质量指标统计分析与考核管理办法

质量指标统计分析与考核管理办法

1、目的

本办法目的是通过规范质量指标的统计与考核方法，降低质量成本，提高质量管理水平。

2、范围

适用于生产各过程零、部件入库和成品(老品、新品)出厂的控制。

3、产品分类

3.1老品：8H之内连续生产300件，PPK>1.67，APQP中A1—A8表所有项目检查验证合格。

3.2新品：未满足老品要求的产品。

4、职责

4.1 检验员负责提供每日单件产品“废品通知单” 、每日冲压、焊接“下线、交验统计表” 、每月“进货交付统计报表”等。

4.2 生产部负责提供冲压、焊接投入和产出盘存表。

4.3 物流部负责提供每月产品交付数；每月“客户退货统计报表”。

4.4 质量保证部负责将各单位所提供的数据汇总，进行每月质量指标统计；并为财务部提供“制品废品统计月报表”。

4.5 财务部负责提供被统计产品的单价，实施奖惩兑现。

4.6各数据提供部门领导对本部门所提供数据的真实性、及时性负责。

5、实施细则

5.1质量指标体系

5.1.1一次下线不合格率

一次下线合格率是指冲压、焊接零件完成所有规定工序，自检合格后直接向当班检验人员交验，判为合格的程度。

5.1.2 一次交验不合格率

一次交验合格率是指冲压、焊接零件完成所有规定工序，经零件装箱组返工（如打磨毛刺、校正等）处理后并自检合格，直接向当班检验人员交验，判为合格的程度。

5.1.3废品率

冲压件废品率是指冲压零件由材料投入到产出这一过程产生不合格品的程度；

焊接件废品率是指部件投入到焊接入库这一过程产生不合格品的程度；

物流废品率是指产品入库后所有过程产生不合格品的程度。

5.1.4交付不合格率

产品交付不合格率是指本公司向客户交付的产品，被客户接收的程度。

5.1.5进货交付不合格率

进货交付不合格率是指供方向我公司提交产品（紧固件、原材料、外协件）的不合格的程度。

5.2质量指标基础数据的来源及统计方式

5.2.1 一次下线不合格率

a、某一零件流转到装箱区后，当班检验员首先复查跟批流转卡是否经跟班检验员工序确认。若未经确认，视为不合格品退回冲压工段；若已确认，填写“一次下线、交验统计表”后，允许装箱组开展后续工作。

b、装箱工进行自检后，分类放置，统计出合格品数、返工品数和废品数，向当班检验员报告。当班检验员确认后，填报“一次下线、交验统计表”。

5.2.2 一次交验不合格率

a、装箱工进行返工（打磨毛刺、修整等）后将自检合格的零件向当班检验员交验。

b、当班检验员进行抽验，并填写“一次下线、交验统计” 表并于次日上午10:00之前交质量部统计分析员处。

c、质量部统计分析员负责将其汇总统计，并完成《质量指标统计综合报表》。

5.2.3 废品率

a、新品试制模具、正常产品复制模具、因客户更改技术资料而引起的整改模具和实施有计划的外协大修模具回公司后、因产品技术更改由相关技术员组织的试模；因材料代用报废的产品，由生产部提供申请后，其废品由主管技术员认可后，计入新品开发废品进行统计核算；其它正常报废产品直接计入生产报废进行统计核算；

b、跟班检验员及时、准确地填报当班所产生的“废品通知单”，

并交检验验组长复核后，次日上午10:00之前交检验主管处；

c、检验主管负责将当日废品单分类报送各单位，质量统计分析员接收后并建立分类废品统计台帐；

d、生产部统计员在当月生产任务完成后2天内提供冲压零件投入、产出月报表、月焊接入库数；

e.、物流部计划员负责提供物流月出库数；

f、质量部统计分析员负责将各单位汇总，完成“制品废品统计月报表”，于次月5日之内提交公司财务部；同时完成《质量指标综合报表》提交公司领导和相关职能部门。

5.2.4 产品交付不合格率

a.、物流部计划员负责在当月结存后1天之内向质量保证部提供物流月交付数、退货统计表；

b.、质量部检验员负责根据物流部提供的退货统计表对退货产品进行鉴定，分清责任部门后交质量部统计分析员处。

c、质量部统计分析员负责分类统计并完成《质量指标综合报表》并提交公司领导和相关职能部门。

5.2.5进货交付不合格率

质量部入厂检验员负责于次月27日前向质量部统计分析员提交各分承包方《月进货交付统计表》。