工艺管道无损检测方案
管道无损检测作业指导书
管道射线探伤工艺1. 目的为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。
2. 适用范围本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。
3.相关文件《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文）《承压设备无损检测》JB4730-2005《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。
4. 职责4.1 射线探伤评定人员由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。
4.2 管道射线探伤操作人员由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。
5. 管道射线探伤工艺5.1 焊缝射线透照检测5.1.1透照方式和透照时机5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为：a.双壁单影法；b.双壁双影法。
5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。
5.1.2试件检查和清理试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
否则应对表面进行打磨修整。
5.1.3胶片的选用射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。
AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。
胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
5.1.4增感屏和暗袋采用铅箔增感屏。
要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。
如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
管道无损检测施工专项方案
管道无损检测施工专项方案XX能源的XX石油仓储中心项目需要进行管道无损检测施工。
根据施工图和每条管道单线图计算，需要对焊口进行探伤。
具体焊口数量如下表所示：管道级别管道口径焊道数量（道）SHB3 DN800 254SHB3 DN700 262SHB3 DN450 157SHB3 DN300 9SHB3 DN200 192SHB5 DN80 114每道焊缝需要抽取10%长的焊缝，焊口总数的10%或5%进行检测。
需要注意的是，以上焊道数量是按每根管子长度12m所计算的理论数值，具体数量需以施工实际为准，参照《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范SH3501-2011》规范标准。
该工程的特点在于，为了不影响施工进度和交叉施工作业人员安全，探伤作业将在晚上休息时间进行。
由于罐区施工的管道处在地面上，拍片作业比较方便。
然而，探伤位置相对不固定，探伤机有一定的重量，且场地凹凸不平，施工环境复杂，各单位的施工工期都比较紧张，因此安全将是整个施工中最大最严重的一个控制环节。
为了保证施工质量和安全，选用XXX作为无损检测机构。
该公司施工资质符合要求并专门从事该行业的施工，施工经验丰富，施工能力一流。
无损检测工作选派应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考试合格的三名经验丰富的具备无损检测Ⅱ级资格的人员担任。
最后需要注意文件控制，确保施工过程中的文件管理规范。
2.2.1 为了符合有关标准、规范和施工技术文件的要求，应结合现场工作条件编制无损检测工艺卡。
Ⅱ级或Ⅲ级以上的人员应编制无损检测工艺卡，而无损检测责任工程师则应审批工艺卡。
2.2.2 无损检测记录和报告应严格遵守公司和检测中心的相关规定。
2.2.3 无损检测资料应妥善保存，并在工程竣工后统一交给业主归档保管。
归档资料包括：探伤委托单、检测方案、工艺卡、射线底片、探伤记录、探伤报告和探伤位置示意图等。
2.3 施工工序2.3.1 对于焊口的检测，DN500以下（不含DN500）按照业主和监理现场抽检焊口选定。
管道检测作业指导书
管道检测作业指导书管道检测作业指导书一、编制目的为了确保项目实施工作的顺利进行，保证cctv检测和潜望镜检测能够达到理想的效果和目标，特制定本作业指导书。
二、使用范围本公司cctv和潜望镜检测部的全体成员；需使用cctv检测仪器和潜望镜检测仪器的相关工作；需销售cctv 检测仪器和潜望镜检测仪器的相关工作；需维修cctv检测仪器和潜望镜检测仪器的相关工作。
三、检测工具cctv爬行器一台、cctv主控器一台、cctv线缆盘一台、将cctv爬行器放入井内的相关配套仪器一套、井钩子二把、喷漆若干、油漆一罐、测距仪一台、气体（毒气）检测仪一台、雨靴两双、连体防水服两套、安全绳一根、安全帽两顶、安全服一套、中型铁锤一把、大铁锤一把、小撬棍一根、大撬棍一根、马扎两个、手套一打、移动硬盘一台、照相机一部、聚光强光手电筒两部、锥桶十个、交通荧光指挥棒三根、卷尺一把、防止磨损cctv线缆的辅助设备一套、反光衣四件、潜望镜一套、潜望镜连接杆一套。
四、检测环境常温、普通环境。
五、 cctv的使用安全及注意事项如下：1、 cctv设备的机壳与安全地可靠相连。
2、不能将cctv放置在温度过高或过低的环境。
3、不能将cctv长时间暴露在雨水中或过于潮湿的环境。
4、不能将cctv放置于磁力的物品附近。
