水泥工艺学第五章水泥熟料的煅烧
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水泥生产工艺熟料煅烧
➢ 3.1 新型干法煅烧工艺技术
➢ 3.1.1 悬浮预热技术
➢ 悬浮预热技术是在水泥中空窑的尾部（生料喂入端） 装设悬浮预热器（也称旋风预热器），使出窑废热气体 在预热器内通过，同时使入窑的低温生料粉分散于废热 气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速 加热升温后再入窑煅烧的一项技术。
➢ 传统的回转窑煅烧水泥熟料过程完全是在窑内进行 的，即生料喂入到窑内后的干燥→预热→碳酸盐分解→ 放热反应→熟料矿物的形成→冷却这六个过程完全是在 回转窑内完成的（见下图），使得窑体长度相对较长， 热量损失较大，窑的产量不高。
新型干法（现代水泥）回转窑
悬浮或立筒预热器
干法回转窑
加热机
立波尔回转窑（已被淘汰）
普通干法回转窑（逐渐被淘汰）
湿法回转窑（逐渐在改造成为新型干法窑）
二次风入窑 出窑熟料
不同类型回转窑各带划分
➢ 3.1.1.1 悬浮预热器单元组成
➢ 悬浮风预热器单元由换热管道、预热器、衬料、出风 管（废热气体将热量传给生料后排出）、下料管和锁风阀 （重锤）组成，见下图（C1代表第一级旋风预热器，以下 类推）。悬浮预热器系统由上述多个（四级串联的称为四 级旋风预热器，五级串联的称为五级旋风预热器）单元组 合构成：
热电偶 重锤
分解后的 生料入窑
窑体（窑尾）
分解炉、第四级预热器、 回转窑窑尾之间的关系
分解炉
重锤
喷煤嘴（3个） 三次风来自冷却机
窑体（窑尾）
物气料体放温温热度度反::应~~带11370000CC
回转窑
物气料体温温度度::13烧0~01成70带104C5~0~130冷0 C却物带料温度: ~1000 C
煤粉三次风
火焰
第五章硅酸盐水泥熟料的煅烧
6.2.5 熟料烧结
影响熟料烧结的因素： 1．最低共熔温度 2．液相量 3．液相粘度 液相粘度直接影响硅酸三钙的形成速率和晶体的尺寸，粘 度小，则粘滞阻力小，液相中质点的扩散速率增加，有利于硅 酸三钙的形成和晶体的发育成长；反之则使硅酸三钙形成困难。 熟料液相粘度随温度和组成(包括少量氧化物)而变化。
动力消耗设备重量配套收尘设备投资占地面积66史密斯第四代蓖冷机可控气流通风篦板第四代蓖冷机特点67窑系统由废气处理系统生料喂料系统预热器分解炉回转窑冷却机系统和喂煤系统等组成在生产过程中通过对气体流量物料流量燃料量温度压力等工艺过程参数的检测和控制使它们相互协调成为一个有机的整体进而对窑系统进行有效的控制
6.2 生料在煅烧过程中的物理化学变化
干燥（自由水蒸发） 粘土质原料脱水 碳酸盐分解 固相反应 熟料烧结 熟料冷却
吸热 吸热
强吸热 放热
微吸热 放热
6.2.1 干燥
排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。
生料中还有不超过1.O％的水。 自由水分的蒸发温度一般为27～150℃左右。 当温度升高到100～150℃时，生料自由水分全部被排除。 自由水分蒸发热耗大。每千克水蒸发潜热高达2257 kJ(在 100℃下)。
6.2.4 固相反应
固相反应----放热反应
1．反应过程
800℃ CaO+ Al2O3 → CaO·Al2O3 （CA）
CaO+ Fe2O3 → CaO·Fe2O3 （CF） 2 CaO+ SiO2 → 2 CaO·SiO2 （C2S）
800～900℃ CaO·Fe2O3+ CaO → 2CaO·Fe2O3（C2F）
慢
加快
迅速
------------→每T↑50℃，分解速度约增1倍
熟料煅烧技术资料
§5.2 . 熟料形成的热化学
热化学方程式 表示化学反应与热效应关 系的方程式 生料在煅烧过程中的物理化学变化 吸热反应 放热反应 表5.5
一、熟料的形成热（理论热耗）
1、定义：在一定生产条件下，用某一基准温度（一 般是0℃或20℃）的干燥物料，在没有任何物料损 失和热量损失的条件下，制成1kg同温度的熟料所需 要的热量称为熟料的形成热（熟料理论热耗）。 2、计算原理：理论热耗=吸收的总热量－放出的总 热量，一般为1630～1800kJ/kg-ck。（表5.6） 3、影响因素：熟料的形成热是熟料形成在理论上消 耗的热，它仅与原、燃料的品种、性质及熟料的化 学成分与矿物组成、生产条件有关。
1100~1200大量形成C3A
C4AF
C2S含量达最大值
三
固 相 反 应
反应特点：
多级反应 放热反应
三
固 相 反 应
（二）影响固相反应的主要因素 1、生料细度及其均匀程度；（比表面积、充分接触） 2、原料物理性质（结晶，慢，磨细）； 3、温度对固相反应的影响； 4、矿化剂。
四、熟 料 烧 结
反应温度：
MgCO3 始于402~408℃最高700 ℃ CaCO3 600 ℃开始，812~928 ℃快速分解
(一)碳酸钙分解反应的特点 (一)碳酸钙分解反应的特点
反应特点：
可逆反应（温度， CO2分压 ） 强吸热反应（分解所需热量:湿法1/3，干法1/2） 烧失量大(CO2) 分解温度与 CO2分压 和矿物结晶程度有关 (图5.1) （ CO2分压 大，分解温度高;伴生矿物和杂质降低分解 温度;结晶，分解温度高）
硅酸盐水泥熟料的煅烧
单个颗粒碳酸盐分解动力学方程
