齿轮结合精度设计
齿轮齿形精度等级详解
齿轮精度等级1、齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如：传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到最小，如果有冲击载荷，应该稍微提高精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。
2、如果以上这些设计要求比较高，则齿轮精度也就要定得稍高一点，反之可以定得底一点3、但是，齿轮精度定得过高，会上升加工成本，需要综合平衡4、你上面的参数基本上属于比较常用的齿轮，其精度可以定为：7FL，或者7-6-6GM精度标注的解释：7FL：齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚的上偏差为F级，齿厚的下偏差为L级7-6-6GM：齿轮的第一组公差带精度为7级，齿轮的第二组公差带精度为6级，齿轮的第三组公差带精度为6级，齿厚的上偏差为G级，齿厚的下偏差为M级5、对于齿轮精度是没有什么计算公式的，因为不需要计算，是查手册得来的。
6、精度等级的确定是工程师综合分析的结果，传动要求精密、或者是高负载、交变负载……就将精度等级定高一点7、精度等级有5、6、7、8、9、10级，数值越小精度越高8、（齿厚）偏差等级也是设计者综合具体工况给出的等级，精密传动给高一点，一般机械给低一点，闭式传动给高一点，开式传动给低一点。
9、（齿厚）偏差等级有C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S 级，C级间隙最大，S级间隙最小。
10、不管是精度等级，还是偏差等级，定得越高，加工成本也越高，需要综合分析之后再具体的给出一个恰当的精度等级和偏差等级。
11、对于齿轮的常规检验项目，分为3组检验项目，分别如下：12、第一组检验项目主要是保证传递运动的准确性，其项目包括：切向综合公差Fi'、周节累积公差Fp、k个周节累积公差Fpk、径向综合公差Fi"、齿圈径向跳动公差Fr、公法线长度变动公差Fw13、第二组检验项目主要是保证传递运动的平稳性、噪声、振动，其项目包括：切向一齿综合公差fi'、基节极限偏差fpb、周节极限偏差fpt、径向一齿综合公差fi"14、第三组检验项目主要是保证载荷分布的均匀性，其项目包括：齿向公差Fβ、接触线公差Fb、轴向齿距极限偏差Fpx15、齿轮的齿坯公差的精度等级为：5、6、7、8、9、10级16、齿轮中间的孔公差、及其形位公差：IT5、IT6、IT7、IT8级17、齿轮轴的尺寸公差、及其形位公差：IT5、IT6、IT718、顶圆直径公差：IT7、IT8、IT919、基准面的径向跳动、基准面的端面跳动：根据直径的大小，按照5、6、7、8、9、10级查表20、需要说明一下：我给出的·第一组、第二组、第三组检验项目是比较全的，但是，在实际中，在实际的图纸上，我们列出的检验项目没有这么多，太多了不但给检验带来麻烦，还增加制造成本，所以，在图纸上只检验其中的几项即可，你可以参看一下专业的齿轮图纸，也可以在《机械设计手册》上看看例题，在此给你列出常规要检查的、在图纸上要列出来的项目：21、小齿轮的检验项目：21、根据你上面给出的参数，小齿轮的精度等级可以定为7FL，接下来级，就是按照精度等级差手册：22、周节积累公差Fp：0.06323、周节极限偏差fpt：0.01824、在图纸上标注的齿坯公差：内孔按照IT7级：在手册上按照孔径大小查《标准公差表》25、顶圆的径向跳动：按照外径尺寸大小查《标准公差表》26、大齿轮的检验项目：27、周节积累公差Fp：0.09028、周节极限偏差fpt：0.02029、在图纸上标注的齿坯公差：内孔按照IT7级：在手册上按照孔径大小查《标准公差表》30、顶圆的径向跳动：按照外径尺寸大小查《标准公差表》本网络手册中的圆柱齿轮精度摘自（GB10095—88），现将有关规定和定义简要说明如下：(1) 精度等级齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，第1级的精度最高，第12级的精度最低。
齿轮公法线精度
齿轮公法线精度一、什么是齿轮公法线精度？齿轮公法线精度是指齿轮齿面的公法线与理论公法线之间的误差，也可以称之为齿轮的几何精度。
齿轮的公法线是指通过齿顶圆的切线，而理论公法线是指齿轮的设计公法线。
齿轮公法线精度的高低直接影响着齿轮的传动性能和使用寿命。
二、齿轮公法线精度的重要性齿轮公法线精度的高低对齿轮传动的性能有着重要的影响。
如果齿轮的公法线精度较高，则可以保证齿轮的传动效率高、噪声低、寿命长。
相反，如果齿轮的公法线精度较低，则会导致齿轮传动效率低、噪声大、寿命短。
三、影响齿轮公法线精度的因素影响齿轮公法线精度的因素有很多，下面列举一些主要因素：1. 齿轮加工工艺齿轮加工工艺的好坏直接影响着齿轮的公法线精度。
加工工艺包括齿轮的铣削、磨削、齿面硬化等。
加工工艺的不良会导致齿轮表面粗糙度高、齿面有裂纹等问题，从而影响齿轮的公法线精度。
