加工电流需要多大？如配备的是额定电流为5000A 的直流电源，则进给速度能达到多少？加工时间多长？43 电解加工中加工间隙的作用？答：加工间隙是电解加工的核心工艺要素，它直接影响加工精度、表面质量和生产率，也是设计工具阴极和选择加工参数的主要依据。
44 按图6.18指出电铸加工的基本原理？答：1、将电铸材料作为阳极，原模作为阴极，电铸材料的金属盐溶液做电铸液。
2、在直流电源的作用下，阳极发生电解作用，金属材料电解成金属阳离子进入电铸液，在被吸引至阴极获得电子还原而沉积于原模上。
3、当阴极原模上电铸层逐渐增厚达到预定厚度时，将与其原模分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。
45 激光加工的基本设备有哪些？答：（1）激光器（2）激光器电源（3）光学系统（4）机械系统46 激光切割时对焦点的位置有何要求？位于工件表面或低于工件表面时，可以获得最大的切割深度和较小的切缝宽度47 电子束加工通过什么效应进行？各种功率密度电子束加工的用途？答：1）电子的动能瞬间大部分转变为热能。
2）在低功率密度时，电子束中心部分的饱和温度在熔化温度附近，这时通化坑较大，可作电子束熔凝处理。
中等功率密度照射时，出现熔化，汽化和蒸发，可用于电子束焊接。
用高功率密度照射时，电子束中心的饱和温度远远超过蒸发温度，是材料从电子束的入口处排除出去，并有效地向深度方向加工，这就是电子束打孔加工。
高功率密度电子束除打孔，切槽外中功率焊接。
48 离子束加工的概念和特点？答：离子束加工的原理与电子束加工类似，也是在真空条件下，将氩、氪、氙等惰性气体，通过离子源产生离子束经过加速、集束、聚焦后，以其动能轰击工件表面的加工部位，实现去除材料的加工。
特点：加工应力小，变形小。
49 超声波加工的用途？超声波清洗的原理？答：适合于加工各种不导电的硬脆材料，例如玻璃、陶瓷、石英、锗、硅、玛瑙、宝石、金刚石等。
对于导电的硬质金属材料如淬火钢、硬质合金等，也能进行加工，单加工生产率较低。
对于橡胶则不可进行加工。
超声波清洗的原理：主要是基于清洗液在超声波的振动作用下，使液体分子产生往复高频振动，引起空化效应的结果50 超高压水射流加工是否属于绿色的加工范畴？答：属于。
在（石材）加工领域，它具有其他工艺方法比拟的技术优势。
51 点解磨削是靠（电解）作用来去除金属。
52 熟悉特种加工方法的具体用途？电火花加工，线切割加工，电解加工，电子束加工（高速打孔），离子束加工(刻蚀)，激光加工（打孔），超声波加工（清洗）等？答：精密磨削是指加工精度为1~0.1um、表面粗糙度Ra值达到0.2~0.025um，又称低粗糙度值磨削。