窑系统的CO2分压 通风良好, CO2分压较低,有利 于碳酸盐分解;
生料细度和颗粒级配 生料细度细,颗粒均匀,粗粒 少,分解速率快;
生料悬浮程度 生料悬浮分散良好,相对减小颗粒 尺寸,增大了传热面积,提高了碳酸盐分解速率;
石灰石的种类和物理性质 结构致密,结晶粗大的 石灰石,分解速率慢;
硫酸盐
硫对熟料形成有强化作用：SO3降低液相粘度;增 加液相量，有利于C3S的形成；能形成2C2S·CaSO4及 C4A3Ŝ 2C2S·CaSO4为中间产物，1300℃左右时分解。 C4A3Ŝ在1400 ℃以上大量分解。
氟－硫复合矿化剂
该复合矿化剂的掺入;与熟料组成 F/Ŝ比、烧成温 度等有关 在900~950 ℃形成3C2S·3CaSO4·CaF2生成， 该四元过渡相消失时，出现液相。降低了液相出现温 度和粘度，使A矿形成温度降低150~200 ℃，促进其 形成。氟硫比在0 4~0.6。
液相的粘度：它直接影响硅酸三钙的形成速率及晶体发 育 其大小与液相的组分性质与温度有关。
温度越高;粘度越低；铝率越高，粘度越大； 多数微量元素可降低液相粘度。
液相的表面张力：其大小与组分性质 温度有关 它影响 着液相能润湿固相的程度;表面张力 越小，润湿性越好，有利于C3S的形 成。
熟料的烧结
硅酸三钙的形成： C2 S CaO 液相 C3S
Al2O3 2SiO2 2H2O Al2O3 2SiO2 2H2O
2蒙脱石脱水 Al2O3 4SiO2.m H2O→Al2O3.4SiO2+m H2O 晶体结构—活性低
3伊利石脱水 产物也是晶体结构,伴随体积膨胀
5 1.2碳酸盐分解 碳酸盐的分解主要为碳酸钙和碳酸镁的分解;其化
第5章熟料煅烧技术(水泥工艺学精品课程)
12 CaO·7Al2O3+9 CaO → 7（3CaO·Al2O3）（C3A）
7（2CaO·Fe2O3）+2 CaO+12 CaO·7Al2O3 →
7（4CaO·Al2O3·Fe2O3） （C4AF）
1100~1200大量形成C3A C4AF C2S含量达最大值
三 固相反应
反应特点：
多级反应 放热反应
泥熟料共同磨制出生料，业已存在的硅酸盐水泥熟 料矿物在煅烧过程中作为晶核剂诱导水泥窑中物料 迅速烧结，从而达到提高熟料产量，降低煤耗目的 的技术。
（二）晶种掺加量五及、生晶产种工技艺术的调整
晶种掺加量及生产工艺的调整
1.晶种及其掺加量（C3S，2～3.5%） 2.晶种加入工艺（单独计量配料） 3.率值及熟料热耗的调整中（高K
由原、燃料带入的伴生组分。（P19） 对熟料煅烧和质量有不同程度的影响。 有正作用也有副作用 合理利用，化害为利
一、挥发性组分的影响
挥发性组分：碱、氯、硫。 主要来源：原料、燃煤 特点： （1）低温下呈固态，高温下挥发成气体； （2）当其含量大时，可降低最低共熔温度，
石膏掺量2%~4%，烧成温度为1360~1370 ℃,当掺量超 过5.3%时，游离CaO增加。
四 复合矿化剂
熟料的形成过程比较复杂，影响因素多。（KH，IM， CaF2 /SO3、烧成温 度）
复合矿化剂应用中应注意的问题
1.不正常凝结问题及对策
急凝 KH偏低、煅烧温度偏低、还原气氛
慢凝 IM偏低、煅烧温度偏高、 KH偏高、MgO, CaF2偏高 2.腐蚀、污染
Al2O3 2SiO2 2H2O 500~ 600Al2O3 2SiO2 2H2O
第五章硅酸盐水泥的煅烧
硅率SM的选择 SM值增加，硅酸盐矿物总量增加，在同等KH值情况下， C2S含量增加，熟料的后期强度增加；当f-CaO吸收较完全 时，C3S的含量不一定会降低。 但SM值过高，则液相量过少，料发散，不易形成稳定 的底火，影响立窑的产量和质量。 因此，SM值选择适当，对熟料的早、后期强度均有利； 而且SM值适当，则液相量适当，有利于窑内的通风和煅 烧操作。 SM值一般控制在2.1±0.1比较合适。 其它成分的选择 熟料除控制三个率值外，还应控制A12O3和Fe2O3的含量， 一般Al2O3含量控制在6.2％±0.2％，Fe2O3含量控制在4.2 ％±0.2％。当加矿化剂时，Fe2O3的含量可控制更低，很 多立窑企业控制在3.8％左右。
第五章 硅酸盐水泥熟料的煅烧
高淑雅 王程
生料 水分蒸发 100～150℃ 自由水的脱除
石灰石结构 生料细度 反应条件 两个传热、一个化学 悬浮程度 反应、两个传质 粘土质性质 生料的细度均匀性 CA、CF、C2S 温度和时间 C12A、C2F 原料性质 C3A、C4AF 矿化剂 C3A、C4AF、C2S C2S+CaO C 3S
5.2 熟 料形成 的热化 学
熟料形成热（理论热耗量）= 支出热量-收入热量，1630～ 1800 kJ/kg 实际热耗量：3400～7500 kJ/kg
生产方法与窑型； 废气余热和利用； 生料组成、细度及生料易烧性； 燃料的燃烧情况； 窑体的散热损失； 矿体剂及微量元素的作用。
矿化剂 分类
5.3 萤石：氟离子破坏晶格；降低液相生成温度；降低液相粘度 矿化剂 晶种 矿化剂 硫化物：能降低液相出现温度,降低液相粘度和表面张力
5.5.3 预分解窑内熟料的煅烧
熟料煅烧特点
第5章 硅酸盐水泥熟料的煅烧
1.最低共熔温度（组分多，温度低）
存在次要氧化物，最低共熔温度一般1250 ℃ 矿化剂、氧化钒、氧化锌也有影响。
影响熟料烧结过程的因素
2.液相量（一般为20～30% ）
1400℃
L 2 . 95 A 2 . 2 F M R
（液相量与煅烧温度、组分含量有关）