2. 齿轮材料的选择齿轮材料的选择也会对齿轮的公法线精度产生影响。
一般来说，齿轮材料应具有较高的硬度和强度，以保证齿轮的传动性能。
如果选用的材料硬度不够高或强度不够大，会导致齿轮在传动过程中产生变形，从而影响齿轮的公法线精度。
3. 齿轮的设计齿轮的设计也是影响齿轮公法线精度的重要因素。
设计上需要考虑齿轮的齿数、齿形、齿顶圆直径等参数，以及齿轮与齿轮之间的啮合关系。
设计不合理会导致齿轮的公法线精度降低。
4. 齿轮的安装和调试齿轮的安装和调试也会对齿轮的公法线精度产生影响。
安装时需要保证齿轮的轴线对中和齿轮的啮合正常，调试时需要进行啮合测试和调整，以确保齿轮的公法线精度达到要求。
四、齿轮公法线精度的测试方法为了保证齿轮的公法线精度，需要对齿轮进行测试。
常用的测试方法有以下几种：1. 齿轮测量仪齿轮测量仪可以通过测量齿轮的齿距、齿厚、齿顶圆直径等参数，来判断齿轮的公法线精度是否符合要求。
齿轮测量仪能够提供较为准确的测试结果。
2. 齿轮啮合测试齿轮啮合测试是通过将待测试齿轮与参照齿轮进行啮合，观察齿轮的啮合情况来判断公法线精度。
齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择
齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择(一)齿轮传动设计参数的选择压力角α的选择由机械原理可知，增大压力角α,轮齿的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。
我国对一般用途的齿轮传动规定的标准压力角为α=20°。
为增强航空用齿轮传动的弯曲强度及接触强度，我国航空齿轮传动标准还规定了α=25°的标准压力角。
但增大压力角并不一定都对传动有利。
对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2 ，压力角为16°～18°的齿轮，这样做可增加轮齿的柔性，降低噪声和动载荷。
小齿轮齿数 z1 的选择若保持齿轮传动的中心距 a 不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。
另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合的可能性。
但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低轮齿的弯曲强度。
不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。
闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好。
小齿轮的齿数可取为 z1=20～40。
开式(半开式)齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使轮齿不至过小，故小齿轮不宜选用过多的齿数，一般可取z1=17～20。
为使轮齿免于根切，对于α=20°的标准直齿圆柱齿轮，应取z1≥17。
齿宽系数φd的选择由齿轮的强度计算公式可知，轮齿愈宽，承载能力愈高；但增大齿宽又会使齿面上的载荷分布趋不均匀，故齿宽系数应取得适当。
圆柱齿轮齿宽系数的荐用值见下表。
对于标准圆柱齿轮减速器，齿宽系数取为，所以对于外啮合齿轮传动：。
φa的值规定为0.2,0.25,0.30,0.40,0.50,0.60,0.80,1.0,1.2。
运用设计计算公式时，对于标准减速器，可先选定φa后再用上式计算出相应的φd值。
齿轮精度提升计划方案
齿轮精度提升计划方案1. 介绍齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
其精度对于机械设备的性能和稳定运行起着至关重要的作用。
本文档将介绍齿轮精度提升计划方案，以提高齿轮的加工精度和传动效率。
2. 目标本计划的目标是提高齿轮的精度，以达到以下效果：•提高齿轮的传动效率•减少齿轮运行时的噪声和振动•增强齿轮传动的稳定性和可靠性3. 计划步骤步骤一：改进齿轮设计和材料选择首先，我们将改进齿轮的设计，采用更加合理的齿数和齿形参数，并结合实际运行条件进行优化。
在材料选择方面，优先选用高强度、高硬度、低摩擦系数的材料，以提高齿轮的耐磨性和传动效率。
步骤二：优化齿轮加工工艺齿轮加工工艺对于齿轮精度有着重要影响。
我们将对加工工艺进行全面的分析和评估，并采取以下措施进行优化：•提高数控机床的精度和稳定性，保证齿轮的几何参数的精确度；•严格控制加工过程中的温度和湿度，避免热变形和表面质量问题；•采用先进的切削工艺和刀具，提高加工效率和表面质量；•引入自动化设备，提高加工一致性和重复性。
步骤三：改进齿轮测量和检测技术精密的测量和检测是保证齿轮精度的重要手段。
我们将引入先进的测量和检测设备，并结合自动化和数据分析技术，提高齿轮的测量精度和效率。
同时，建立完善的测量和检测标准，确保齿轮符合设计要求和质量标准。