5、切勿掉落抛掷等行为让其遭受强大的撞击。
6、 cctv在运输搬动的过程中务必要轻拿轻放。
7、为了防止出现电器故障，雨天应避免主机控制箱直接暴露在雨中使用，小雨的情况下可以用伞遮档主机箱和发电机，大中雨应该放到车内或其它安全处。
8、 cctv所有的19芯插座应该链接好，应该拧上防尘帽。
9、爬行器虽然是防水设备，但是工作前应该检查所有接头的紧固螺母是否拧紧。
10、爬行器因为密封性的原因不要随意坼散，防止密封性不好，漏水导致机器故障。
11、 cctv实地工作前必须进行全方位的操作检测。
12、外语和完成后，必须做好设备的清洁保养工作。
管道工程质量检测方案
管道工程质量检测方案一、引言管道工程是指在城市建设和工业生产中，运输液体、气体、固体颗粒等的系统。
管道工程建设对于保障城市供水、排水、供气、供热等基础设施建设具有至关重要的作用。
因此，在管道工程建设中，质量检测显得尤为重要。
本文将针对管道工程质量检测方案进行阐述。
二、管道工程质量检测的意义1. 保障工程质量：通过对管道材料、施工工艺和工程施工质量的检测，可以及时发现工程质量问题，确保管道工程的设计、施工符合相关标准和规范，从而保障工程质量。
2. 避免安全事故：管道工程一旦出现设计或施工质量问题，往往会导致安全事故的发生，对社会和人民的生命财产安全造成巨大影响。
因此，通过质量检测可以预防和避免安全事故的发生。
3. 降低维护成本：合格的管道工程设计与施工质量，可以降低维护成本，延长管道的使用寿命，降低运行成本，提高工程的经济性。
三、管道工程质量检测的内容1. 管道材料检测：包括管道原材料的质量检测和管道材料的加工工艺检测。
2. 管道连接质量检测：管道连接处的焊缝、螺纹连接、胶接等连接方式的检测。
3. 管道内部质量检测：管道内部的防腐层、防腐涂层、内壁平整度和管道内部压力测试。
4. 管道外部质量检测：管道的外壁平整度、外观质量、外部防腐涂层和外部压力测试。
5. 管道工程施工质量检测：包括管道的铺设、埋设、支吊架的安装等工程施工质量检测。
四、管道工程质量检测方案1. 管道材料检测方案（1）选用标准化管道原材料，严格按照相关标准进行原材料质量检测，并保留相关检测报告。
（2）对管道材料的加工工艺进行检测，包括管道的切割、弯曲、热处理等工艺环节，确保管道材料的质量符合要求。
2. 管道连接质量检测方案（1）对管道连接处公差进行检测，确保焊缝、螺纹连接、胶接等连接方式符合相关标准要求。
（2）对焊缝、螺纹连接处进行无损检测，以确保连接处质量合格。
3. 管道内部质量检测方案（1）对管道内部防腐层、防腐涂层进行厚度检测，以确保防腐层、防腐涂层的厚度符合设计要求。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、工程概况1、工程名称：某压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的无损检测。
2、工程地址：未提供。
3、施工单位：未提供。
4、检测单位：未提供。
5、检测内容：对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝进行射线检测。
二、施工准备在进行无损检测前，需要对施工现场进行准备工作。
首先，需要确定检测的管道及焊缝位置，以便进行标识。
其次，需要清理管道及焊缝表面的污物和涂层，确保检测结果准确。
最后，需要准备好射线检测设备和相关工具，以及保护措施，确保检测过程中的安全。
三、检测方法针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
在检测过程中，使用射线探测器对焊缝进行扫描，通过对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
四、检测部位本次无损检测的部位为压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝。
需要对这些部位进行标识，以便进行检测。
五、检测标识在进行无损检测前，需要对检测部位进行标识。
标识应该清晰明确，以便进行检测。
六、检测时机本次无损检测的时机为在压缩空气管道及蒸汽管道焊接完成后，但在投入使用之前进行。
七、无损检测工艺方案针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
检测过程中，应该按照以下步骤进行：1.对检测部位进行标识。
2.清理管道及焊缝表面的污物和涂层。
3.进行射线检测，使用射线探测器对焊缝进行扫描。
4.对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
5.根据检测结果，对存在缺陷的部位进行修补或更换。
八、无损检测时的安全措施在进行无损检测时，需要采取以下安全措施：1.在检测现场设置警示标志，提醒人员注意安全。
2.检测人员应该佩戴防护服、手套、防护眼镜等个人防护用品。
3.射线检测设备应该经过专业人员的操作和维护，确保安全可靠。
4.检测过程中，应该保持现场整洁，防止发生意外事故。
5.2、本工程的检测执行标准包括设计图纸要求、设计变更以及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-98.6、本工程的质量标准要求达到总承包合同中的合格标准。
焊接及无损检测技术方案
焊接及无损检测技术方案本工程既有储罐容器的制造安装，又有各种类型管道的安装施工。
针对本工程的特点，必须制定切实可行的焊接工艺来覆盖所有的焊接施工工作。
其中立式储罐共有4台，板材为Q235-B钢板，其他辅助材料（如包边角钢、补强圈、平台梯子等）主要为Q235钢。
依据设计及应用情况，工艺配管选用材质：20#钢管。
本工程的焊接管材主要是20#钢钢管。