1450℃
L 3 . 0 A 2 . 25 F M R
五、熟 料 的 冷 却
熟料的冷却 烧成温度→常温；液相→凝固 熟料颗粒结构形成（凝固和相变） C2S的多晶转变 C3S分解 冷却目的 改善熟料质量与易磨性；降低熟料的温度，便于 运输（安全）、储存（砼开裂） 和粉磨（假凝） 回收热量，预热二次空气，降低热耗、提高热利 用率。
冷却方式
平衡冷却 淬冷 独立结晶
成
形成C2S〃CaSO4， 4CaO〃3Al2O3〃SO3 无水硫铝酸钙早强，适量有利
1050℃形成，1400 ℃分解
C 4A 3S
三、 复合矿化剂
石膏和萤石复合矿化剂（氟硅酸钙，硫硅酸钙，氟硫硅 酸钙；低温烧成，高温烧成）
重晶石和萤石（BaO可提高水泥早期和后期强度） 氧化锌及其复合矿化剂（阻止C2S转化、促进C3S形成， 提高水泥早期强度、降低水泥需水量。过多会影响水泥 凝结核强度。）
（1）温度
（2）铝率
（3）加入MgO、SO3、硫酸钾、硫酸钠，粘度降低
降低
（4）加入氧化钾、氧化钠，粘度增加。
影响熟料烧结过程的因素
4.液相的表面张力（小，润湿，利于固液反应）
（1）温度 （2）镁、碱、硫增加，表面张力下降
影响熟料烧结过程的因素
第五章硅酸盐水泥的煅烧
两个传热、一个化学 反应、两个传质
反应条件 悬浮程度 粘土质性质
CA、CF、C2S C12A、C2F C3A、C4AF C3A、C4AF、C2S
生料的细度均匀性 温度和时间 原料性质 矿化剂
C2S+CaO C3S
提高熟料的质量 改善熟料的易磨性 回收余热 易于熟料的输送、 储存和粉磨
最低共熔温度 液相量 液相粘度 液相表面张力 氧化钙溶解速率 反应物存在状态
作用
含氟化合物：常用萤石（CaF2） 硫化物：常用石膏（天然石膏、工业副产石膏） 氯化物：CaCl2 其他：铜矿渣、磷矿渣等 萤石：氟离子破坏晶格；降低液相生成温度；降低液相粘度
硫化物：能降低液相出现温度,降低液相粘度和表面张力 复合矿化剂（萤石-石膏、萤石-重晶石）
晶种：硅酸盐水泥熟料
挥发性组分：碱、氯、硫
4. 入窑物料碳酸钙分解率达30～40%，从而减轻了回转窑 的负荷，使窑的长度缩短。
5. 窑内没有干燥带、预热带，只有其余四个带。
5.5.3 预分解窑内熟料的煅烧
熟料煅烧特点
1. 分解炉中，温度为820～900℃时，分解率可达85～95%， 分解时间 4～10 s，而在窑内分解需30多分钟。
（1）尽可能多地回收熟料的热量，以提高入窑二次空气 温度，降低熟料热耗。 （2）缩短熟料的冷却时间，以提高熟料质量，改善易磨 性。 （3）冷却单位质量熟料的空气消耗量要小，以便提高二 次空气温度，减少粉尘飞扬，降低电耗。 （4）结构简单，操作方便，维修容易，运转率高。
2. 分类：
水泥熟料冷却机
筒式冷却机
5.5.1 回转窑内熟料的煅烧
燃料
低端 窑头 热端
传动大齿轮
高端 窑尾 冷端 生料
水泥熟料的煅烧
6 水泥熟料的煅烧【本章导读】生料在入窑后和热气体进行热交换发生一系列的物理化学反应生成熟料。
熟料主要由硅酸三钙(C 3S)、硅酸二钙(C 2S)、铝酸三钙(C 3A)、铁铝酸四钙(C 4AF)等矿物所组成。
煅烧过程所发生的物理化学变化在不同条件下进行的程度与状况决定了水泥熟料的质量和性能，也直接影响到水泥熟料的产量以及燃料、耐火材料的消耗和窑的长期安全运转。
无论窑型的变化如何，熟料的煅烧过程和煅烧中所发生的反应基本相同，掌握了这些矿物形成的机理及影响因素，掌握了这些物理化学变化的规律，就能烧出高质量的熟料。
6.1 煅烧过程物理化学变化水泥生料入窑后，在加热煅烧过程中发生干燥、粘土脱水与分解、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧成和熟料冷却等物理化学反应。
这些过程的反应温度、速度及生成的产物不仅和生料的化学成分及熟料的矿物组成有关，也受到其它因素如生料细度、生料均匀性、传热方式等的影响。
6.1.1 干燥干燥即自由水的蒸发过程。
生料中都有一定量的自由水，生料中自由水的含量因生产方法与窑型不同而异。
干法窑生料含水量一般不超过1.0%，立窑、立波尔窑生料需加水12～14%成球，湿法生产的料浆水分在30～40%。
自由水的蒸发温度为100～150℃左右。
生料加热到100℃左右，自由水分开始蒸发，当温度升到150℃～200℃时，生料中自由水全部被排除。
自由水的蒸发过程消耗的热量很大。
每千克水蒸发热高达2257kJ ，如湿法窑料浆含水35%，每生产1kg 水泥熟料用于蒸发水分的热量高达2100kJ ，占湿法窑热耗的1/3以上。
降低料浆水分是降低湿法生产热耗的重要途径。
3.1.2 粘土脱水粘土脱水即粘土中矿物分解放出结合水。
粘土主要由含水硅酸铝所组成，常见的有高岭土和蒙脱土，但大部分粘土属于高岭土。
粘土矿物的化合水有两种：一种是以OH -离子状态存在于晶体结构中，称为晶体配位水（也称结构水）；另一种是以分子状态存在吸附于晶层结构间，称为晶层间水或层间吸附水。
《水泥熟料煅烧》课件
熟料煅烧的设备
熟料预热器用于预热和预分解熟料，以提高煅烧效率。 窑头、窑尾、回转窑是常用的熟料煅烧设备，它们通过高温处理熟料并使其 进行各种反应。 熟料冷却器用于冷却高温下煅烧后的熟料，以保证产品质量。
熟料煅烧的新技术
高温回收利用技术可以有效回收和利用熟料煅烧过程中产生的热能，提高能 源利用效率。