步骤四：建立质量管理体系为了保证齿轮精度的稳定和可靠性，我们将建立严格的质量管理体系，包括以下方面：•设立齿轮加工质量控制点，监控加工过程中的关键参数；•实施严格的齿轮检验制度，确保每个齿轮符合质量要求；•定期进行齿轮的维护和保养，延长其使用寿命；•建立质量问题反馈机制，及时解决齿轮质量问题。
4. 项目进度和风险分析为了保证齿轮精度提升计划的顺利进行，我们将按照以下时间表制定项目进度，并分析可能存在的风险，并采取相应的措施予以应对。
项目阶段时间安排风险分析风险应对措施齿轮设计优化第一个月设计变更可能导致生产延期和成本增加加强与设计部门的沟通，及时解决设计问题加工工艺优化第二至三个月加工工艺调整可能引起加工品质下降和经济效益变化提前进行小批量试件试验，并进行不断的优化和调整检测技术改进第四至五个月引入新的测量设备可能导致操作困难和技术难题员工培训和技术支持，确保设备正常运行和数据的准确性质量管理体系第六至七个月员工对质量管理意识不强，执行不到位加强培训和宣传，建立激励机制，提高员工的责任心5. 结论本文档展示了齿轮精度提升计划方案，通过改进齿轮设计、优化加工工艺、改进测量技术和建立质量管理体系，旨在提高齿轮的精度和传动效率，减少噪声和振动，并增强齿轮传动的稳定性和可靠性。
齿轮结合精度设计
公法线平均长度偏差（△EWm）
公法线平均长度偏差△EW是指在齿轮一周内， 公法线长度平均值与公称值之差。即
△EWm =（W1+W2+…+Wn）/z — W公称 齿轮因齿厚减薄使公法线长度也相应减小，所
以可用公法线平均长度偏差作为反映侧隙的一 项指标。通常是通过跨一定齿数测量公法线长 度来检查齿厚偏差的。
●滚刀本身的基节、齿形等制造误差。此误差会复映到被 加工齿轮的每一齿上，使之产生基节偏差和齿形误差。
以上三项误差在齿坯一转中多次重复出现，为短周期误差。
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圆柱齿轮传动精度的评定指标
根据齿轮精度要求，把齿轮的误差分成影响运 动准确性误差、影响运动平稳性误差、影响载
荷分布均匀性误差和影响侧隙的误差。并相应 提出精度评定指标。
齿形误差（△ff）
齿形误差是在端截面上，齿形工作部分内（齿顶 部分除外），包容实际齿形且距离为最小的两条 设计齿形间的法向距离。设计齿形可以根据工作 条件对理论渐开线进行修正为凸齿形或修缘齿形。
齿形误差会造成齿廓面在啮合过程中使接触点偏 离啮合线，引起瞬时传动比的变化，破坏了传动 的平稳性。
齿距偏差 （△fpt ）
几何偏心误差
以滚切直齿圆柱齿轮为例，分析在切齿过程中所产 生的主要加工误差 。
齿坯孔与机床心轴的安装偏心（e），也称几何偏心， 是台齿回坯转在轴机线床OO上不安重装合时形，成齿的坯偏基心准e。轴加线工O1时O1，与滚工刀作 轴线与工作台回转轴线OO距离保持不变，但与齿坯 基滚准切轴成线如O图1所O1示的的距齿离轮不，断使变齿化面（位最置大相变对化于量齿为轮2 e基）。 准中心在径向发生了变化，故称为径向误差。工作 时产生以一转为周期的转角误差，使传动比不断改 变。
最新齿轮精度 参数 fp fu fa ff
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齿距偏差
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齿距偏差
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齿距偏差
公差或极限偏差值对比举例
GB
50＜d≤125
2＜mn≤3.5
7级
8级
Fp
38
f pt
12
Fr
30
53
Fp
17
fp
43
Fr
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DIN
d＞50～125
mn＞2～3.55
7级
8级
36
50
10
14
28
40
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齿廓偏差
齿廓偏差
实际齿廓偏离设计齿廓的量，该量在端平面内且垂直于渐开线齿廓 的方向计值。
齿廓总偏差Fα
在计值范围内，包容实际齿廓迹线的两条设计齿廓迹线间的距离。
齿廓形状偏差f fα
在计值范围内，包容实际齿廓迹线的两条与平均齿廓迹线完全相同 的曲线间的距离，且两条曲线与平均齿廓迹线的距离为常数。
双面滚动偏差 径向一齿综合偏差 径向跳动偏差 齿厚波动
Fβ fβf f Hβ F’i f’i F”i f”i Fr Rs
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齿距偏差
• 单个齿距偏差f pt——在端平面上，在接近齿高中部的一个与齿轮轴线同 心的圆上，实际齿距与理论齿距的代数差。
• 齿距累积偏差Fpk——任意k个齿距的实际弧长与理论弧长的代数差。理论 上它等于这k个齿距偏差的代数和。通常取K=Z/8，Fpk的允许值适用于K 为2到Z/8的弧段内。
的分度曲面不相切。（即不改变齿轮基本参数的情 况下，切齿时变动刀具与齿坯间的相对位置。）
