刀具角度参数
刀具几何角度45° 切断刀主要角度标注
刀具几何角度45°切断刀主要角度标注
一、一面二角分析法
表示空间任意一个平面方位的定向角度只需两个，所以判断刀具切削部分需要标注的独立角度数量可用一面二角分析法确定。
即刀具需要标注的独立角度数量是刀面数量的二倍。
分析任何一种刀具，包括钻头、铳刀、等复杂刀具几何参数时，都可将复杂的刃形分为一个个切削刃，每个切削刃应有前、后两个刀面、每个刀面应标注两个独立角度。
例如用Yo和Ns两角确定前面的方位，用α o、Kr两角可确定后面的方位，用Kr和入S两角可确定主切削刃的方位。
二、切断刀分析与标注
如图所示的切断刀有一条切削刃，两个刀尖、两条副切削刃组成。
其中两条副
切削刃与主切削刃同时处在一个前刀面上，因此，这把切断刀共有4个刀
面。
4X2=8,需要标注的独立角度共有8个。
习惯上标注左
切削刃上的主偏角、刃倾角，而右刃角度是派生角度。
因此, 切断刀各刀面的定向角是：
前面定向角：Y、λ sL;后面定向角：ao、KrL;左o
副后面定向角Q'oL、KrL右副后面定向角α'O R、
KrR'
四、
其它参考系
1、假定工作平面参考系由P、P、P三个平面组成。
其中：rfp
（1）假定进给平面P过切削刃选定点平行于假定进给运动方向并垂直于基面的平面。
（2）假定切f
深平面（背平面）P过过切削刃选定点既垂直假定工作平面又垂直于基面的平
图1-10 T7]1∏,后用和刃籁用正、员的板东β）时.后角b）刃伍角。
90度外圆车刀角度参数
90度外圆车刀角度参数
90 度外圆车刀的角度参数可以根据需要进行调节，以下是一些常见的参数设置:
1. 粗车角度：为了保证车刀的强度，通常需要设置较大的前角和后角，以避免车刀断裂。
粗车角度的大小取决于刀具材料和工件材料的强度。
一般来说，前角和后角的大小分别为 -3 到 0 度和 8 到11 度。
2. 精车角度：精车角度需要保证车刀的锋利度，以便高效地进行切削。
一般来说，精车角度的大小为 15 到 20 度，前角为 12 度，后角为 8 到 11 度。
3. 主偏角：主偏角的大小决定了车刀在工件表面上的切削方向。
一般来说，主偏角的大小为 75 度到 90 度，可以根据需要进行调节。
4. 刃倾角：刃倾角的大小决定了车刀在工件表面上的切削角度。
一般来说，刃倾角的大小为 3 到 5 度，可以根据需要进行调节。
5. 副偏角：副偏角的大小决定了车刀在工件表面上的切削方向。
一般来说，副偏角的大小为 6 到 8 度，可以根据需要进行调节。
以上是 90 度外圆车刀的一些常见角度参数，具体参数设置取决于实际需要和刀具材料等因素。
刀主要角度
1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。
2.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
(1)前角γ0：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。
前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。
增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
取值范围为：-8°到+15°。
选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。
刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。
工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。
在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。
一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。
如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
（2）主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。
其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。
它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
选择原则与前角相似，一般为0到8°。
（3）主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。
其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。
常用在15°到90°之间。
（4）副偏角κ'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。
其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。
