关于标签使用方法及管控办法

关于标签使用方法及管控办法

标签简单的说就是产品的身份证，是对产品的名称、规格、型号、数量、品质状态、客户、订单号、生产日期、生产者的基本描述，用以区别不同客户的订单需求，不同批次的产品生产及发货状态。

标签的种类

出货标签，用于包装外箱，产品标签、客户标示LOGO标签，实际意义不大，可以用来做客户与客户之间的区分。

制程标签，周转箱，框，等以批为单位又叫做标示卡

进货标签，仓库摆放区域标示、种类标示、货架标示，目录+标示卡、供方标示、标签

标签的来源

1、按客户要求使用的标签----用于做OEM贴牌时，客户提供的带有条形码的内、外标签。

一般用于成品包环节。

2、自主设计的标签---- 自主研发生产的产品，和仓储物流、工序流转过程中用以区分物料

归属性的标示卡。

3、临时性标签------- 临时盘点数量，工序流转自然形成的标示卡。

标签的颜色

白色标示正常流转的合格品

绿色合格品

红色不合格品

黄色有问题的产品

标签颜色的应用，其目的主要在于区分物料品质状态，使之一目了然，当管理者看到不同颜色的标签应采取相应措施，从而满足物料需求和保证生产进度，生产计划运作原理上要求不投入多余的物料，不生产库存产品，减少资金占用，计划数量和实际生产数量应该保持一定的平衡，生产计划数量越近似订单数量说明生产运作越正常，反之就是管理差或者加工工艺受到局限，等等未能突破的各种瓶颈影响计划的达成。

实际生产数量=订单数量（客户需求）+提前废率（考虑减去库存）

生产线上一旦出现红色或者黄色标示物料，就意味着不能按时发货，不能保证产品质量，或者是打乱生产计划等等问题出现，管理者会不约而同的来到现场对其进行分析和处理。

正常情况下，当生产线出现有警示颜色的标签时，生产部和品质部管理者都应该收到《信息反馈单》在警示标签和信息反馈单的双重示警作用下，不良品问题应该迅速得到解决。

标签的统一性

标签和ERP系统中的BOM数据统一，即名称、规格、型号实现三统一，在各个生产工序及仓库流转过程中统一标示，体现物料的唯一性和输出端，（客户）还要体现的就是生产计划中的物流信息。无论何种标签上的信息一定是按照生产计划中的BOM代码标示。

举例说明

金工车间统计员拉料（半成品）到装配车间，物料标示与《生产指令单》的产品名称内容不相符。

如此就会造成后工序必须派人调查这批物料的用途，及此批物料和生产指令单对应关系的准确信息。

这里面有几个问题,；（现场讨论）

1，金工车间半成品能不能直接拉料到装配车间

2，我们管控数据的节点是什么

3，这个看起来省事的环节，会对后工序及整个生产管理体系数据造成什么样的影响

4，仓库收料时有没有核对物料标签，与生产指令单不符合的物料，可否流通。

5，为什么我们的ERP动态数据老是不准，仓库老是不能准确的体现生产进度状态。

标签、标示卡信息来源于生产指令单，生产指令单信息来源于ERP系统，ERP系统信息来源于客户需求，如此这般一环扣一环形成一个严密的管理流程，其中任何一个环节出现错误将会影响最终结果。

标签的保管领用和发放

出货标签由仓库统一保管，发放时按照生产指令单规定的数量发放，如果批量过大，（大于车间日生产能力）最好是按照车间日产能发放，尤其是装配车间，原则上车间生产线上不允许有，除在产物料以外的其它物料出现，标签更是如此，防止混料，混装，或者标签吊卡张冠李戴，按照产能发放物料可以使车间干净整洁，便于管控且不良品返工，物料归集相对容易处理，反之4条流水线都领用超出自身产能的不同物料，使生产现场可用面积缩小，物料摆放产生交叉，极易造成混料现象，且生产现场杂乱无章，物料提前出仓可追溯性降低，易发生物料丢失，不良品责任归属界限不清等等现象。

标签对于产品数量的控制

在生产运作过程中，严格控制标签发放数量，以标签数量控制生产制程中产品的数量，就可以使生产管控数字量化过程更加简单，不用加派人手刻意地去点数，标签数量对应等量的产品数量，生产管理者根据标签的耗用数量就可准确判断实际生产数量，只要数一数手里剩下的标签数量，就可以准确掌握生产进度。