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圆柱齿轮传动精度设计知识大全
外啮合圆柱齿轮所有计算公式大全、检验方法、各精度差数表格汇总法向模数m n取标准值。
端面模数：m t=m n cos分度圆螺旋角=0=20°n=20°，tan t=tan n/cosa=(d1+d2)/2=(z1+z2)m n/(2cos)啮合角＇情况Ⅰ：已知总变位系数(x1+x2)时，inv＇=2(x1+x2)tan/(z1+z2)+invinv t＇=2(x n1+x n2)tan n/(z1+z2)+inv t求出啮合角＇后，可求出变位后的中心距a＇；情况Ⅱ：已知变位后的中心距a＇时，cos＇=a cos/a＇cos t＇=a cos t/a＇求出啮合角＇后，由上式求(x1+x2)值，再进行分配。
y=(a＇-a)/m=(z1+z2)(cos/cos＇-1)/2y n=(a＇-a)/m n=(z1+z2)(cos t/cos t＇-1)/(2cos) y t=y n cona＇=a+ym=a cos/cos＇a＇=a+y t m t=a+y n m n=a cos t/cos t＇d b=d cos d b=d cos td＇=d b/cos＇d＇=d b cos tp=m p n=m n，p t=m tp b=p cos p bt=p t cos t齿顶压力角aa=arccos(d b/d a) at=arccos(d b/d a)基圆螺旋角bb=0tan b=tan cos t cos b=cos cos n/cos t端面重合度=[z1(tan a1-tan＇)+z2(tan a2-tan＇)]/(2)=[z1(tan at1-tan t＇)+z2(tan at2-tan t＇)]/(2)纵向重合度=0=b sin/(m n)，b为齿轮宽度总重合度==+注：角标n为法面，t为端面；1为小齿轮，2为大齿轮。
齿轮标准模数（mm）圆柱齿轮（GB12368-90）第1系列 1 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20第2系列7 9 (11) 14 18锥齿轮（GB12368-90）1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1214 16 18 20注：1. 斜齿轮及人字齿轮取法面模数为标准模数；锥齿轮取大端模数为标准模数。
齿轮精度选择依据
齿轮精度选择依据齿轮是机械传动中不可或缺的元件，用于传递动力和扭矩。
齿轮的精度对传动系统的性能和寿命有着重要的影响。
因此，在选择齿轮时，需要考虑齿轮的精度等级。
本文将介绍齿轮精度的选择依据，以帮助读者正确选择适合自己应用的齿轮。
一、齿轮精度等级齿轮精度等级是指齿轮的加工精度和尺寸精度的等级。
齿轮精度等级通常按照国际标准ISO1328和美国标准AGMA2000分为九个等级，分别为1、2、3、4、5、6、7、8、9级。
其中1级为最高精度等级，9级为最低精度等级。
齿轮的精度等级主要取决于齿轮的应用场合和要求。
一般来说，对于高速、高负荷、高精度的应用场合，需要选择高精度等级的齿轮。
而对于低速、低负荷、低精度的应用场合，则可以选择低精度等级的齿轮。
二、齿轮精度的影响因素齿轮精度的影响因素主要包括齿轮加工工艺、齿轮材料、齿轮设计和齿轮运行环境等。
1. 齿轮加工工艺齿轮加工工艺对齿轮精度有着直接的影响。
齿轮加工工艺包括齿轮加工设备、加工工艺流程、加工精度控制等。
精度高的齿轮加工设备和严格的加工工艺流程可以保证齿轮的精度等级。
2. 齿轮材料齿轮材料的性能对齿轮的精度也有着重要的影响。
齿轮材料应具有高的强度、硬度、韧性和耐磨性，以保证齿轮在运行过程中不产生变形和磨损。
3. 齿轮设计齿轮的设计也会影响齿轮的精度。
齿轮的设计包括齿轮的齿数、齿型、齿距、齿厚等参数的选择。
合理的齿轮设计可以减小齿面接触应力和齿面磨损，提高齿轮的精度。
4. 齿轮运行环境齿轮的运行环境也会影响齿轮的精度。
齿轮的运行环境包括负载、转速、温度、湿度等因素。
高负载、高转速、高温度和潮湿的环境会使齿轮的精度降低。
三、齿轮精度选择依据在选择齿轮精度时，需要根据齿轮的应用场合和要求来确定齿轮的精度等级。
以下是一些常见的齿轮应用场合和要求及其对应的齿轮精度等级：1. 低速、低负荷、低精度的应用场合对于低速、低负荷、低精度的应用场合，可以选择5、6、7级的齿轮。
齿轮啮合尺寸设计标准是什么
齿轮啮合尺寸设计标准是什么齿轮啮合尺寸设计标准是指用于指导齿轮装配及精密制造的一系列规范和标准。
下面将详细介绍齿轮啮合尺寸设计标准。
1.齿轮啮合尺寸设计标准的目的齿轮啮合尺寸设计标准的目的是确保齿轮间的啮合稳定性和精度，以保证机械传动的可靠性和性能。
这些标准包括了齿轮的几何尺寸、构造设计、材料选择等方面的规范，从而提供给制造商和设计者一个统一的参考。
2.齿轮啮合尺寸设计标准的内容（1）齿轮几何尺寸：包括齿轮齿数、模数、齿廓曲线、垂直分度圆直径、端面间隙、齿宽等尺寸。