选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。
（5）刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。
主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。
以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。
刀具工作角度的计算方法——解析法
在计算刀具工作角度时，可以采用解析法。
解析法基于切削刃的几何形状和位置，通过数学表达式来计算工作角度。
这种方法适用于复杂的刀具形状和几何参数。
以下是一个简单的例子来说明解析法的基本步骤：
定义变量和已知量：例如，已知前角（γ0）、后角（α0）、刃倾角（λs）和切削速度（v）等。
根据切削刃的几何形状和位置，确定切削刃上各点的坐标。
根据已知的工作角度和切削刃上各点的坐标，建立数学模型，计算工作角度。
通过求解数学模型，得到刀具工作角度的结果。
需要注意的是，解析法的精度取决于所采用的数学模型和切削刃几何形状的复杂性。
对于复杂的刀具形状和几何参数，需要采用更精确的数学模型和计算方法。
刀具角度选择
后角的主要作用是减小刀具后刀面与工件之间的摩擦。后角过大会使到刃强度降低，并使散热条件变差，使刀具耐用度降低
车刀合理后角f≤0.25mm/r时，可选ao=10°~12°；在f＞0.25mm/r时，取ao=5°~8°
1） 工件材料强度、硬度较高时，应取较小后角；工件材料软、粘时应取较大后角；加工脆性材料时，宜取较小后角。
1）前刀面Ay—切下的切屑沿其流出的表面。
2）主后刀面Aa—与工件上过渡表面相对的表面。
3）副后刀面A＇a—与工件上已加工表面相对的的表面。
4）主切削刀S—前刀面与主后刀面的交线，它承担主要切削工作。
5）副切削刃S＇—前刀面与副后刀面的交线，它协同主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。
6）刀尖—主切削刃与副切削刃连接处的那部分切削刃。
刀具角度选择
角度名称
作用
选择时应考虑的主要因素
前角yo
增大前角可以减小切屑变形和摩擦阻力，使切削力、切削功率及切削时产生的热量减小。前角过大将导致切削刃强度降低，刀头散热体积减小，致使刀具寿命降低
加工一般灰铸铁时，可选yo=5°~15°；加工铝合金时，选yo=30°~35°；用硬质合金刀具加工一般钢料时，选yo=10°~20°
2） 精加工及切削厚度较小的刀具，应采用较大的后角；粗加工、强力切削、宜取较小后角。
3） 工艺系统刚性较差时，应适当尖小后角。
4） 定尺寸刀具，如拉刀、铰刀等，为避免重磨后刀具尺寸变化过大，宜取较小的后角。
主偏角kr
主偏角减小，可使刀尖处强度增大且作用切削刃长度增加，有利于散热和减轻单位刀刃长度的负荷，提高刀具的寿命。减小主偏叫4还可使工件表面残留面积高度减小。增大主偏角，可使背向力Fp减小，进给力Ff增加，因而可降低工艺系统的变形与振动
刀具的几何参数
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刀具的几何参数，机械百科―机械技术人员的百科全书！
（1）定义刀具角度的参考系：为了定义刀具切削部分的几何角度，需选定适当组合的基准坐标平面作为参考系。 其中用于规定刀具设计、制造、刃磨和测量时几何参数的参考系称为刀具静止参考系，如图2-2所示。规定刀具进行 切削加工时几何参数的参考系称为刀具工作参考系。
法平面 P-n
假定工作 Pf 平面
背平面 Pp
通过切削刃上的选定点，且与切削刃垂直的平面。 通过切削刃上的选定点，垂直与基面且平行与假定进给运动方向的平面。
通过切削刃上的选定点，且垂直于基面和假定工作平面的平面。
（2）刀具角度的定义：刀具角度是刀具在静止参考系中的一组角度，其名称，表示符号及定义见表2-2。外圆车刀刀具角度见图2-3。 表2-2 刀具角度定义
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注：表中所列角度都只是过主切削刃选定点的角度（εr除外），过副切削刃选顶点的响应角度可仿照定义，并在角度符号右上角加一撇“′”以 示区别，例如车刀副偏为k′r，副后角为a′o。
（3）刀具角度的换算：制造或刃磨刀具时常需在不同坐标平面间进行刀具角度换算。各坐标平面间刀具角度的换算关系见表2-3
名称
前角法前角 前角 侧前角背前
角
符号 yo yn yf yp
定义
定义：前到面Ar与基面pr之间的夹角。在正交平面中测量、在法 平面中测量、在假定工作平面中测量、在背平面中测量。
ao
后角法后角 后角 侧后角背后
anHale Waihona Puke 角afap
机制技术习题解答刀具角度标注
cotαf=cotαosinκr-tanλscosκr =cot8°sin60°-tan5°cos60°
=6.118 αf=9.283°
刀具角度参数
3、背平面和假定工作平面参考系
F-F(Pf) 6.218°
9.283°
刀具角度为： γp=9.310° γf=6.218° αp=15.388° αf=9.283° αp′ αf′