余热利用技术将熟料煅烧过程中产生的余热转化为其他形式的能源，进一步 提高能源利用效率。
窑壳隔热技术可以减少热量散失，降低能源消耗，提高熟料煅烧的效果。
熟料煅烧的发展前景
以节能减排为主导的技术创新将推动熟料煅烧工艺的发展和改进。 工艺改进和理论研究的深化将进一步提高熟料煅烧的效率和产品质量。 熟料煅烧的生态环保与可料煅烧》PPT课 件
水泥熟料煅烧是水泥生产中至关重要的步骤。本课件将介绍煅烧的概述、原 理、工艺、设备，以及熟料煅烧的新技术和发展前景。
概述
煅烧是指将水泥原料经高温处理，使之有一定的煅烧反应，形成矿物质组成 和结构上有所改变的水泥熟料。 影响熟料煅烧质量的因素包括原料成分、煅烧温度、气氛、时间及配比等。
熟料煅烧的原理
熟料煅烧的化学反应是指原料在高温下发生的各种物质转化和化学反应，如水化硅酸钙生成三钙硅酸盐等。 熟料煅烧的物理过程包括水分蒸发、碳酸盐分解、氧化反应和石灰石分解等。
熟料煅烧的工艺
熟料煅烧工艺流程包括原料预处理、煅烧、冷却和熟料磨制等。 熟料煅烧工艺参数控制包括窑温、煅烧时间、配比等的控制，以确保熟料煅 烧质量的稳定性和优良性。
水泥工艺学课件2
t p0 p 2k p 1 1 K( )的分解速度常数
•
(式-3)适用于单颗粒CaCO3，而实际生 料是粒径大小不同的颗粒群。为了计算实 际生料的分解时间，引入“等效颗粒”。 • 等效颗粒，就是分解时间相同时，它 的分解率等于整个生料颗粒群的分解率。 • 缪勒尔通过实验，得出了等效颗粒的 粒径d0，生料特征粒径D与分解率ε的关系。 由ε 、 D得 d0 ，将d0代入（式-3）中即可求 出达到一定分解率所需时间。
• 另福斯滕等人也对单颗粒CaCO3和实际生料粉的分解时间 进行了研究，并给出了相应的关系式和曲线图。
• 由缪勒尔和福斯滕等人的研究有以下结论： • ①当要求CaCO3分解率较低时（如<85%），生 料分解所需时间将比大小等于特征粒径的单颗粒 分解所需时间短；而要求分解率较高时（如 >95%），前者将大于后者。 • 这是由于生料中细颗粒分解所需时间与粗颗 粒相差甚远的缘故。 • ②要求分解率越高，各种生料的等效粒径增大越 快。当要求分解率超过95%时，分解时间急剧增 长，故入窑物料的分解率一般控制在95% 以下， 以85-95%为宜。 • 表观分解率：即包括窑内飞灰循环所带入的已分 解的部分。
• 其他类型的回转窑内物料的煅烧过程，与 湿法回转窑相似，只是它们把某些过程移 到回转窑外的专门设备内去进行，因而温 度范围、物料水分等有所变化而已。 • 带分解炉的窑外分解窑生料的预热、分解， 在预热器和分解炉内进行，生料入窑时， 已有85~95%的碳酸钙分解。
第一节 生料在煅烧过程中的物理与化学变化 • 一、干燥与脱水 • 干燥即生料中自由水的蒸发，而脱水 则是粘土矿物分解放出化合水。 • 生料的自由水量因生产方法与窑型不 同而异。自由水分蒸发热耗十分巨大，因 而降低料浆水分或过滤成料块，可以降低 熟料热耗，增加窑的产量。 晶体配位水：以OH-离子状态存在于 粘土矿物 晶体结构中 的化合水 晶层间水或层间吸附水：以水分子状 态存在晶层结构间
•
(式-3)适用于单颗粒CaCO3，而实际生 料是粒径大小不同的颗粒群。为了计算实 际生料的分解时间，引入“等效颗粒”。 • 等效颗粒，就是分解时间相同时，它 的分解率等于整个生料颗粒群的分解率。 • 缪勒尔通过实验，得出了等效颗粒的 粒径d0，生料特征粒径D与分解率ε的关系。 由ε 、 D得 d0 ，将d0代入（式-3）中即可求 出达到一定分解率所需时间。
• 另福斯滕等人也对单颗粒CaCO3和实际生料粉的分解时间 进行了研究，并给出了相应的关系式和曲线图。
• 由缪勒尔和福斯滕等人的研究有以下结论： • ①当要求CaCO3分解率较低时（如<85%），生 料分解所需时间将比大小等于特征粒径的单颗粒 分解所需时间短；而要求分解率较高时（如 >95%），前者将大于后者。 • 这是由于生料中细颗粒分解所需时间与粗颗 粒相差甚远的缘故。 • ②要求分解率越高，各种生料的等效粒径增大越 快。当要求分解率超过95%时，分解时间急剧增 长，故入窑物料的分解率一般控制在95% 以下， 以85-95%为宜。 • 表观分解率：即包括窑内飞灰循环所带入的已分 解的部分。
• 其他类型的回转窑内物料的煅烧过程，与 湿法回转窑相似，只是它们把某些过程移 到回转窑外的专门设备内去进行，因而温 度范围、物料水分等有所变化而已。 • 带分解炉的窑外分解窑生料的预热、分解， 在预热器和分解炉内进行，生料入窑时， 已有85~95%的碳酸钙分解。
第一节 生料在煅烧过程中的物理与化学变化 • 一、干燥与脱水 • 干燥即生料中自由水的蒸发，而脱水 则是粘土矿物分解放出化合水。 • 生料的自由水量因生产方法与窑型不 同而异。自由水分蒸发热耗十分巨大，因 而降低料浆水分或过滤成料块，可以降低 熟料热耗，增加窑的产量。 晶体配位水：以OH-离子状态存在于 粘土矿物 晶体结构中 的化合水 晶层间水或层间吸附水：以水分子状 态存在晶层结构间
第五章 熟料的煅烧
熟料煅烧
二、影响固相反应的主要因素 1. 生料的细度和均匀性
生料愈细，则其颗粒尺寸愈小，比表面积愈 大，各组分之间的接触面积愈大，同时表面的质 点自由能亦大，使反应和扩散能力增强，因此反 应速度愈快。但是，当生料磨细到一定程度后， 如继续再细磨，则对固相反应的速度增加不明显， 而磨机产量却会大大降低，粉磨电耗剧增。因此， 必须综合平衡，优化控制生料细度。生料的均匀 性好，即生料内各组分混合均匀，可以增加各组 分之间的接触，所以能加速固相反应。