举例说明

《生产指令单》数量为1050pcs包装要求每1pcs产品贴一张吊卡，仓库实发1050张吊卡，当生产人员手里还剩下30张吊卡时，说明还有30pcs产品没有完成，数一数剩下的产品数量就知道生产数量够不够出货需求。这里体现了生产数量，生产进度。

《生产指令单》数量10000pcs包装要求100PCS产品装1个外包装箱，那么仓库应该发100PCS外箱标签，当手里的100pcs标签都已用完，生产线还有产品没有装完说明产品做多了，超出了生产计划，或者是现场剩余物料是另一张指令单所需求的相同规格的物料，至此管理者要果断停止生产，对这100箱产品采取入库隔离措施。

如果产品都包装完了，手里还剩下一张标签，说明产品生产数量不够，还差1箱=100只，需要立即补货。

尾数的控制；

举一反三我们了解了标签的发放原则及管控原理后就要想到，包装内盒的控制，包装外箱的控制，甚至包装胶袋的控制，都应该原同此理，在生产现场进行互相验证，只要我们控制物料发放的源头，生产现场势必会井然有序。

制程中的标签

目前用标签控制生产数量只适合装配和包装这样的，标签数量和产品数量有对应关系的生产

段，（一个产品对应使用一个标签或一箱产品使用一个标签）那么对于毛坯及半成品的管控，标签是不是具有同样的意义和效果，那么我们先分析一下数据对于生产进度及生产计划的影响；

生产计划简单的来说就是PMC部对于何时、何地、何人、生产何种物品、生产多少数量的具体规划要求，生产计划一旦运作起来，就会产生数据动态，由此就产生了《生产进度表-日报表》这些动态数据的准确性直接影响到PC管理者对于生产进度势态的判断。

据此我们设置了仓库，使每个阶段的生产运行都有一个管控节点，这些节点可以短暂的反映出实际的生产进度态势，在节点（仓库）内部会对物料进行分区、分货架、分箱、分件的标识管理，梳理物流品种、规格、数量等信息，MC人员将这些信息通过ERP系统发布，形成物料配套信息，促使PC人员作出生产计划调整，生产人员对已经完成配套的物料进行组装生产。

物料的出库要开具领料单外，跟物料一同出舱的还有标签，或者是标示卡，目的还是为了说明产品的型号、数量，规格和相关的客户信息。（包括生产指令单信息）

这些被领用出库的物料标签上的数据作为生产基数（起始数据）开始在车间工序间流转，从而产生某某道工序多少只产品这样的零散数据，到各个工序完工时又会汇集到一起，变成领用时的初始数据，这也就是PMC所要求的《生产指令单数据》为了准确描述生产进度，和完成指令单的任务所要消耗掉的时间，各车间统计员要不停的对这些工序上的零散物料进行标示卡更换，提供当日的某一单产品的进度信息，

换一种说法就是流动于各个车间生产现场的物料，在各个工序之间流转，这就需要临时性的标示管理，用以区分不同客户、不同订单、不同指令单的各种产品在车间的流转情况。（这里指标示卡），每个周转箱内都应该有标示卡，

标示卡的作用一是物料区分，二是数据统计，仅第二点而言，要求统计员根据标示卡来统计生产数据，一般情况下，

同一种物料反映在同一订单上时；

车间物料数量=生产指令单数量。

换句话说就是；车间不允许，超出生产指令单数量的物料流通，如果有相同物料的不同订单，则要求统计员，区分不同订单的相同物料，这就要求每一个周转箱的标示卡填写准确，并注明《指令单号》到最后统计出来的数据才能够和《生产指令单》建立关系，才能够确切掌握每一单的生产进度，而不是某一种物料的生产进度，这样的数据输出到ERP系统，才是PC 计划员的真实需求。

标签在车间的管理

标签在车间的管理----发货标签

除上面提到的，用标签控制生产数量外，还要注意的是；每当生产线换线的时候，车间生产线上，不允许有与生产规格不符的标签存在，生产线与生产线之间不允许有标签流通，标签由专人负责保管和使用，每当换线时，保管和使用者必须检查标签，对标签进行数据核查，检查生产线有无上一批次遗漏，杜绝张冠李戴现象。

生产线上的标签一般是由

组长或者统计员保管，

用多少取多少，生产进度完全掌控。对于不同客户的不同标签，要有明确的对照样板，注明xx客户内标签，外标签，挂卡，LOGO标签等还需注明使用的数量和相应的贴标位置。