刀具角度参数

若刃倾角不等于零则切削刃上各点逐渐切入工件和逐渐切离工件，
2.刃倾角的选择
选择刃倾角时，应按照刀具的具体工作条件进行具体分析，一般情 况可按加工性质选取。精车λs =0o～5o；粗车λs =0o～-5o；
断续车削λs＝-30o～-45o；大刃倾角精刨刀λs＝75o～80o。
(1)控制切屑的流向
如图5-5所示，当 λS =0o 时，切 屑垂直于切削刃流出； λS 为负值时，切屑流向已加工 表面；λS为正值时，切屑流向待加工表面。
，
这种过渡刃多用于粗加工或强力切削的车刀上。 2.圆弧过渡刃 如图5-7b所示，过渡刃也可磨成圆弧形。它的参数就是刀尖圆弧半径rε。 刀尖圆弧半径增大时，使刀尖处的平均主偏角减小，可以减小表面粗糙度 数值，且能提高刀具耐用度。但会增大背向力和容易产生振动，所以刀尖 圆 弧 半 径 不 能 过 大 。 通 常 高 速 钢 车 刀 rε=0.5 ～ 5mm ， 硬 质 合 金 车 刀 rε=0.5～2mm。 3.水平修光刃 如图5-7c所示 ， 修光刃是在副切削刃靠近刀尖处磨出一小段κr‘=0o的平 行刀刃。其长度bε‘≈（1.2～1.5）f，即bε‘ 应略大于进给量f。但 bε‘ 过大易引起振动。 4.大圆弧刃 如图5-7d所示 ， 大圆弧刃是把过渡刃磨成非常大的圆弧形，它的作用相 当于水平修光刃。
2.主、副偏角的选择
主偏角的选择原则是，在工艺系统刚度允许的情况下，选择较小的主偏 角这样有利于提高刀具耐用度。在生产中，主要按工艺系统刚性选取,见表5-3。 副偏角κr，主要是根据加工性质选取，一般情况下选取κr ´=10°～15° 精加工时取小值。特殊情况，如切断刀，为了保证刀头强度，可选κr ´=1o～2o 。
3． 刃倾角的选择
1.刃倾角的功用
(1)控制切屑的流向 如图5-5所示 (2)控制切削刃切入时首先与工件接触的位置 如图5-6所示， (3)控制切削刃在切入与切出时的平稳性 如图5-6所示，断续时，
当刃倾角为零，切削刃与工件同时接触，同时切离，会引起振动； 故切削过程平稳。 (4)控制背向力与进给力的比值
直线过渡刃
如图5-7所示，过渡刃的偏角κrε≈κr/2、长度 bε≈（1/4～1/5）ap ，这种过渡刃多用于粗加工或强力切 削的车刀上。
3． 主、副偏角的选择
1.主、副偏角的功用
主偏角κr 影响切削分力的大小，增大κr ，会使Ff力增加，Fp力减小；
主偏角影响加工表面粗糙度值的大小，增大主偏角，加工表面粗糙度值增 大； 主偏角影响刀具耐用度，增大主偏角，刀具耐用度下降； 主偏角也影响工件表面形状，车削阶梯轴时，选用κr =90o，车削细长轴 时，选用κr =75o～90o；为增加通用性，车外圆、端面和倒角时，可选用 κr =45o。 减小副偏角κr。，会增加副切削刃与己加工表面的接触长度，能减小表 面粗糙度数值，并能提高刀具耐用度。但过小的副偏角会引起振动。
2.前角的选择原则
（1）主要根据工件材料的性质选择 （2）兼顾根据刀具材料的性质和加工性质 表5-1是硬
质合金车刀合理前角的 参考值。
3.前刀面型式（图5-3
（1）正前角平面型
前刀面型式）
如图5-3a所示，正前角平面型式的特点为：制造简单 能获得较锋利的刃口，但强度低，传热能力差。一般用于精加工刀 具、成形刀具、铣刀和加工脆性材料的刀具。 （2）正前角平面带倒棱型 如图5-3b所示，倒棱是在主切削刃刃口处磨出 一条很窄的棱边形成的。倒棱可以提高刀刃强度、增强散热能力， 从而提高刀具耐用度。此时，切屑仍沿前刀面而不沿倒棱流出。倒 棱型式一般用于粗切铸锻件或断续表面的加工。 (3) 正前角曲面带倒棱型 如图5-3c所示，这种型式是在正前角平面带倒 棱的基础上，为了卷屑和增大前角，在前刀面上磨出一定的曲面而 形成的，常用于粗加工或精加工塑性材料的刀具。 (4) 负前角单面型 当磨损主要发生在后刀面时，可制成如图5-3d所示 的负前角单面型。此时刀片承受压应力，具有好的刀刃强度。因此，常 用于切削高硬度（强度）材料和淬火钢材料。但负前角会增大切削力 (5) 负前角双面型 如图5-3e所示，当磨损同时发生在前、后两个刀面时 制成负前角双面型，可使刀片的重磨次数增多。此时负前角的棱面应 有足够的宽度，以保证切屑沿该棱面流出。
(3)控制切削刃在切入与切出时的平稳性 如图5-6所示，断续切削 时，当刃倾角为零，切削刃与工件同时接触，同时切离，会引起 振动；若刃倾角不等于零则切削刃上各点逐渐切入工件和逐渐切 离工件，故切削过程平稳。
5．刀尖型式的选择（过渡刃的选择）
1.直线过渡刃
如图5-7a所示，过渡刃的偏角κrε≈κr/2、长度bε≈（1/4～1/5）ap
3.副后角的选择
副后角通常等于后角的数值。
4.后刀面的型式（图5- 4后刀面型式 ）
(1)双重后角 如图5-4a所示，为了保证刃口强度，减小刃磨后刀面的工作量， 常在车刀后刀面上磨出双重后角。 (2)消振棱 如图5-4b所示，为了增加后刀面与工件加工表面之间的接触面 积，增加阻尼作用 消除振动，可在后刀面上刃磨出一条有负后角的棱面，称 为消振棱。 (3)刃带 如图5-4a所示，对一些定尺寸刀具，如拉刀、铰刀等，为便于控 制外径尺寸，避免重磨后尺 寸精度迅速变化，常在后刀面上刃磨出后角为零 度的小棱边，称为刃带。刀具上的刃带起着使刀具稳定、导向和消振的作用。
3.前刀面型式（图5-3
前刀面型式）
2．后角、副后角及后刀面的选择
1.后角的功用百度文库
增大后角能减小后刀面与工件上加工表面间的摩擦，减少刀具磨损，还可 以减小切削刃钝圆半径，使刀刃锋利，可减小工件表面粗糙度值。但后角过 大会减小刀刃强度和散热能力。
2.后角的选择原则
后角主要根据切削厚度选择。表5-2是硬质合金车刀合理后角的参考值。
几 何 参 数 基 本 内 容
刀具角度 切削刃区的剖面型式
刀面型式
刃形
一、刀具角度
1．前角及前刀面的选择
1.前角的功用 增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力、切削 温度，减少刀具磨损，改善加工质量，抑制积屑瘤等。但 前角过大会削弱刀头强度和散热能力，容易造成崩刃。因 而前角不能太小，也不能太大， 应有一个合理数值。