这些尺寸的选择要根据具体的传动要求来确定，以保证齿轮的均匀载荷分布和良好的啮合性能。
（2）齿轮材料选择：选择适合的材料是确保齿轮传动稳定性和寿命的重要因素。
常见的齿轮材料包括低碳钢、合金结构钢、工具钢、硬质合金等。
（3）齿轮精度等级：根据实际工作要求和制造工艺的能力，确定齿轮的精度等级。
齿轮精度等级包括精度级别（精度级别从高到低分为1-12级）、配合类别（高精度、精密、普通）和齿轮的几何精度要求等。
（4）齿轮制造公差：齿轮的制造公差要求包括轴向公差、径向公差和圆度公差。
这些公差的选择要根据齿轮的精度等级和工作要求来确定，以确保齿轮配合精度和工作性能。
（5）齿轮装配要求：包括齿轮的安装间隙、轴向套料、啮合间隙和专业装配工具使用要求等。
这些要求的目的是确保齿轮的良好咬合和传递力矩的准确性。
（6）齿轮检验标准：根据齿轮的精度等级和工作要求，制定齿轮的检验方法和标准。
这些标准主要包括齿轮的形位公差检测、硬度检测、齿廓检测和齿轮参数测量等。
3.常见的齿轮啮合尺寸设计标准（1）国际标准：ISO（国际标准化组织）发布的齿轮啮合尺寸设计标准，如ISO1328-1（带分度圆锥齿轮基本公差）、ISO1328-2（平行轴齿轮基本公差）等。
（2）美国标准：AGMA（美国齿轮制造商协会）发布的齿轮啮合尺寸设计标准，如AGMA2000-A88（齿轮啮合精度分类系统）。
精度设计实例
第三章典型结合和传动的精度设计- 53 四、配合精度设计实例（一）已知使用要求，用计算法确定配合例3-1：有一孔、轴配合的基本尺寸为Ф30mm，要求配合间隙在+0.020～+0.055mm之间,试确定孔和轴的精度等级和配合种类。
解：1）选择基准制本例无特殊要求，选用基孔制。
孔的基本偏差代号为H，EI=0。
2）确定公差等级根据使用要求，其配合公差为：T f =X max-X min =T h + T s =+0.055-（+0.020）=0.035μm假设孔、轴同级配合，则：T h =T s =T f/2=17.5μm从附表查得：孔和轴公差等级介于IT6和IT7之间。
根据工艺等价原则，在IT6和IT7的公差等级范围内，孔应比轴低一个公差等级故选孔为IT7，T h=21μm，轴为IT6，T s =13μm配合公差 T f = T h + T s =IT7+IT6 = 0.021+0.013 =0.034＜0.035mm满足使用要求3）选择配合种类根据使用要求，本例为间隙配合。
采用基孔制配合，孔的基本偏差）。
代号为H7，孔的极限偏差为ES=EI+ T h =0+0.021=+0.021mm。
孔的公差代号为Ф30H7（+0.0210根据X min =EI-es ，得 es=-X min =-0.020mm，而es为轴的基本偏差，从附表中查得轴的基本偏差代号为f，即轴的公差带为f6。
ei=es-IT=-0.020-(+0.013)=-0.033mm，轴的公）。
差带代号为Ф30f6（-0.020-0.033选择的配合为：Ф30H7/f64）验算设计结果X max =ES-ei=+0.021-（-0.033）=+0.054mmX min =EI-es=0-(-0.020)=+0.020mmФ30H7/f6的X max =+54μm，X min =+20μm，它们分别小于要求的最大间隙（+55μm）和等于要求的最小间隙（+20μm），因此设计结果满足使用要求，本例选定的配合为Ф30H7/f6。
齿轮设计方案
齿轮设计方案一、引言在机械设备的设计制造中，齿轮是一种广泛应用的重要传动元件，具有承载转矩、传递运动和改变传动方向等功能。
本文旨在提出一种齿轮设计方案，以满足特定应用场景的需求。
二、设计要求根据具体需求，我们需要设计一种能够稳定传递大扭矩、高效率的齿轮。
具体设计要求如下：1. 承载能力：能够承受高强度的转动力矩，确保传动过程的稳定性和可靠性；2. 效率要求：尽量提高传动效率，减少能量损耗；3. 寿命要求：提高齿轮的使用寿命，减少磨损和断裂的风险；4. 传动精度：保证准确的运动传递，降低噪音和振动。
三、材料选择基于设计要求，我们选择了优质的合金钢作为齿轮的材料。
合金钢具有优异的机械性能和耐磨性，在高负荷和高速的传动中表现出色。
同时，该材料的可焊性和热处理性能较好，便于制造和加工。
四、参数计算1. 齿数计算：根据所需传动比和实际应用条件，我们结合齿轮传动的基本原理，计算出合适的齿数。
2. 齿轮模数计算：根据所选材料和齿数计算结果，结合传动功率要求和传动比，确定合适的齿轮模数。
五、齿轮副设计1. 齿轮参数设计：根据齿轮模数计算结果，确定齿轮的齿宽、模数、齿高等参数，以满足所需传动功率和载荷要求。
2. 齿面设计：在齿轮的齿宽和齿高确定后，利用齿面设计原理确定齿坡、齿顶圆曲线等关键参数，以提高齿轮传动的效率和顺畅性。
3. 模具设计：根据齿轮参数设计和齿面设计结果，制定适当的模具参数，以便齿轮的生产制造。
六、加工工艺1. 切削工艺：齿轮加工通常采用铣齿或滚齿工艺，根据具体情况选择合适的切削工艺，确保齿轮的精度和质量。
2. 热处理工艺：采用适当的热处理工艺，如渗碳、淬火等，以提高齿轮的硬度和耐磨性。