1、正交平面参考系
γo=10°，λs=5°
由于已知正交平面参考系刀具角度， αo=αo′=8° 故可直接标注。
S向
60°
15°
S向(Ps)
Pr 5°
已知外圆车刀角度为：
刀具角度参数κr=60°，κr′=15°
1、正交平面参考系
S向
O-O(PO)
γo=10°，λs=5° αo=αo′=8°
8° O
10°
γf=6.218°
已知外圆车刀角度为：
刀具角度参数κr=60°，κr′=15°
3、试计算并标注背平面和假定工作平面参 γo=10°，λs=5°
考系的刀具角度
αo=αo′=8°
背平面和假定工作平面参考系应标注的 刀具角度为：γp、γf、αp、αf、αp′、 αf′六个刀具角度，故需计算。
cotαp=cotαocosκr+tanλssinκr =cot8°cos60°+tan5°sin60°
刀具角度参数κr=60°，κr′=15°
3、试计算并标注背平面和假定工作平面参 γo=10°，λs=5°
考系的刀具角度
αo=αo′=8°
背平面和假定工作平面参考系应标注的 刀具角度为：γp、γf、αp、αf、αp′、 αf′六个刀具角度，故需计算。
刀具几何角度的基本定义与标注及工作角度
汇报人：XX
目录
• 刀具几何角度概述 • 刀具标注方法 • 工作角度及其影响因素 • 刀具几何角度的优化设计 • 刀具几何角度的测量与调整 • 刀具几何角度的应用实践
01
CATALOGUE
刀具几何角度概述
定义与重要性
定义
刀具几何角度是指刀具切削部分 各表面的倾斜角度和刀尖形状。
刀具几何形状
刀具的刃形、刃倾角等几何形状因素也会对 工作角度产生影响。
04
CATALOGUE
刀具几何角度的优化设计
优化设计原则与目标
原则
在满足切削性能的前提下，尽可能减小刀具的结构尺寸和重量，提高刀具的刚性和耐用度。
目标
通过优化刀具的几何角度，改善切削力、切削热和刀具磨损等状况，从而提高切削效率和加工质量。
案例三
针对难加工材料的切削，通过采 用具有大前角和大后角的刀具优 化设计，有效减少了切削刃的磨 损和破损，提高了切削稳定性和 加工精度。
05
CATALOGUE
刀具几何角度的测量与调整
测量方法与工具介绍
测量方法
通常采用投影法、坐标法、光学法等 进行测量。
测量工具
主要包括投影仪、万能角度尺、光学 分度头等。
工件表面质量
工作角度对工件表面的粗糙度、残 余应力等有直接影响。
04
影响工作角度的因素分析
刀具材料
不同材料的刀具具有不同的强度和韧性，需 要相应调整工作角度以适应其特性。
切削用量
切削速度、进给量和切削深度等切削用量参 数的变化会导致工作角度的调整。
工件材料
工件材料的硬度、韧性等物理特性对工作角 度的选择有重要影响。
加工中心内外倒角刀参数设定
加工中心内外倒角刀参数设定
加工中心内外倒角刀是常用于金属加工的一种切削工具。
以下是一份倒角刀的参数设定，供参考：
1. 倒角刀编号：A001
2. 材质：硬质合金
3. 刀具直径：10mm
4. 刃数：2
5. 刀尖半径：1mm
6. 刀尖角度：90度
7. 刀杆类型：直柄
8. 切削速度：200 m/min
9. 进给速度：0.05 mm/tooth
10. 加工深度：2mm
11. 冷却液类型：切削油
12. 冷却液压力：2.5 bar
13. 冷却液流量：10 L/min
14. 加工设置：先预钻倒角刀位，再进行倒角切削
15. 刀位磨损检查周期：每小时进行一次检查，如有磨损需及时更换或修复
以上是倒角刀的一般参数设定，具体的切削参数还需要根据实际加工材料和机床的工作条件进行调整。
对于不同硬度、形状和尺寸的工件，可能需要进行进一步的参数优化和调整。
在进行实际加工时，应根据机床和刀具的技术规范进行操作，并确保切削过程安全和稳定。
车刀的几何角度及切削参数
4．刀尖形状的选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切 削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损， 因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对 已加工表面粗糙度有很大影响。
Hale Waihona Puke (a)倒角刃(b)圆弧刃
(c)修光刃
1、工件材料强度或硬度较高时，为加强切 削刃，一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料，已加工表面易产生 加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加 工表面质量影响较大时，一般取较大后角。
在一定切削条件下的基本选择方法
1．前角和前刀面形状的选择 2．后角及形状的选择 3．主偏角、副偏角的选择
：
4．刀尖形状的选择 5．刃倾角的选择
1．前角和前刀面形状的选择
（1）
前角的选择： 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋 利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用 度。 刀具前角的合理选择，主要由刀具材 料和工件材料的种类与性质决定。