为确保工程的焊接质量，结合设计及有关施工规范特制定如下焊接施工方案。
一、焊接方法选择1、储罐制造的焊接：全部采用手工电弧焊工艺2、20#钢管材的工艺管线焊接工艺：除设计图纸有特殊要求外，所有工艺管道的焊接采用手工电弧焊工艺,对于本工程中的储罐，由于所用钢板材质为Q235-B,可焊性与20#钢相同，故如果完成了管材的焊接工艺评定，同样也适用于储罐的板材的焊接施工,反之依然。
板-板的焊接工艺评定实验项目较多，综合成本较高等，所以我们确定做管-管的焊接工艺评定来覆盖所有手工焊接工艺评定。
以上所述手工电弧焊均为手工电弧上向焊，焊接位置采用6G位置。
二、焊接材料选择根据设计图、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》以及其他有关标准规范推荐的成熟焊接工艺，确定采用的焊接材料见表1,设计图纸有特殊要求的按照设计图纸执行：表1焊接材料选用表根据设计蓝图和相关标准规范的要求，在确保工程质量和工期的前提下，确定了如下焊接方法：三、焊接工艺评定1、工程焊接前，根据GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》以及JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求，进行焊接工艺评定试验，进而编制焊接工艺规程（WPS）上报业主审批。
现根据管道材质、壁厚、管径范围等条件确定该工程所需进行的焊接工艺评定项目。
2、工程中若出现其它钢材或异种钢焊接情况，另行编制焊接工艺规程。
3、管材焊接时每种工艺试验采用6G位置即斜45。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、引言工艺管道无损检测是指在不影响管道正常运行的情况下，通过使用无损检测技术对工艺管道的内部和外部进行检测，以评估管道的完整性和安全性。
本方案将结合管道使用环境、检测方法和设备等方面，提出详细的无损检测方案。
二、管道使用环境分析1.工艺流体：分析工艺流体的化学成分、温度、压力等参数，确定对管道材料的腐蚀、腐蚀疲劳等影响。
2.环境条件：分析管道所处环境的湿度、温度、气候等因素，确定对管道材料的腐蚀、磨损等影响。
3.运行状况：分析管道的运行时间、运行周期等，确定管道材料的疲劳、应力松弛等影响。
4.设计和安装情况：分析管道的设计和安装情况，确定管道连接处、支撑处等关键部位的可靠性。
三、无损检测方法选择根据管道使用环境分析的结果，选择适合的无损检测方法，常用的方法包括：1.超声波检测：适用于检测管道内部的腐蚀、疏松、焊缝等缺陷。
2.射线检测：适用于检测管道壁厚、焊缝、接头等部位的缺陷。
3.磁粉检测：适用于检测管道表面的裂纹、疏松、磨损等缺陷。
4.温度检测：适用于检测管道温度的变化，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射检测：适用于检测管道内部材料的应力松弛、裂纹扩展等情况。
四、无损检测设备选择根据无损检测方法的选择，选取合适的无损检测设备，包括：1.超声波检测仪：用于超声波检测方法的管道内部缺陷检测。
2.射线检测仪：用于射线检测方法的管道缺陷检测。
3.磁粉检测仪：用于磁粉检测方法的管道表面缺陷检测。
4.温度计：用于管道温度检测，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射探头：用于声发射检测方法的管道内部材料异常情况检测。
五、无损检测方案实施1.管道准备：对待检管道进行清洗和除锈处理，确保管道表面干净平整。
2.检测计划制定：根据管道的结构和使用情况，制定详细的检测计划，包括检测部位、方法、设备等。
3.检测操作：根据检测计划进行无损检测操作，将检测结果记录在检测报告中。
4.检测结果评估：对检测结果进行评估和分析，确定管道的完整性和安全性。
管道焊缝超声波无损检测技术方法
超声波检测1超声波检测介绍焊缝埋藏的缺点形状、大小、方向、深度等各不相同，超声波检测技术采纳一种角度的探头对整个焊缝进行检测。
速度慢，检测结果受操作人员主观意识和检测水平的阻碍，检测人员劳动强度大，在检测工作量较大的工程中超声波检测技术已成为一种趋势。
超声波检测具有分辨率高、定位、定量准确、缺点直观、检测速度快、效率高、平安性好、没有辐射等优势。
并能现场出结果,以便跟踪检测，提高焊接质量。
A．工艺流程:2超声波检测进程 a.受检表面预备 探头移动区的宽度按检测设备而定，一样为焊缝双侧个不小于150mm 范围。
焊缝双侧各150mm 的范围内，管子制管焊缝应用机械方式打磨至与母材齐平。
应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其他杂物。
每条焊缝应有编号标记，在平焊位置还应有起始标记和扫查标记，起始标记用“0”表示，扫查标记用箭头表示，通常沿介质流动方向顺时针用记号笔画定，所有标记对扫查无阻碍。
b.耦和剂 典型的耦和剂为工业浆糊为主。
在冬季施工，考虑到环境温度，需要加酒精，避免工业浆糊凝固。
在试块上调剂仪器和管材检测时应采纳同一种耦合剂。
c.试块 b. 探头的选用采纳频率5MHz ，前沿不大于12mm ，晶片有效面积不大于96mm 2的方晶片斜探头.探头折射角或k 值选择表管壁厚度（mm ）探头折射角（0） 探头K 值 5～8～ 3～ ＞8～30 ～ ～C.仪器型号CUD-2080数字式超声波探伤仪、DUT-998数字式超声波探伤仪、CTS-22模拟超声波探伤仪。
3 A 型脉冲超声波探伤仪操作规程a.操作前预备检测人员操作前必需对所利用的探伤仪的灵敏度在“标准试块”上进行校正，保证探伤仪、探头的组合灵敏度达到要求。
正确的选择探头、检测方式。