由于熟料中还含有氧化镁、氧化钾、氧化钠等其 他成分，可以认为这些成分全部变成液相，因而 计算时还需要加氧化镁含量M与碱含量R，如：
1400℃ P＝2.95A＋2.2F＋M＋R 一般熟料在烧成阶段的液相量约为20%～30%， 而白水泥熟料由于Fe2O3含量低，烧成时液相量可 能只有15%左右。
三、液相粘度
其反应式如下：
C2S＋CaO C3S
随着温度升高和时间的延长，液相量增加， 液相粘度减小，氧化钙、硅酸二钙不断溶解和扩 散，硅酸三钙不断形成，并使小晶体逐渐发育长 大，最终形成几十微米大小的发育良好的阿利特 晶体，完成熟料的烧结过程。
液相
硅酸盐水泥熟料
一、最低共熔温度
物料在加热过程中，两种或两种以上组分开 始出现液相的温度称为最低共熔温度。表4.1列出 一些系统的最低共熔温度(minimum eutectic temperature)。可知:组分性质与数目都影响系统的 最低共溶温度。硅酸盐水泥熟料由于含有氧化镁、 氧化钾、氧化钠、硫矸、氧化钛、氧化磷等次要 氧化物，因此其最低共熔温度约为1250～1280℃。 矿化剂和其他微量元素对降低共熔温度有一定作 用。
第五章 硅酸盐水泥熟料的煅烧
第五章 熟料的煅烧解读
5.4 熟料的烧结
当物料温度升高到1250～1280℃时，即达到其 最低共熔温度后，开始出现以氧化铝、氧化铁和 氧化钙为主体的液相，液相的组分中还有氧化镁 和碱等。在高温液相的作用下，物料逐渐烧结， 并逐渐由疏松状转变为色泽灰黑、结构致密的熟 料，此过程伴随有体积收缩。同时，硅酸二钙和 游离氧化钙都逐步溶解于液相，以Ca2+离子扩散 与硅酸根离子反应，即硅酸二钙吸收氧化钙而形 成硅酸盐水泥熟料的主要矿物硅酸三钙。
（3）反应的起始温度较低，约在600℃时就有 CaCO3进行分解反应，但速度非常缓慢。至894℃ 时，分解放出的CO2分压达0.1MPa，分解速度加 快。1100～1200℃时，分解速度极为迅速。由试 验可知，温度每增加50℃，分解速度常数约增加1 倍，分解时间约缩短50%。
二、碳酸钙的分解过程
2.温度和时间
当温度较低时，固体的化学活性低，质点的扩 散和迁移速度很慢，因此固相反应通常需要在较 高的温度下进行。提高反应温度，可加速固相反 应。由于固相反应时离子的扩散和迁移需要时间， 所以，必须保证一定的时间才能使固相反应进行 完全。 3.原料性质
当原料中含有结晶SiO2(如燧石、石英砂等)和 结晶方解石时，由于破坏其晶格比较困难，所以 使固相反应的速度明显降低，特别是原料中含有 粗粒石英砂时，其影响更大。
熟料矿物C3A和C4AF及C2S的形成是一个复杂的多 级反应，反应过程是交叉进行的。熟料矿物的固 相反应是放热反应，当用普通原料时，固相反应 的放热量约为420～500kJ/kg。 由于固体原子、分子或离子之间具有很大的作用 力，因而，固相反应的反应活性较低，反应速度 较慢。通常，固相反应总是发生在两组分界面上， 为非均相反应。对于粒状物料，反应首先是通过 颗粒间的接触点或面进行，随后是反应物通过产 物层进行扩散迁移，因此，固相反应一般包括界 面上的反应和物质迁移两个过程。
水泥工艺生产 熟料煅烧技术
6.2.3 碳酸盐分解
1、分解反应特点 ①．可逆反应：受T、PCO2影响。 ②．强吸热反应：是熟料形成过程中消耗热量最多的一个 工艺过程。约占预分解窑的1/2，湿法1/3 ③．烧失量大：纯CaCO3为44%，一般在40%左右，与石灰质 原料的品质有关。
6.2.3 碳酸盐分解
1、分解反应特点 ①．可逆反应：受T、PCO2影响。 ②．强吸热反应 ③．烧失量大 ④．分解温度与PCO2和矿物结晶程度有关： PCO2↑，则分解 温度增高。方解石的结晶程度高，晶粒粗大，则分解温度高； 相反，微晶或隐晶质矿物的分解温度低。
3．影响碳酸钙分解反应的因素 ①．反应条件。 提高反应温度有利于加快分解反应速率，同时促使CO2扩散 速率加快；但应注意温度过高，将增加废气温度和热耗，预热 器和分解炉易结皮、堵塞。 加强通风，及时排出反应生成的CO2气体，可加速分解反应。 通风不畅时，废气中CO2含量增加，不仅影响燃料燃烧，而且使 分解速率减慢。
2、碳酸钙的分解过程 五个过程中，传热和传质皆为物理传递过程，仅有一个化 学反应过程。各过程的阻力不同，所以CaCO3的分解速率受控于 其中最慢的一个过程。 ①．回转窑：生料粉粒径小，传质过程快；但物料呈堆积 状态，传热面积小，传热系数不高，故传热速率慢。所以CaCO3 分解速率取决于传热过程。
6.2.3 碳酸盐分解
6.2.2 脱水
影响因素 1．生料水分 2．粘土矿物 不同粘土矿物脱水温度不一样。书P36 表3.4 3．粘土脱水产物活性 一般结构疏松、无定形(非晶态)、新生态、细小的 → 活 性高，易与CaO结合。 高岭石↑↑ → 蒙脱石、伊利石↑ → 长石、水云母↓
6.2.2 脱水
影响因素 1．生料水分 2．粘土矿物 3．粘土脱水产物活性 4．急烧：粘土脱水后，随着温度的升高，会结晶或晶型转 变，导致活性↓； 急烧可使脱水产物来不急进行上述转变，就已进入碳酸钙 分解温度，而与分解出的CaO均处于高活性状态，而易于反应， 有利熟料的形成。
浅谈水泥熟料煅烧技术2023.11.2