B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面 主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削 力分析可以得知，主偏角κr减小，将使背向力Fp 增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工 精度。同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生 不利影响。
②、工艺系统刚性较差时 （工件长径比lw/dw = 612） ，或带有冲击性的切削，主偏角κr可以取大 值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大于 90o，以避免加工时振动。 硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o～75o 。 ③、根据工件加工要求选择。 当车阶梯轴时， κr ＝90o；同一把刀具加工外圆、 端面和倒角时， κr ＝45o。
刀具标注角度的三个参考平面
刀具标注角度的三个参考平面1.引言在机械工程领域，刀具的设计和制造是十分重要的。
在机械制造过程中，刀具是主要的加工工具之一。
因此，刀具标注角度的方法和标准是十分必要的。
刀具标注角度是指刀具的几何结构参数，通过这些参数，我们可以确定刀具的加工类型和合适的工作条件。
2.参考平面的含义和分类参考平面是在工程设计中用来标注物体尺寸大小，位置和形态等参数的一种方法。
刀具标注角度的参数通常是由三个参考平面决定的，它们分别是主面，辅助面和固定参照面。
2.1主面主面是指刀具刃口面，也就是刀具最主要的工作面。
主面的角度通常直接影响到刀具的加工类型和加工效率。
通常，在铣刀具和钻头中，主面的角度均称为刃角。
刃角是刀具的最主要的几何结构参数之一，对刀具的切削功率、切削性能和切削精度都有重要的影响。
2.2辅助面辅助面通常是相对于主面而言的一个侧面。
辅助面也被称为刀身面或刃前面，通常用来修剪工件的边缘或者进行切削面前的预备准备工作。
在一些特殊的情况下，辅助面也会用来进行非常规的切削操作。
辅助面的角度通常被称为前角或者小倾角。
前角是切削角度中最小的一种角度，具有很好的切削效果和切削精度，并且可以防止刀具与工件的磨损。
2.3固定参照面固定参照面是指固定在其它物体上的一个平面。
固定参照面在标注刀具几何参数时有重要的作用。
在当今的机械加工中，刀具和工件尺寸的测量通常基于一个公共的参考平面。
这样可以保证加工中的相关尺寸参数具有很好的相对符合度。
3.刀具标注角度的应用刀具标注角度在机械加工中有很广泛的应用。
通常，刀具标注角度被应用在铣削、钻孔、发镗、车削等不同加工过程中。
不同的加工过程通常需要不同的切削角度来更好地完成加工任务。
在实际应用中，切削工具的切削角度可以根据具体加工需求进行优化。
优化后的刀具在加工过程中具有更好的切削性能、加工效率和加工精度。
4.结论总之，刀具标注角度的三个参考平面——主面、辅助面和固定参照面分别有其自身的含义和分类。
刀具几何参数与切削用量的合理选择
切削热
合理的刀具几何参数和切 削用量可以降低切削热， 减少因热变形对加工精度 的影响，提高加工效率。
04 实际应用案例分析
案例一
总结词
根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具几何参数和切削用量，提高加工效率和表面 质量。
详细描述
在车削加工中，刀具的几何参数如前角、后角和刃倾角对切削力和切削热有显著影响。 前角增大，切削力减小，切削热增加；后角增大，切削热减少，但切削力可能增大。选 择合适的切削用量，如切削速度、进给量和切削深度，可以优化加工效率和表面质量。
刀具主副偏角
主副偏角的大小影响切削层的形状和切削宽度。减小主副 偏角，可减小切削层的截面积，降低切削力，但刀尖强度 减弱。
切削用量对加工质量的影响
1 2
切削速度
切削速度过高可能导致工件表面粗糙度增加或产 生积屑瘤；切削速度过低则可能使切削力增大， 导致刀具磨损。
进给量
进给量过大会导致切削力增大，工件表面粗糙度 增加；进给量过小则可能影响加工效率。
案例四
总结词
根据工件材料、磨料和加工要求，选择合适的刀具几何参数和切削用量，以提高磨削效率和表面质量。
详细描述
在磨削加工中，刀具的几何参数如磨料粒度、结合剂硬度对磨削效率和表面质量有重要影响。磨料粒度越细，表 面粗糙度越低；结合剂硬度越高，磨粒越稳定。选择合适的切削用量，如磨削深度、磨削速度和进给速度，可以 优化磨削效率和表面质量。
谢谢聆听
进给量过小可能导致加 工效率低下，过大则可 能导致加工表面质量下 降。
切削深度的合理选择
01
切削深度影响切削力、切削热和 刀具寿命。
02
选择合适的切削深度可以降低切 削力，减少热量产生，提高刀具
刀具几何参数的合理选择
主偏角选择的具体原则 如下:
1．根据加工工艺系统刚性选择 粗加工、半精加工和工艺系统刚性不足时，为减小背 向力，减小振动，提高刀具耐用度，应选用较大主偏角， 一般主偏角为60 o～75 o。 2．根据加工材料选择 在加工高强度、高硬度材料时，为减轻单位长度切削 刃上的负荷，改善刀尖的散热条件，提高刀具强度和寿命， 应选取较小主偏角。 3．根据加工表面形状要求选择 在车阶梯轴时，选择主偏角=90o～92o；需要用一把刀 车外圆、车端面和倒角时，应选择主偏角=45o的车刀。
金属切削加工
刀具几何参数的合理选择
刀具的几何参数主要包括：刀具角度、前面与后面型式、 切削刃与刃口形状等。
刀具合理几何参数——是指在保证加工质量的前提下， 能够获得最高的刀具寿命，从而达到提高生产效率、降低生 产成本的刀具几何参数。
1.1前角和前面型式的选择
1．前角的选择 增大前角，切削刃锋利，切削变形减小、切削力减小、 切削温度降低、刀具磨损减小、加工表面质量提高。但若前 角过大，刀具刚度和强度降低，散热条件变差，切削温度高， 刀具易磨损或破损，刀具寿命低。总结正、反两方面的影响， 前角应有一个最佳值。 选择前角的原则：“固中求锐”。 （1）按工件材料选—— 切塑性材料时，应选较大前角； 切脆性材料，宜选较小前角。材料强度和硬度越高，前角越 小，有时甚至取负值。 （2）按刀具材料选——高速钢刀具材料的抗弯强度、抗 冲击韧性高，可选取较大的前角；硬质合金材料的抗弯强度 较低、脆性大，故前角应小些；陶瓷刀具材料的强度和韧性 更低、脆性更大，故前角应更小些。
2.前面型式的选择
（1）正前角平面型（图4.19a）——特点是结构简单、 制造容易、刀刃锋利，但刀尖强度较低、散热能力较差。
（2）正前角带倒棱型（图4.19b）——提高刀具刃口强 度、改善散热条件、增强刀具耐用度。
第十章 刀具合理几何参数的选择
第一节 前角及前刀面形状的选择
三、带卷屑槽的前刀面形状及其参数的选择
2、直线形卷屑槽 直线形卷屑槽的槽底角，对切屑的卷曲变形由直接 的影响。 一般取槽底角等于 110°~130° 3、全圆弧形卷屑槽 可获得较大的前角，而不至于使切削刃部分强度影 响很大。 4、卷屑槽长度Wn对切屑变形影响很大影响： Wn小，易断屑，太小，切屑飞溅； Wn大， 不易断屑。 一般取Wn=(7~10)f
后刀面
刀面
第二节 后角的选择
减小后角、设臵消振棱，可提高工艺系统刚性、提 高加工表面粗糙度的主要原因： a ：增加了后刀面与已加工表面之间的接触面积， 可以产生同振动位移方向相反的摩擦阻力； b：对已加工表面起一定的烫压作用。
（3）对尺寸精度要求较高的刀具，宜采用较小的 后角。原因：NB一定时，较小的后角可使刀具 耐用度提高（如前图10-8所示），切削尺寸稳定。 车削钢和铸铁时，后角一般取4°~ 6°；切断刀副后 角一般取1°~ 2°。见图10-10所示。
第二节 后角的选择
后角数值合理与否直接影响已加工表面 的质量、刀具使用寿命和生产率。 后角的功用 ①影响后刀面与加工表面之间的摩擦
② 影响加工工件的精度 ③影响刀具耐用度和刃口的强度
第二节 后角的选择
一、增大后角，可提高刀具耐用度的原因
1、增大后角，可减小弹性恢复层与后到面的接触 长度，因而减小后刀面的摩擦与磨损； 2、后角增大，楔角减小，刀刃钝圆半径减小，可 减小工件表面的弹性恢复； 3、在磨损标准VB一定的情况下，后角的增大，可 使刀具磨去较大体积的刀具材料，因而增加了刀 具寿命。 后角太大时，由于楔角的减小，将消弱切削刃 的强度。 如下图所示
下，能够获得最高刀具耐用度，达到提高效率或
降低生产成本的几何参数。
锥铰刀角度尺寸
锥铰刀角度尺寸锥角铰刀是一种用于铰削工作的机械刀具，常用于金属加工、木工、塑料加工等行业中。
它的特点是刀头呈圆锥形，并具有倒角刃。
下面将为大家介绍锥角铰刀的角度尺寸及其相关参考内容。
首先，锥角铰刀的角度尺寸包括刀头锥角、刃倒角角度和刃倒角宽度。
这些尺寸的选择取决于具体的加工要求和材料性质。
下面是常见的参考数值：1. 刀头锥角：刀头锥角是指刀头两侧面之间的夹角，常用于控制铰削过程中的切割效果和刀具寿命。
常见数值为5°、10°、15°等。
2. 刃倒角角度：刃倒角角度是指刀具刃部与材料表面的夹角，用于降低加工时的切削力和切削温度，提高加工质量和刀具寿命。
常见数值为30°、45°、60°等。
3. 刃倒角宽度：刃倒角宽度是指刀具刃部边缘到刃部倒角交点之间的距离。
一般来说，刃倒角宽度应根据加工工件材料、加工深度等因素进行选择，常见数值为0.1mm、0.2mm、0.3mm 等。
另外，锥角铰刀的设计与使用还需要考虑到以下因素：1. 材料硬度：不同硬度的材料需要选择不同的刀具材料和刀具几何参数。
对于硬度较高的材料，需选用耐磨性好的刀具材料，并增加刀具的刚性和刀具角度尺寸，以提高切削效果和延长刀具寿命。
2. 加工精度：对于需要较高加工精度的工作件，要选择高精度的锥角铰刀，并控制好刀具角度尺寸的公差，以保证加工质量。
3. 加工稳定性：在进行高速加工或深孔加工时，应选择较小的刀具角度尺寸，以减小切削力和振动，提高加工稳定性。
4. 刀具涂层：适当选择刀具涂层，如TiN、TiAlN等，可以提高刀具的耐磨性和耐热性，延长刀具寿命。
以上是关于锥角铰刀角度尺寸的相关参考内容。