检测人员依照仪器校正得出的数据，在超声波显示屏上绘出“DAC ”线。
监理单位无损检测指令项目部委托书 现场探伤 审核收返修出报告整理存档探伤前工作准备耗材 安全部署 焊口编号 藕合剂 调试机器 对比试块 缺陷波判定 存储波形审核存储记录 返修通知单报予监理 监理 业主探伤仪电池电量保证充沛。
管道焊接无损检测作业指导书
管道焊接无损检测作业指导书1．目的与适用范围通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
本程序适于钢质压力管道〔GB类、GC2、GC3级〕安装的无损检测。
2．作业前的准备2.1 人员：从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。
2.2 机具及检测设备：钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。
2.3材料：射线照相底片的黑度、清晰度、比照度和灵敏度应符合GB3323规定；2.3 条件：2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。
2.4.2焊缝外观检查合格。
2.2.3现场按规定设立检验禁区。
2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕3．职责3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。
3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。
4．X射线探伤工艺：4.1工艺流程布片照相暗室处理评片出具检测报告4.2 操作方法：4.2.1一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。
根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。
4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。
处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥标准程序得到质量合格的底片；4.2.3评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。
以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。
4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。
5 质量标准5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收标准》〔GB50235-97〕、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》〔GB50236-98〕、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》〔GB3323--97〕。
管道无损检测方案
1. 概述本工程各种管道约 15000 米,分不锈钢 SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE 等多种材质。
根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000 张，硬度试验 900 点。
本方案编制参考了招标文件中技术说明 S-00-1540-002 以及美国 ASME 标准(1986)。
2.检验项目2. 1 射线探伤⑴ 射线探伤的检查比例,按照 JGC 在“技术说明”中的要求执行。
⑵ 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。
⑶ 要求 100%检查的管道应逐个焊口整圈 100%检查,确保不漏检。
⑷ 要求 10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按 10%比例整圈检查。
⑸ 管径≤3″厚度δ ≤7.62mm 采用双壁双影椭圆透照,每一个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。
⑹ 管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm 时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。
⑺ 管径≥4″采用双壁单影或者单壁单影透照，每一个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。
⑻胶片选用FUJI“100”型。
采用的铅箔增感屏，当采用 X 射线探伤时，前屏厚 0.03mm,后屏厚 0.1mm；当采用γ 射线探伤时，先后屏厚均为 0.1mm。
⑼ 10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。
有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用 X 射线时 AB 级的底片黑度 D=1.8－3.5,当采用γ 射线时底片黑度 D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。
底片上标识应齐全(包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数)。
⑾ 用 Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。