浅谈水泥熟料煅烧工艺一、水泥熟料煅烧工艺概述水泥熟料煅烧工艺是将生料转化成熟料的过程，通过高温煅烧使生料中的矿物成分发生物理化学变化，从而达到所需要的水泥熟料质量要求。
水泥熟料煅烧是水泥制造过程中的核心环节，对于保证水泥产品质量和性能具有重要意义。
根据不同的产品类型和用途，水泥熟料具有不同的特点，如高强、快硬、低水化热等。
二、原料准备与处理水泥熟料生产所需的主要原材料包括石灰石、硅质校正原料、铁质校正原料、铝质校正原料等。
在原料准备过程中，首先要对原料进行质量检验，确保原料的成分和含量符合要求。
然后，对原料进行破碎和粉磨，将大块原料破碎成小块，并使原料达到一定的细度，以便于后续工序的进行。
三、配料与混合根据预处理后的原料性质和成分，进行配料，生料粉制备和生料粉均化。
配料主要是确定各种原料的比例，以满足熟料的质量要求。
混合则是将生料粉充分均匀的混合在一起，以保证生料的成分均匀，进而保证熟料成分稳定。
通过先进的配料和混合设备，可以使不同成分生料粉充分均匀的混合在一起，确保提高熟料的质量与产量。
四、熟料煅烧过程熟料煅烧是水泥熟料生产的核心环节。
在煅烧过程中，生料经过高温焙烧，发生一些列物理化学变化，形成水泥熟料。
熟料煅烧过程主要包括以下几个步骤：1、干燥：生料中的水分被高温气体蒸发，起到干燥作用。
2、预热和脱水：生料被预热到一定的温度，物料结晶水脱水，为下一步的分解反应提供能量。
3、分解：生料中的矿物成分在高温下发生分解反应，生成氧化钙、硅酸二钙等矿物。
4、固相反应：分解后的产物之间发生固相反应，生成新的矿物。
5、烧成：经过上述反应后，生料转化成熟料，此时需控制烧成温度和气氛，以保证熟料的质量和产量。
五、烧成温度与气氛控制在熟料煅烧过程中，烧成温度和气氛控制是关键因素。
烧成温度过高会导致熟料熔融、结圈、结皮等问题；过低则会导致生料未完全反应，熟料欠烧，影响熟料质量。
气氛控制则是控制窑、炉内的氧化还原气氛，以保证生料中的矿物成分能够发生充分的分解和固相反应。
硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺
硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺硅酸盐水泥熟料是一种重要的建筑材料，其主要成分是硅酸盐矿物质。
熟料的生产是通过对原料进行煅烧工艺来实现的。
以下是硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺的详细步骤：1. 原料准备：硅酸盐水泥熟料的主要原料包括石灰石、黏土和其他辅助原料。
这些原料需要粉碎和混合以获得均匀的化学成分。
2. 煤粉燃烧：在水泥炉中，需要使用煤粉作为主要燃料。
煤粉经过燃烧反应产生高温和热量，为后续反应提供能量。
3. 干法预热：将经过预处理的原料送入水泥炉，通过高温烟气进行干法预热。
在预热过程中，原料中的水分逐渐蒸发，从而实现干燥和预热的目的。
4. 煅烧反应：在水泥炉中，原料经过预热后被加热至高温，从而引发一系列的化学反应。
其中，主要的反应是石灰石的分解反应，将石灰石中的钙碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳。
此外，还有一系列的矿物转化反应和固相反应发生。
5. 冷却：煅烧后的硅酸盐水泥熟料需要进行冷却。
这一过程通过烟气和新鲜空气流通来降低熟料的温度，避免过度煅烧。
6. 粉磨：冷却后的熟料被送入水泥磨进行粉磨处理。
通过磨破磨、分级破磨和分级等步骤，熟料被加工成细度符合要求的水泥产品。
硅酸盐水泥熟料的煅烧工艺是一个复杂的化学和物理变换的过程。
煅烧过程中，需要控制适当的温度、时间和燃烧条件，以确保熟料的质量。
同时，通过优化煅烧工艺，可以降低能耗和环境排放，实现节能减排的目的。
硅酸盐水泥熟料煅烧工艺的详细步骤：7. 烟气处理：在炉内煅烧过程中，产生大量的烟气、灰尘和废气。
这些废气含有有害物质，需要进行处理以减少对环境的影响。
常见的烟气处理方法包括电除尘、袋式除尘等，以去除烟气中的粉尘和固体颗粒，并通过喷淋洗涤等方式去除废气中的二氧化硫等有害物质。
8. 能源回收：在煅烧过程中，通过使用高温烟气作为热源，可以回收能量并用于干法预热等步骤。
这种能源回收措施不仅可以降低能源消耗，减少生产成本，还可以减少对自然资源的开采和环境的影响。
9. 质量控制：在整个煅烧工艺中，对煅烧过程的温度、时间和燃烧条件等进行严格控制，以确保熟料的质量。
水泥工艺学第五章水泥熟料的煅烧
主要承担MgCO3和CaCO3的分解任务。在预热带未分解完 的MgCO3在该带继续分解，但主要是CaCO3的分解。这一带 末端，分解产物之间产生固相反应，生成碱性的CA、CF、 C2 S。
带悬浮预热器和加热机的窑，分解反应有一部分在预 热器和加热机内进行，而带窑外分解炉的窑绝大部分的分 解反应是在分解炉内进行。
回转窑内物料温度和气体温度以及各带划分的大致情况图
第一节 生料在煅烧过程中的物理与 化学变化
一、干燥与脱水 1、干燥
自由水的蒸发； 各类窑生料的水分：立窑12-15%；湿法窑30-40%；立波 尔窑18-22%；预热器、预分解窑＜1%
2、脱水
主要指粘土类矿物释放结合水，包括100℃释放吸附水、 400℃ -600℃释放结构水。脱水时，可以提高矿物的活性。
五、熟料的冷却