在使用锥角铰刀时，需要根据具体的加工要求和材料性质选择合适的刀具角度尺寸，并根据加工情况进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
刀尖倒角计算公式图解法
刀尖倒角计算公式图解法刀尖倒角是机械加工中常见的一种工艺，它可以提高工件的表面质量和加工精度。
在实际加工中，刀尖倒角的大小和形状对加工效果有着重要的影响。
因此，我们需要掌握刀尖倒角的计算公式和图解法，以便在实际加工中正确地进行刀尖倒角。
刀尖倒角的计算公式主要包括倒角角度、倒角长度和倒角半径。
下面我们将分别介绍这三个方面的计算公式和图解法。
一、倒角角度的计算公式和图解法。
倒角角度是刀尖倒角的重要参数，它直接影响着刀具的切削性能和加工效果。
一般来说，倒角角度越大，刀具的切削力越小，但是加工表面的质量也会受到一定的影响。
因此，选择合适的倒角角度对于提高加工效率和加工质量至关重要。
倒角角度的计算公式为：倒角角度 = arctan(倒角半径 / 刀具直径)。
其中，arctan表示反正切函数，倒角半径和刀具直径均为已知量。
根据这个公式，我们可以计算出合适的倒角角度。
图解法，在实际加工中，我们可以利用倒角角度的计算公式来绘制图解。
首先，我们需要确定刀具的直径和倒角半径，然后根据公式计算出倒角角度。
接着，我们可以利用这个角度在工件上进行标记，以便在加工过程中正确地进行刀尖倒角。
二、倒角长度的计算公式和图解法。
倒角长度是指刀尖倒角的长度，它直接影响着刀具的切削效果和加工精度。
一般来说，倒角长度越大，切削力越小，但是加工表面的质量也会受到一定的影响。
因此，选择合适的倒角长度对于提高加工效率和加工质量同样至关重要。
倒角长度的计算公式为：倒角长度 = 倒角半径 / tan(倒角角度)。
其中，倒角半径和倒角角度均为已知量。
根据这个公式，我们可以计算出合适的倒角长度。
图解法，在实际加工中，我们可以利用倒角长度的计算公式来绘制图解。
首先，我们需要确定倒角半径和倒角角度，然后根据公式计算出倒角长度。
接着，我们可以利用这个长度在工件上进行标记，以便在加工过程中正确地进行刀尖倒角。
三、倒角半径的计算公式和图解法。
倒角半径是指刀尖倒角的半径，它直接影响着刀具的切削性能和加工效果。
刀具常见参数的定义
1.刀具切削部分的组成，前（刀）面A r、主后（刀）面Aα、副后刀面Aα'、主切削刃S、副切削刃S'、刀尖。
2.刀具几何角度参数，前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、副后角、楔角、刀尖角、余偏角。
3.基面、切削平面、正交平面共同组成刀具标注角度的正交平面参考系。
4.在刀具标注角度正交参考系中确定的切削刃、各刀面的方位角度称为刀具标注角度。
5.基面，通过切削刃上的选定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。
切削平面，通过切削刃上的选定点，并与工件加工表面相切的平面。
正交平面，通过切削刃上的选定点，同时垂直于基面和切削平面。
切削平面必然垂直于切削刃在基面上的投影，又称为主剖面。
6.刀具标注角度第一方面：切削刃位置的角度，由主偏角和刃倾角确定。
主偏角，主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，一般为正值。
刃倾角，在切削平面测量的主切削刃与基面之间的夹角。
当主切削刃呈水平时，此时切削刃与切削速度方向垂直，称为直角切削；当刀尖是切削刃上的最低点时，刃倾角为负值；当刀尖是切削刃上大的最高点时，刃倾角为正值。
当刃倾角不为0时的切削为斜角切削，此时切削刃和切削速度方向不垂直。
7.刀具标注角度第二方面：前刀面和后刀面在正交平面参考系中的位置，由前角和后角确定。
前角，在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀面的倾斜程度，有正负和零值之分。
后
角，在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角，后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。
刀具的组成及主要角度
(2)切削平面ps
(3)正交平面po
通过切削刃上选 定点，垂直于基面 并与主切削刃相切 通过切削刃上选定点， 的平面。 同时与基面和切削平面垂 直的平面。
图1.6
正交平面参考系
1.3.3 刀具的标注角度
一.正交平面参考系角度
（1）基面中测量的刀具角度
1）主偏角κr 主切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf 方向之间的夹角。 2）副偏角κr′ 副切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf反方向之间的夹角。 3）刀尖角εr 主、副切削刃在基面上的投影之 间的夹角，它是派生角度。εr=180°-(κr ＋κr′) εr是标注角度是否正确的验证公式之一。
在该参考系中定义的角度称为刀具的标注角度。 静止参考系中最常用的刀具标注角度参考系是 正交平面参考系,其它参考系有法平面参考系、 假定工作平面参考系等。