工艺管道无损检测(X射线)
工艺管道无损检测（X射线）施工工艺标准1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB18871-2002《线型像质计》 JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》 GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求 JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T50236-20113 术语3.1 透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2 工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3 射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4 射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1 技术准备4.1.1 无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2 检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2 物资准备4.2.1 胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3 施工设施准备4.3.1 本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
7-工艺管道无损检测(X射线)工艺及具体方案
1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB18871-2002《线型像质计》JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB/T50236-20113术语3.1透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1技术准备4.1.1无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2物资准备4.2.1胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3施工设施准备4.3.1本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
4.3.2检测仪器仪表：黑度计（光学密度计）、钢卷尺、焊接检验尺、射线剂量计。
无损检测技术方案
射线检测技术方案一、射线检测设备和原材料现场验收程序1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。
2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。
审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。
3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。
4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。
5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。
并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。
由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。
材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。
6）材料、设备的管理要设立专用库房。
库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。
库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。
避免阳光直射。
材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。
7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。
帐、卡、物相符。
保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。
不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。
对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。
对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。
二、射线检测质量控制管理工作程序1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。
在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
管道表面无损检测(磁粉检测渗透检测)
管道表面无损检测（磁粉检测、渗透检测）表面无损检测：•宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测；•绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测；•处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查；•长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测；磁粉检测原理：铁磁性材料制造的管道部件被磁化后，由于不连续性的存在，使管道被检测部位的表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
（1）能直观的显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度，并可大致确定缺陷的性质。
（2）具有很高的检测灵敏度，能检测出微米级宽度的缺陷。
（3）能检测出铁磁性材料工件表面和近表面的开口与不开口的缺陷。
（4）几乎不受工件大小和几何形状的影响，能检测出工件各个方向的缺陷。
（5）检查缺陷的重复性好。
（6）单个工件检测速度快，工艺简单，成本低，污染轻（1）只能检测铁磁性材料。
（2）只能检测工件表面和近表面缺陷。
（3）受工件几何形状影响会产生非相关显示。
渗透检测原理：与检测对象的材质无关，能够对几乎任何产品及材料进行表面检查。
利用毛细现象将液体渗入狭窄的缺陷部分，再将渗入的液体吸回表面，采用简单的原理进行探伤。
渗透探伤剂使用渗透剂、显像剂、清洗剂3种药剂组合使用。
检测程序：通常按照（1）前期处理、预清洗——（2）施加渗透剂——（3）去除多余的渗透剂——（4）干燥——（5）施加显像剂——（6）观察及评定等后期处理。
渗透检测可广泛应用于检测大部分的非吸收性物料的表面开口缺陷，对于形状复杂的缺陷也可一次性全面检测。
无需额外设备，便于现场使用。
其局限性在于：检测程序繁琐，速度慢，试剂成本较高，灵敏度低于磁粉检测，对于埋藏缺陷或闭合性表面缺陷无法测出。
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目录一、工程概况 (1)二、施工准备 (1)三、检测方法 (2)四、检测部位 (2)五、检测标识 (2)六、检测时机 (3)七、无损检测工艺方案 (3)八、无损检测时的安全措施 (4)一、工程概况1、工程名称：。
2、工程地址：。
3、施工单位：。
4、检测单位：。
5、检测内容：5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测；5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准7、需检测管道一览表序号管道编号介质管径材质管壁厚拍片合格备注比例级别1 CDA 压缩空气DN700以及若304 2.8～8mm5% ⅢGC3干小管径管道2 0.6ST蒸汽DN150～25020#7mm5% ⅢGC33 0.3ST蒸汽DN150～50020# 5～10mm5% ⅢGC3二、施工准备1、前期施工准备1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习相关标准、规范、合同文本、管理制度。
1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。
1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求，确保工程质量和工程进度。
2、施工部署2.1、根据：第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求，项目部成立一个RT作业组。
2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。
2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范（标准）规定。
3、拟投入的检测设备一览表序号设备名称规格型号数量备注1 X射线探伤机XXQ2505G 1台2 工业胶片AgFa-C7 10盒3观片灯浙江鹿城LQD-3A 1台4暗袋180×80100副5增感屏180×80100副6显、定药粉100包7铅子码0-9、A-Z各1包8铅子码0-9、A-Z各1包9像质仪1套三、检测方法1、根据设计要求及规范规定，压缩空气管道及蒸汽焊缝采用的检测方法为：射线检测。
2、射线检测：采用定向XXQ-2505型探伤机作业，双壁单影外透法透照，一次透照一张底片，底片规格180×80㎜，一次透照长度：L=18㎜；具体的施工工艺可按我公司的射线探伤工艺规程和施工工艺卡执行。
3、根据施工图纸设计要求、相关设计变更及（JB/T4730-2005），依此判定检测项目是否合格。
四、检测部位按《检测管道一览表》要求，判定检测项目是否合格。
1、无损检测通用规定1.1、每一部位的射线检测长度（每张拍片长度）不小于140mm。
1.2、射线检测不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验, 若仍有不合格则应全部检验。
1.3、合格级别：射线检测应按国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的规定进行。
2、本工程管道检测部位说明2.1 、压缩空气管道规格从DN700～DN32，壁厚从2.8mm～8mm，计划从中每种规格管道规格中按照焊缝总数比例的5%进行检测。
2.2 、蒸汽管道规格从DN150～DN500，壁厚从5mm～10mm，计划从中每种规格管道规格中按照焊缝总数比例的5%进行检测。