3. 精加工工艺：对齿轮表面进行研磨或抛光处理，以提高齿轮的光洁度和传动精度。
七、测试与验证完成齿轮的制造后，需要进行一系列的测试与验证工作，以确保设计方案的可行性和有效性。
测试内容包括齿轮的扭矩测试、载荷测试、耐磨性测试等。
六级精度齿轮齿形加工方案
六级精度齿轮齿形加工方案
六级精度齿轮齿形加工方案通常包括以下几个步骤:
1. 确定齿轮精度要求：根据齿轮的设计要求，确定齿轮的精度等级。
一般来说，精度等级越高，齿轮的传动平稳性、瞬时速度的波动性、齿侧隙等性能越好。
但是，精度等级过高会增加加工成本，因此需要综合平衡。
2. 选择齿形加工方法：齿形加工方法主要有仿形法和范成法两种。
仿形法是基于齿轮啮合原理，通过模仿齿轮啮合的过程来加工齿形;范成法是利用齿轮的啮合原理来切削轮齿齿廓。
一般来说，范成法加工精度较高，但成本较高。
3. 确定加工路线：根据齿轮的精度要求和加工方法，确定齿轮的加工路线。
一般来说，加工路线包括齿顶加工、齿根加工、齿面加工等步骤。
4. 选择合适的刀具和机床：根据齿轮的精度要求和加工路线，选择合适的刀具和机床进行加工。
一般来说，需要对机床进行精度调整，以确保加工精度。
5. 检测和修正：加工完成后，需要进行检测和修正，以确保齿轮的精度。
一般来说，可以通过测量齿轮的齿距、齿向、齿厚等参数，对齿轮进行修正，以提高齿轮的传动精度。
六级精度齿轮齿形加工方案需要根据齿轮的设计要求和实际情况进行综合考虑和平衡，以确保齿轮的传动精度和使用寿命。
齿轮精度标准及测量解决方案
24
JD45与新一代JD50的区别
25
JE 系列经济型齿轮测量中心 保持电子展成式齿轮测量仪的核心技术特点，对产品进行优化设计，适合生 产现场使用。
26
JC25型齿形齿向测量仪 经典的机械展成式结构，适用 性强，测量精度高，方便快捷。
27
JS系列智能齿轮双面啮合综合测量仪
JS10型齿轮双面啮合仪
• 1、JL系列大规格齿轮测量中心 • 2、JLR系列极坐标（直角坐标）大规格齿轮测量中心 • 3、JA系列新一代电子展成齿轮测量中心 • 4、JD系列电子展成齿轮测量仪 • 5、JE系列经济型电子展成齿轮测量仪 • 6、JC型机械展成式齿形齿向测量仪 • 7、JS系列智能齿轮双面啮合测量仪 • 8、老仪器的改造
22
JA100 JA80 JA65 JA50 JA30
JA系列新一代齿轮测量中心
高端齿轮测量中心， 在成熟技术上，进行了软 硬件的全面升级，适用于 对高精度齿轮、齿轮刀具、 涡轮蜗杆、弧齿锥齿轮进 行快速、准确、全面检测
23
JD系列电子展成式测量中心
JD18 JD30 JD50 JD65
高精度，高可靠性的电 子展成式测量中心，适合于 工厂计量室用于对圆柱齿轮， 齿轮刀具，蜗轮蜗杆，弧 （直）锥齿轮的测量。
9
上端修形
下端 修形
三压力角评定
齿顶修形
齿根 修形
10
K形图评定
11
热前热后比较
12
热前热后统计表格
13
热前热后统计图表
14
热前热后统计图表
15
扭曲测量（多截面测量）
16
形貌测量
17
空齿并齿设定
18
全齿测量
齿轮精度报告分析
齿轮精度报告分析1. 引言齿轮是一种常用的传动装置，用于将动力从一个轴传递到另一个轴，同时改变转速和转矩。
在齿轮传动系统中，齿轮的精度对系统的性能和寿命起着至关重要的作用。
本文通过分析齿轮精度报告来评估齿轮的制造质量和性能。
2. 齿轮精度报告内容一份典型的齿轮精度报告通常包括以下内容：2.1 齿轮尺寸测量结果齿轮的尺寸是评估齿轮精度的重要因素。
在齿轮精度报告中，通常会列出齿轮的模数、齿数、齿轮宽度等尺寸指标，并给出测量结果。
这些数据可以用于评估齿轮的尺寸精度是否满足设计要求。
2.2 齿形误差测量结果齿形误差是齿轮精度的重要指标之一。
在齿轮精度报告中，通常会列出齿形误差的测量结果。
齿形误差描述了齿轮表面的几何形状和偏差，常用的指标有齿距误差、齿厚误差和齿形相对偏差等。
这些数据可以用于评估齿轮的齿形精度是否满足设计要求。
2.3 齿向误差测量结果齿向误差也是齿轮精度的重要指标之一。
在齿轮精度报告中，通常会列出齿向误差的测量结果。
齿向误差描述了齿轮齿槽的位置和偏差，常用的指标有齿槽间距误差、齿槽方向误差和齿槽曲线误差等。
这些数据可以用于评估齿轮的齿向精度是否满足设计要求。
2.4 齿面粗糙度测量结果齿面粗糙度是齿轮精度的另一个重要指标。
在齿轮精度报告中，通常会列出齿面粗糙度的测量结果。
齿面粗糙度描述了齿轮表面的光滑程度和表面质量，常用的指标有Ra、Rz等。
这些数据可以用于评估齿轮的齿面精度是否满足设计要求。
2.5 其他相关信息除了以上列举的内容，齿轮精度报告还可能包括其他相关的信息，如材料测试结果、硬度测试结果等。
这些数据可以用于综合评估齿轮的制造质量和性能。
3. 齿轮精度报告分析通过对齿轮精度报告的分析，可以评估齿轮的制造质量和性能，并找出可能的问题和改进的方向。
3.1 尺寸精度分析首先，我们可以分析齿轮的尺寸精度。
如果齿轮的尺寸与设计要求相差较大，可能会导致传动效果不佳或故障。
我们可以计算齿轮的尺寸误差，并与设计要求进行对比，以确定是否需要调整制造参数或改进工艺。