2.正交平面参考系
(1)基面pr
由以下三个在空间 相互垂直的参考平 面构成。图2、5 通过切削刃上选定 点，垂直于该点切 削速度方向的平面。 通常平行于车刀的 安装（底面）
刀具寿命
表面粗糙度
，进给力Ff
Fp
Ff kr1 kr2 Kr ’
（2）选择
•工艺系统刚性较好时，主偏角取较小值；反
之取较大值。 副偏角大小取决于表面粗糙度（5°〜15°)， • 粗加工时取大值，精加工取小值。
4.刃倾角λs
（1）功用 （2）选择
主要影响刀头的强度 和切屑的流动方向。
•加工一般钢料和铸铁，无冲击时：
本节以外圆车刀为例来介绍其几何参数。
金属切削刀具的种类虽然很多，但它们切削 部分的几何形状与参数却有着共性的内容。不论 刀具构造如何复杂，它们的切削部分总是近似地 以外圆车刀切削部分为基本形态。
刮削刀的磨刀角度
刮削刀的磨刀角度
简介
刮削刀是一种常用于刮削材料的工具，其磨刀角度对刮削效果具有重要影响。
正确的磨刀角度可以提高刮削效率和刀片寿命，因此了解刮削刀的磨刀角度是很重要的。
磨刀角度
刮削刀的磨刀角度主要包括刀刃角度和进给角度。
刀刃角度
刀刃角度是指刮削刀刀片的刀刃与工件表面之间的夹角。
常用的刀刃角度为30度至45度之间，具体角度的选择需根据刮削材料的硬度和刮削需求来确定。
相对较硬的材料，如金属，适合较小的刀刃角度，以提高切削性能；而相对较软的材料，如塑料，适合较大的刀刃角度，以避免过度切削。
进给角度
进给角度是指刮削刀在刮削过程中的进给方向与工件表面法线之间的夹角。
常用的进给角度为0度至15度之间，具体角度的选
择与刮削需求和工件材料特性有关。
较大的进给角度可以提高刮削速度，但可能会导致刀片过度磨损或产生较大的加工痕迹；而较小的进给角度可以降低磨损和加工痕迹，但会影响刮削速度。
注意事项
在进行刮削刀的磨刀时，需要注意以下事项：
1. 使用合适的磨刀工具，确保能够达到所需的刀刃角度和进给角度；
2. 保持刮削刀刀片的锋利度，定期进行磨刀或更换刀片；
3. 根据刮削需求和材料特性调整刀刃角度和进给角度；
4. 在刮削过程中保持适当的刀具压力和刮削速度，避免过度切削或磨损。
总结
刮削刀的磨刀角度对刮削效果具有重要影响。
合理选择刀刃角度和进给角度可以提高刮削效率和刀片寿命。
在进行刮削刀的磨刀时，需要根据刮削需求和材料特性进行调整，并注意使用合适的磨刀工具和保持刀片的锋利度。
锥铰刀角度尺寸
锥铰刀角度尺寸这是一个文本格式的Markdown文档。
在这篇文章中，我将讨论关于锥铰刀角度尺寸的话题。
锥铰刀是一种用于加工金属或其他材料的切削工具。
它通常用于制造机械零件，特别是在装配时需要调整配合尺寸的地方。
在使用锥铰刀时，正确的角度尺寸非常重要。
不正确的角度尺寸可能会导致切割质量下降，甚至会损坏工件。
因此，精确地确定锥铰刀的角度尺寸是非常关键的。
锥铰刀角度的尺寸通常由两个参数来确定：前角度和后角度。
前角度是刃口与工件表面交界处的角度。
它决定了切削工具在切割过程中与工件表面的接触方式。
前角度的大小直接影响锥铰刀的切削性能。
一般来说，较小的前角度能够提供更好的切削性能，但也会增加刃口的易损性。
另一方面，较大的前角度可以提高刃口的寿命，但可能会降低切削效果。
选择合适的前角度应根据具体的材料和加工要求来决定。
后角度是刃口的倾斜角度，决定了刀片在工件上切削时的运动方式。
较小的后角度可以提高刀片的进给速率，但也会增加刀片的磨损速度。
较大的后角度可以提高刃口的强度和切削质量，但也会降低刀片的进给速率。
选择合适的后角度也需要根据具体的加工要求进行考虑。
在实际的加工过程中，锥铰刀的角度尺寸还受到其他因素的影响，如刀具材料、刀具形状、刀具刃磨状态等。
因此，确定合适的锥铰刀角度尺寸需要结合实际情况进行评估和调整。
总结起来，锥铰刀角度尺寸的选择对于加工质量和工具寿命非常重要。
正确的前角度和后角度可以提高切削性能和加工效率。
然而，尺寸的选择应根据具体的材料和加工要求，综合考虑各种因素来确定。
此外，在实际使用中，切削工具的磨损状态也需要及时检查和调整，以保证刀具的正常运行。
希望这篇文章对你理解锥铰刀角度尺寸的重要性有所帮助。
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直线过渡刃
如图5-7所示，过渡刃的偏角κrε≈κr/2、长度 bε≈（1/4～1/5）ap ，这种过渡刃多用于粗加工或强力切 削的车刀上。
若刃倾角不等于零则切削刃上各点逐渐切入工件和逐渐切离工件，
2.刃倾角的选择
选择刃倾角时，应按照刀具的具体工作条件进行具体分析，一般情 况可按加工性质选取。精车λs =0o～5o；粗车λs =0o～-5o；
断续车削λs＝-30o～-45o；大刃倾角精刨刀λs＝75o～5-5所示，当 λS =0o 时，切 屑垂直于切削刃流出； λS 为负值时，切屑流向已加工 表面；λS为正值时，切屑流向待加工表面。
3.前刀面型式（图5-3
前刀面型式）
2．后角、副后角及后刀面的选择
1.后角的功用
增大后角能减小后刀面与工件上加工表面间的摩擦，减少刀具磨损，还可 以减小切削刃钝圆半径，使刀刃锋利，可减小工件表面粗糙度值。但后角过 大会减小刀刃强度和散热能力。