冷却目的： （1）回收热量，提高窑炉热效率。 （2）提高熟料易磨性和熟料质量。 （3）降低熟料温度，有利于熟料后续工序的进行。
熟料冷却速度对熟料质量以及性能的影响：
（1）防止或减少C3S的分解。 （2）避免β - C2S 转变成γ - C2S。 （3）改善水泥安定性。 （4）使熟料C3A晶体减少，提高水泥抗硫酸盐性能。 （5）改善熟料易磨性。 （6）可克服水泥瞬凝或快凝。
三、固相反应
1、反应过程 800℃ 生成CA、CF,开始形成C2S 800℃ -900℃ C12A7开始形成
900℃ -1100℃ C2AS形成后又分解， C3A C4AF开始形成。 所有CaCO3分解，f-CaO达到最大值。 1100℃ -1200℃ C3A C4AF大量形成，C2S达到最大值 1250℃ -1280℃ 出现液相。 2、特点 有固相参加、反应在表面进行、受扩散的影响，反应 速度慢。
带悬浮预热器和加热机的窑，分解反应有一部分在预 热器和加热机内进行，而带窑外分解炉的窑绝大部分的分 解反应是在分解炉内进行。
回转窑内物料温度和气体温度以及各带划分的大致情况图
第一节 生料在煅烧过程中的物理与 化学变化
一、干燥与脱水 1、干燥
自由水的蒸发； 各类窑生料的水分：立窑12-15%；湿法窑30-40%；立波 尔窑18-22%；预热器、预分解窑＜1%
2、脱水
主要指粘土类矿物释放结合水，包括100℃释放吸附水、 400℃ -600℃释放结构水。脱水时，可以提高矿物的活性。
五、熟料的冷却
冷却目的： （1）回收热量，提高窑炉热效率。 （2）提高熟料易磨性和熟料质量。 （3）降低熟料温度，有利于熟料后续工序的进行。
熟料冷却速度对熟料质量以及性能的影响：
（1）防止或减少C3S的分解。 （2）避免β - C2S 转变成γ - C2S。 （3）改善水泥安定性。 （4）使熟料C3A晶体减少，提高水泥抗硫酸盐性能。 （5）改善熟料易磨性。 （6）可克服水泥瞬凝或快凝。
三、固相反应
1、反应过程 800℃ 生成CA、CF,开始形成C2S 800℃ -900℃ C12A7开始形成
900℃ -1100℃ C2AS形成后又分解， C3A C4AF开始形成。 所有CaCO3分解，f-CaO达到最大值。 1100℃ -1200℃ C3A C4AF大量形成，C2S达到最大值 1250℃ -1280℃ 出现液相。 2、特点 有固相参加、反应在表面进行、受扩散的影响，反应 速度慢。
第五章硅酸盐水泥熟料的煅烧
原理
物料悬浮于气流中从切线进入旋风筒，产生离心力， 料气特性不同，料离心碰壁下行，气不受影响向上。
性能评价
分离效率 阻力损失
分离效率愈高，生料在系统 内、外循环量就愈少，收尘 负荷减小，热效率提高
阻力损失越小， 电耗越低
ห้องสมุดไป่ตู้
？一级旋风筒一
般为并联的双旋风 筒。
锁风阀
必须采取的措施：
作用：下料、锁风 类型: 单、双翻板阀
1655 KJ/Kg- CaCO3或2985 KJ/Kg- CaO（吸 热） 420～500 KJ/Kg-熟料（放热） 105 KJ/Kg-熟料（吸热） 8.6 KJ/Kg- C3S（微吸热）
5.3悬浮预热技术
• 5.3.1悬浮预热技术及其优越性 • 5.3.2悬浮预热器的构成及功能 • 5.3.3旋风预热器是主要的预热设备
• 对管道的设计十分重要 • 管道风速太低，热交换时间延长，不仅影响传
热效率，甚至会使生料难以悬浮而沉降积聚， 并且使管道面积过大 • 风速过高，则增大系统阻力，增加电耗，并影 响旋风筒的分离效率 • 正确确定换热管道尺寸，必须首先确定合适的
管道风速：一般12～18m/s。
旋风筒
作用
主要是气固分离，传热只占6%～12.5%。
(C4AF)开始形成 1100～l200℃ 大量形成C3A和C4AF，C2S含量达最大值。
熟料烧结 Clinker Sinter
熟料烧结过程
当物料温度升高到最低共熔温度（1300℃）后，C3A、C3S
C4AF、MgO、R2O等熔融成液相。C2S、CaO逐步溶解于液 的
相中， C2S吸收CaO形成C3S。
三方或六方 常温下，有水硬性，不稳定 密度(g/cm3):3.28
硅酸盐水泥熟料的煅烧
§5.1生料在煅烧过程中的物理化学变化
干燥（自由水蒸发）吸热 100~150℃ 粘土质原料脱水 吸热 450℃ 碳酸盐分解 强吸热 900℃ 固相反应 放热 800~1200℃ 熟料烧结 微吸热 1300~1450~1300℃ 熟料冷却 放热 1300℃~
一、干燥与脱水 1.干燥：生物料中自由水分的蒸发 蒸发温度：100℃
·液相量
液相量与组分的性质、含量及熟料烧结温度 有关，所以不同的生料成分与煅烧温度等对液相 量有很大影响，一般水泥熟料煅烧阶段的液相量 约为20%～30%。
烧结范围：P66
通常硅酸盐水泥熟料的烧结范围约为150℃
·液相粘度
粘度对烧结的影响： 液相粘度对硅酸三钙的形成影响较大。粘度小，液相中 质点的扩散速度增加，有利于硅酸三钙的形成。 影响粘度的因素：温度、组成及其他微量元素氧化物
1300～1450～1300℃称为熟料的 烧结温度。在此温度范围内大致需要 10～20min完成熟料烧结过程。
2.影响熟料烧结过程的因素 ·最低共熔温度：
物料在加热过程中，两种或两种以上组分开始 出现液相的温度称为最低共熔温度。最低共熔温度 决定于系统组分的数目和性质。