齿轮精度及检测
通过使用高精度的测量设备和测量方法，对减速机齿轮的齿形、 齿向、齿距等进行测量，确保齿轮精度符合设计要求。
齿轮精度优化
根据测量结果，对齿轮进行优化设计，调整齿轮参数，提高齿轮的 承载能力和使用寿命。
优化效果评估
通过实验验证，对比优化前后的齿轮性能，评估优化效果，为后续 齿轮设计提供参考。
径向跳动检测是齿轮精度检测中的一 种重要方法，用于测量齿轮在旋转一 周过程中，齿轮轴线产生的最大径向 位移量。
径向跳动的大小反映了齿轮的加工精 度和装配质量，对于保证齿轮传动的 平稳性和减小振动具有重要意义。
径向跳动检测通常采用测量仪器，如 千分表或激光测微仪，对齿轮的齿面 进行逐个测量，以获取每个齿面的径 向跳动值。
齿厚检测是齿轮精度检测中的 一项基本指标，用于测量齿轮 上任意一个齿的实际厚度。
齿厚检测通常采用测量仪器， 如卡尺或千分尺，对齿轮的齿 面进行逐个测量，以获取每个 齿面的齿厚值。
齿厚的大小直接影响到齿轮的 强度和装配质量，因此对于保 证齿轮传动的性能和安全性具 有重要意义。
接触斑点检测
接触斑点检测是齿轮精度检测中的一种常用方法，用于评估齿轮副在正 常工作状态下接触面的分布情况。
接触斑点检测通常采用涂色法或光学投影法，将齿轮副装配在一起，然 后通过观察接触面上的颜色变化或投影图像来分析接触斑点的分布情况。
接触斑点的大小和分布反映了齿轮副的接触性能和传动质量，对于保证 齿轮传动的平稳性和减小振动具有重要意义。
03
齿轮精度对设备性能的影 响
对传动效率的影响
总结词
齿轮精度对传动效率具有显著影响。
对设备噪声的影响
总结词
齿轮精度对设备噪声有显著影响。
详细描述
齿轮精度等级的选择
轮齿的失效形式作者：佚名文章来源：网络转载点击数： 129 更新时间：2006-7-18正常情况下，齿轮的失效都集中在轮齿部位。
其主要失效形式有：● 轮齿折断整体折断，一般发生在齿根，这是因为轮齿相当于一个悬臂梁，受力后其齿根部位弯曲应力最大，并受应力集中影响。
局部折断，主要由载荷集中造成，通常发生于轮齿的一端（图18-1a）。
在齿轮制造安装不良或轴的变形过大时，载荷集中于轮齿的一端，容易引起轮齿的局部折断。
图18-1 轮齿的失效形式a）局部折断b）齿面点蚀c）齿面胶合d）磨粒磨损e）塑性变形齿轮经长期使用，在载荷多次重复作用下引起的轮齿折断，称疲劳折断；由于短时超过额定载荷（包括一次作用的尖峰载荷）而引起的轮齿折断，称过载折断。
二者损伤机理不同，断口形态各异，设计计算方法也不尽相同。
一般地说，为防止轮齿折断，齿轮必须具有足够大的模数。
其次，增大齿根过渡圆角半径、降低表面粗糙度值、进行齿面强化处理、减轻轮齿加工过程中的损伤，均有利于提高轮齿抗疲劳折断的能力。
而尽可能消除载荷分布不均现象，则有利于避免轮齿的局部折断。
为避免轮齿折断，通常应对齿轮轮齿进行抗弯曲疲劳强度的计算。
必要时，还应进行抗弯曲静强度验算。
● 齿面点蚀轮齿工作时，其工作齿面上的接触应力是随时间而变化的脉动循环应力。
齿面长时间在这种循环接触应力作用下，可能会出现微小的金属剥落而形成一些浅坑（麻点），这种现象称为齿面点蚀（图18-1b）。
齿面点蚀通常发生在润滑良好的闭式齿轮传动中。
实践证明，点蚀的部位多发生在轮齿节线附近靠齿根的一侧。
这主要是由于该处通常只有一对轮齿啮合，接触应力较高的缘故。
提高齿面硬度，降低齿面粗糙度值，采用粘度较高的润滑油以及进行合理的变位等，都能提高齿面抗疲劳点蚀的能力。
其中最有效的方法就是提高其齿面硬度。
为了避免出现齿面点蚀，对于闭式齿轮传动，通常需要进行齿面接触疲劳强度计算。
●齿面胶合齿面胶合是相啮合轮齿的表面，在一定压力下直接接触发生粘着，并随着齿轮的相对运动，发生齿面金属撕脱或转移的一种粘着磨损现象（图18-1c）。
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齿轮结合精度设计
传递运动准确性的可选用参数
切向综合总偏差∆F'i (F'i) 、 径向综合总偏差∆F"i ( F"i) 径向跳动∆Fr (Fr)＝ 公法线长度变动∆Fw (Fw)
齿轮结合精度设计
切向综合误差（ΔF i′）
的切测向量综齿合轮误单差面（啮ΔF合i′时），指在被被测测齿齿轮轮与一理转想内精，确 实际转角与公称转角之差的总幅度值。它以分 度圆弧长计值。
在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧 长之差的最大绝对值为齿距累积误差。K个齿距累积误 差是指在分度圆上，K个齿距间的实际弧长与公称弧长 之差的最大绝对值，K为2到小于Z／2的整数
规定ΔFpk是为了限制齿距累积误差集中在局部圆周上 。 齿距累积误差反映了一转内任意个齿距的最大变化，它
Δ内F转i′是角指误在差齿的轮总单幅面度啮值合，情该况误下差测是得几的何齿偏轮心一、转 运动偏心加工误差的综合反映，因而是评定齿 轮传递运动准确性的最佳综合评定指标。
但因切向综合误差是在单面啮合综合检查仪 （简称单啮仪）上进行测量的，单啮仪结构复 杂，价格昂贵，在生产车间很少使用。