2.后角的选择原则
后角主要根据切削厚度选择。表5-2是硬质合金车刀合理后角的参考值。
3． 刃倾角的选择
1.刃倾角的功用
(1)控制切屑的流向 如图5-5所示 (2)控制切削刃切入时首先与工件接触的位置 如图5-6所示， (3)控制切削刃在切入与切出时的平稳性 如图5-6所示，断续时，
当刃倾角为零，切削刃与工件同时接触，同时切离，会引起振动； 故切削过程平稳。 (4)控制背向力与进给力的比值
几 何 参 数 基 本 内 容
刀具角度 切削刃区的剖面型式
刀面型式
刃形
一、刀具角度
1．前角及前刀面的选择
1.前角的功用 增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力、切削 温度，减少刀具磨损，改善加工质量，抑制积屑瘤等。但 前角过大会削弱刀头强度和散热能力，容易造成崩刃。因 而前角不能太小，也不能太大， 应有一个合理数值。
(3)控制切削刃在切入与切出时的平稳性 如图5-6所示，断续切削 时，当刃倾角为零，切削刃与工件同时接触，同时切离，会引起 振动；若刃倾角不等于零则切削刃上各点逐渐切入工件和逐渐切 离工件，故切削过程平稳。
5．刀尖型式的选择（过渡刃的选择）
1.直线过渡刃
如图5-7a所示，过渡刃的偏角κrε≈κr/2、长度bε≈（1/4～1/5）ap
3． 主、副偏角的选择
1.主、副偏角的功用
主偏角κr 影响切削分力的大小，增大κr ，会使Ff力增加，Fp力减小；
主偏角影响加工表面粗糙度值的大小，增大主偏角，加工表面粗糙度值增 大； 主偏角影响刀具耐用度，增大主偏角，刀具耐用度下降； 主偏角也影响工件表面形状，车削阶梯轴时，选用κr =90o，车削细长轴 时，选用κr =75o～90o；为增加通用性，车外圆、端面和倒角时，可选用 κr =45o。 减小副偏角κr。，会增加副切削刃与己加工表面的接触长度，能减小表 面粗糙度数值，并能提高刀具耐用度。但过小的副偏角会引起振动。
3.副后角的选择
副后角通常等于后角的数值。
4.后刀面的型式（图5- 4后刀面型式 ）
(1)双重后角 如图5-4a所示，为了保证刃口强度，减小刃磨后刀面的工作量， 常在车刀后刀面上磨出双重后角。 (2)消振棱 如图5-4b所示，为了增加后刀面与工件加工表面之间的接触面 积，增加阻尼作用 消除振动，可在后刀面上刃磨出一条有负后角的棱面，称 为消振棱。 (3)刃带 如图5-4a所示，对一些定尺寸刀具，如拉刀、铰刀等，为便于控 制外径尺寸，避免重磨后尺 寸精度迅速变化，常在后刀面上刃磨出后角为零 度的小棱边，称为刃带。刀具上的刃带起着使刀具稳定、导向和消振的作用。
2.前角的选择原则
（1）主要根据工件材料的性质选择 （2）兼顾根据刀具材料的性质和加工性质 表5-1是硬
质合金车刀合理前角的 参考值。
3.前刀面型式（图5-3
（1）正前角平面型
前刀面型式）
如图5-3a所示，正前角平面型式的特点为：制造简单 能获得较锋利的刃口，但强度低，传热能力差。一般用于精加工刀 具、成形刀具、铣刀和加工脆性材料的刀具。 （2）正前角平面带倒棱型 如图5-3b所示，倒棱是在主切削刃刃口处磨出 一条很窄的棱边形成的。倒棱可以提高刀刃强度、增强散热能力， 从而提高刀具耐用度。此时，切屑仍沿前刀面而不沿倒棱流出。倒 棱型式一般用于粗切铸锻件或断续表面的加工。 (3) 正前角曲面带倒棱型 如图5-3c所示，这种型式是在正前角平面带倒 棱的基础上，为了卷屑和增大前角，在前刀面上磨出一定的曲面而 形成的，常用于粗加工或精加工塑性材料的刀具。 (4) 负前角单面型 当磨损主要发生在后刀面时，可制成如图5-3d所示 的负前角单面型。此时刀片承受压应力，具有好的刀刃强度。因此，常 用于切削高硬度（强度）材料和淬火钢材料。但负前角会增大切削力 (5) 负前角双面型 如图5-3e所示，当磨损同时发生在前、后两个刀面时 制成负前角双面型，可使刀片的重磨次数增多。此时负前角的棱面应 有足够的宽度，以保证切屑沿该棱面流出。
，
这种过渡刃多用于粗加工或强力切削的车刀上。 2.圆弧过渡刃 如图5-7b所示，过渡刃也可磨成圆弧形。它的参数就是刀尖圆弧半径rε。 刀尖圆弧半径增大时，使刀尖处的平均主偏角减小，可以减小表面粗糙度 数值，且能提高刀具耐用度。但会增大背向力和容易产生振动，所以刀尖 圆 弧 半 径 不 能 过 大 。 通 常 高 速 钢 车 刀 rε=0.5 ～ 5mm ， 硬 质 合 金 车 刀 rε=0.5～2mm。 3.水平修光刃 如图5-7c所示 ， 修光刃是在副切削刃靠近刀尖处磨出一小段κr‘=0o的平 行刀刃。其长度bε‘≈（1.2～1.5）f，即bε‘ 应略大于进给量f。但 bε‘ 过大易引起振动。 4.大圆弧刃 如图5-7d所示 ， 大圆弧刃是把过渡刃磨成非常大的圆弧形，它的作用相 当于水平修光刃。
2.主、副偏角的选择
主偏角的选择原则是，在工艺系统刚度允许的情况下，选择较小的主偏 角这样有利于提高刀具耐用度。在生产中，主要按工艺系统刚性选取,见表5-3。 副偏角κr，主要是根据加工性质选取，一般情况下选取κr ´=10°～15° 精加工时取小值。特殊情况，如切断刀，为了保证刀头强度，可选κr ´=1o～2o 。