五、检测标识所有被检焊缝都应采用白色油漆笔在离焊缝边缘标出明显的检测区域及唯一性焊缝编号，并在检测工作结束后，绘制无损检测标示图，图上注明施工单位代号、焊缝编号（流水号），并且有可追溯性、标识具有唯一性。
六、检测时机焊缝应经外观检查合格后，方可进行无损检测。
表面的不规则状态在底片的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
七、无损检测工艺方案1、总则1.1、根据第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的具体特点,为确保罐区管道焊缝的检测质量,特制定本检测工艺方案。
1.2、本工艺方案适用于本项工程的射线检测，规定了检测过程中所必须遵循的程序和要求。
2、编制依据GB/T12605-90《钢管环焊缝熔化焊对接焊缝射线照相及质量分级》；GB5618-85《线型象质计》；GB4792-84《放射卫生防护基本标准》；国务院44号令；JB/T4730-2005《承压设备无损检测第二部分射线检测》；GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》。
3、检测作业工作程序射线探照质量控制程序图（附图1）4、无损检测工艺流程4.1、根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。
4.2、在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。
4.3、检测准备和实施4.3.1、检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。
4.3.2、检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。
4.3.3、在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。
4.4、检测结果4.4.1、检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。
4.4.2、检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。
4.4.3、因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。
4.4.4、如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。
4.5、底片质量4.5.1、所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
4.5.2、底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0 之间。
4.5.3、底片本底灰雾度D0＜0.3。
4.5.4、底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准第二部分射线检测》要求。
4.5.5、底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。
4.5.6、资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。
4.5.7、随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。
八、无损检测时的安全措施1、现场检测作业前，检测人员在接受检测委托通知单后，组织检测人员进行检测前安全技术准备（包括落实检测作业时间，以便委托方或业主通知其他相关单位）。
2、射线检测作业前，要在以作业区域为中心内容30米直径范围（以射线剂量监测仪实际测定安全防护距离区域边界的照射量控制在≤0.25mR/h为准）设置警戒线，在作业区域各主要路口设立警告牌，晚间作业还要设立警灯明示，重要路段和必要岗位还须有人监护，防止外来人员进入作业区，产生误照射。
3、射线检测作业前，检测人员要进行清场，确认无相关人员后方可作业。
4、射线检测人员作业时，必须穿戴好防护用品，利用“时间、距离、屏蔽”三大防护原则，尽量避免受到照射，做好现场安全监护工作，防止伤害其他人群，确保射线探伤“三不伤害”，做到“安全、健康、环保”三位一体、和谐统一。
5、作业人员上脚手架（包括对机、贴片等作业），要认真检查脚手架是否牢固可靠，要配戴安全帽、安全带，防止碰撞和跌落造成伤害。
6、严格按“检测设备安全操作规程”和“无损检测安全作业指导书”进行操作，确保人、机、环境安全环保。
7、射线检测作业必须严格遵守作业区域和作业时间，不得擅自扩大检测区域，提前和延时作业。
特殊情况须提前告之且征得施工单位同意后方可。
8、射线检测作业结束后，撤离所有警告标识，现场不得遗留任何废弃物和污染源已及安全隐患。
9、一旦发生意外事故，检测负责人应及时通知委托方安全部门，做好现场施救，采取必要措施，防止事故扩大发展。
10、事故处置完后，必须作出书面报告报公司和施工单位、业主，协调有关部门对事故的调查和处理。
作出总结，防止事故再次发生。
项目负责人陈勇安全负责人检测负责人潘俊郑之龙主要检测人员郑之龙仪器设备负责人郑之龙图一焊接管理人员机构图附表（一）射线探照质量控制程序图用户委托检测受理图纸、资料查看规程、规范、标准检测比例合格级别焊接工艺、坡口形式材质、规格检测部位表面处理透照方式几何条件不合格检测任务下达检测人员工艺卡编制检测记录报告表格检测设备、器材检测部位确认检测厚度确认透照布置检测部位标识检测部位图曝光参数选取安全防护措施透照暗室处理底片评定人员数量、能力人员资质射线机象质计胶片增感屏透照数量散射线屏蔽规程、规范、标准操作记录评定记录签发报告交付用户。