齿轮结合精度设计
齿轮结合精度设计
不同圆柱齿轮的传动精度要求
上述4项要求，对于不同用途、不同工作条件的齿轮其 侧重点也应有所不同。
如：对于分度机构，仪器仪表中读数机构的齿轮，齿轮 一转中的转角误差不超过1′～2′，甚至是几秒，此时， 传递运动准确性是主要的；
对于高速、大功率传动装置中用的齿轮，如汽轮机减速 器上的齿轮，圆周速度高，传递功率大，其运动精度、 工作平稳性精度及接触精度要求都很高，特别是瞬时传 动比的变化要求小，以减少振动和噪声；
传递运动准确性(必检参数、可选参数) 传动平稳性(必检参数、可选参数)
载荷分布均匀性 (必检) 齿轮侧隙(必检)
齿轮结合精度设计
评定齿轮精度的必检偏差项目
1 传递运动准确性的必检参数
齿距累积总偏差∆Fp (Fp) 、 齿距累积偏差∆Fpk (±Fpk)
2 传动平稳性的必检参数
单个齿距偏差∆fpt (±fpt) 齿廓总偏差∆Fα(Fα)
典型结合精度设计
齿轮结合精度设计
齿轮结合精度设计
基本要求
了解渐开线圆柱齿轮传动的精度要求。 了解齿轮误差产生的原因及误差特性。 了解圆柱齿轮传动精度的评定指标。 掌握渐开线圆柱齿轮传动精度的设计的基
本方法。
齿轮结合精度设计
渐开线圆柱齿轮传动精度要求
运动精度：是指传递运动的准确性。为了保证齿轮传动 的运动精度，应限制齿轮一转中最大转角误差 。
为了保证一定的齿侧间隙， 齿厚的上偏差（ESnS）， 下偏差（ESni）一般都为 负值。
齿轮结合精度设计
公法线长度偏差（△Ebn）
对于中、小模数齿轮，为测量方便通常用公法 线长度偏差代替齿厚偏差。
公法线长度偏差△Ebn是指齿轮上几个轮齿的两 端异向齿廓间所包含的一段基圆圆弧，即该两 端异向齿廓间基圆切线线段的长度。
运动平稳性精度：要求齿轮运转平稳，没有冲击、振动 和噪声。要限制一齿距角范围内转角误差的最大值 。
接触精度：要求齿轮在接触过程中，载荷分布要均匀， 接触良好，以免引起应力集中，造成局部磨损，影响齿 轮的使用寿命。
齿侧间隙：在齿轮传动过程中，非接触面一定要有合理 的间隙。一方面为了贮存润滑油，一方面为了补偿齿轮 的制造和变形误差。
对于轧钢机、起重机、运输机、透平机等低速重载机械， 传递动力大，但圆周速度不高，故齿轮接触精度要求较
高，齿侧间隙也应足够大，而对其运动精度则要求不高。
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齿轮结合精度设计
评定齿轮精度的 偏差项目及其允许值
根据齿轮精度要求，把齿轮的误差分成影响运 动准确性误差、影响运动平稳性误差、影响载 荷分布均匀性误差和影响侧隙的误差。并相应 提出精度评定指标。
3 载荷分布均匀行的必检参数
螺旋线总偏差∆Fβ（F β ）
4 齿轮侧隙的必检参数
齿厚偏差∆Esn（ Esns ， Esni ） 公法线长度偏差∆Ebn（ Ebns ，Leabharlann Ebni ）齿轮结合精度设计
评定齿轮精度的可选用偏差项目
1 传递运动准确性的可选用参数
切向综合总偏差∆F'i (F'i) 、 径向综合总偏差∆F"i ( F"i) 径向跳动∆Fr (Fr) 公法线长度变动∆Fw (Fw)
齿轮结合精度设计
载荷分布均匀行的必检参数
螺旋线总偏差∆Fβ（F β ）－主要影响齿面接 触精度
齿轮结合精度设计
齿轮侧隙的必检参数
齿厚偏差∆Esn（ Esns ， Esni ） 公法线长度偏差∆Ebn（ Ebns ， Ebni ）
齿轮结合精度设计
齿厚偏差（△ESn）
齿厚偏差是指在齿轮分度 圆柱面上，齿厚的实际值 与公称值之差。对于斜齿 轮，指法向齿厚。
直接反映齿轮的转角误差，是几何偏心和运动偏心的综 合结果。因而可以较为全面地反映齿轮的传递运动准确 性，是一项综合性的评定项目。但因为只在分度圆上测 量，故不如切向综合误差反映的全面。
齿轮结合精度设计
传动平稳性的必检参数
单个齿距偏差∆fpt (±fpt) 齿廓总偏差∆Fα(Fα)
齿轮结合精度设计
齿距偏差 （△fpt ）
齿距偏差是指在分度圆上， 实际齿距与公称齿距之差 。
齿偏距 差偏 、差 齿△ 形f误pt 差也一将样和，基在节 每一次转齿和换齿的啮合 过程中产生转角误差。
齿距偏差可在测量齿距累 积误差时得到，所以比较 简单。该项偏差主要由机 床误差产生。
齿轮结合精度设计
HOME
齿廓总偏差∆Fα(Fα)
齿廓总偏差∆Fα主要影响齿轮平稳精度，因 为有∆Fα的齿轮，其齿廓不是标准的渐开 线，不能保证瞬时传递比为常数，易产生 振动和噪音。
径向综合误差（△Fi〞）
与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内， 双啮中心距的最大变动量称为径向综合误差△Fi〞。
2 传动平稳性的可选用参数
一齿切向综合偏差∆f 'i (±f 'i) 一齿径向综合偏差∆f "i (±f "i)
齿轮结合精度设计
传递运动准确性的必检参数
齿距累积总偏差∆Fp (Fp) K个齿距累积偏差∆Fpk (±Fpk)
齿轮结合精度设计
齿距齿累距积累误积差误（差Δ（FΔp）Fp及k）K个