组分的数目和性质都影响系统的最低共熔温度。硅酸盐 水泥熟料一般有氧化镁、氧化纳、氧化钾、硫矸、氧化钛、 氧化磷等次要氧化物，最低共熔温度约为1250℃左右。 适量的矿化剂与其他微量元素等可以降低最低共熔温度， 使熟料烧结所需的液相提前出现（约1250℃），但含量过多 时，会对熟料质量造成影响，对其含量要有一定限制。
• 回转窑内”带”的划分及其作用 1.干燥带 物料温度20—150℃ 气体温 度200—400℃ 2.预热带 物料温度150—750℃ 气体温 度400—1000℃ 3.碳酸盐分解带 物料温度750—1000℃ 气体温 度1000—1400℃ 4.放热反应带 物料温度1000—1300℃ 气体 温度1400—1600℃ 5.烧成带 物料温度1300—1450--1300℃ 气体温度1650—1700℃ 6.冷却带
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一、回转窑内物料流速和窑的煅烧特点
1、流速 在回转窑的斜度和转速不变的情况下，烧成带最慢、 碳 酸钙分解带最快。 2、煅烧特点 （1）保持烧成带一定的温度和足够的停留时间。 （2）CaCO3的分解效率是回转窑熟料煅烧过程的重要指标。 （3）降低理论热耗，提高窑的热效率是回转窑煅烧中要解 决的主要问题。 （4）回转窑的发热能力与传热之间存在矛盾。 （5）存在热工上的经济范围。（见图1）
（1）加速CaCO3分解，促进固相反应 （2）降低液相出现的温度和粘度，促进C3S形成 （3）提高水泥产量和质量 （4）降低能耗、电耗
二、微量元素
生产水泥熟料时，即使不掺加任何外加剂，原料和燃料 也总是或多或少的带入某些微量组分，这些组分虽然数量不 多，但对熟料煅烧和质量有不同程度影响。 熟料中的微量元素主要是：碱、MgO、B2O3和TiO2等。 少量的微量元素有利于熟料煅烧和质量，起到矿化剂作 用，但是过高将对熟料煅烧和质量带来影响，因此要合理利 用微量组分有利的一面。
3、影响因素 物质状态、晶体缺陷和杂质、生料的细度和均匀程度、 加入矿化剂情况、温度和升温速度、原料性质等。
四、熟料的烧结
此阶段生料部分熔融出现液相，C2S和CaO在液相中反 应生成C3S。随的熟料的烧结后，物料随着温度的降低， 液相凝固，固体部分粘结成灰黑、结构致密的固体物料。 熟料烧结过程中，液相生成的温度、液相量及液相性 质对C3S的形成有很大影响 1、最低共熔温度 物料在加热过程中，两种或两种以上组分开始出现液 相的温度。 受组分的性质、数量以及矿化剂、微量元素的影响。
窑 型
立波尔窑： d≈10mm,传质、传热 预热、预分解窑: d≤0.03mm,化学反应 半干法回转窑：粒度虽细，但呈堆积状态，传质、传 热过程与分解反应化学 湿法：取决于粒度大小。
4、影响碳酸钙分解速度的因素
（1）温度 （2）CO2分压 （3）反应颗粒粗细与分布状态 （4）石灰石的结构与性质 （5）粘土性质 （6）生料悬浮分散程度
二、碳酸盐分解
主要包括碳酸钙和碳酸镁的分解 MgCO3在590℃开始分解； CaCO3在890℃开始分解。 MgCO3在生料中含量少，分解温度低，在640℃- 660℃之间 就分解完，所需的热量不多，对熟料的烧成影响不大。 CaCO3是生料中的主要成分，分解吸收的热量约为窑热耗 的一半以上，它的分解时间、速度、分解的完全程度都会影 响熟料的煅烧。 CaCO3的分解 1、反应特点 可逆、吸热过程、烧失量大。 2、反应过程 （1)气流向颗粒表面的传热过程；
主要承担MgCO3和CaCO3的分解任务。在预热带未分解完 的MgCO3在该带继续分解，但主要是CaCO3的分解。这一带 末端，分解产物之间产生固相反应，生成碱性的CA、CF、 C2 S。
带悬浮预热器和加热机的窑，分解反应有一部分在预 热器和加热机内进行，而带窑外分解炉的窑绝大部分的分 解反应是在分解炉内进行。
垂挂链幕布花环链幕陶瓷 Nhomakorabea料器三、降低热耗、提高热效率的措施
1、降低熟料的理论热耗 2、降低蒸发水分的热耗 3、减少废气带走的热耗 4、减少表面散热损失 5、减少熟料和冷却机废气带走的热损失 6、其它
第四节
立波尔窑、预热器窑、和窑 外分解窑内的煅烧
一、立波尔窑
立波尔窑是19世纪初发明的，它是基于提高 窑的传热能力，使烧结能力与预热能力相适应， 提高热利用率的煅烧设备的一个重要发展。
六、熟料形成的热化学 生料在煅烧过程中的一系列物理化学变化中，有的吸 收热量属吸热反应，也有的放出热量为放热反应。 游离水蒸发、粘土结合水逸出、分解、液相形成、C3S 形成为吸热过程； 粘土无定形物结晶、固相反应、熟料冷却为放热反应 过程.
第二节
一、矿化剂
微量元素和矿化剂对熟料煅烧 和质量的影响
热 耗
产量与单位熟料热耗
熟料形成理论热耗 废气带走热损失 熟料带走热损失
表面散热损失
产量
图1
回转窑产量和热耗之间的关系
二、影响回转窑产量、质量和消耗的主要因素
（一）烧成制度
1、正常火焰煅烧 2、短焰急烧 3、高温长带煅烧 4、低温长带煅烧 （二）窑的传热能力 提高回转窑传热能力的措施和方法： 1、链条装置：垂链、花链 2、热交换器：料浆过滤预热器、格子式热交换器、扬料器等 3、窑后装设炉箅子加热机、各种预热器以及窑外分解炉。
各类窑型比较：
1、立波尔窑：干燥、预热、部分CaCO3的分解在加热机 中进行。 2、立窑:各个阶段均在竖式筒体中进行。 3、预热器窑：预热在预热器中进行。 4、预分解窑：预热在预热器中、CaCO3的分解在分解炉 中进行。 5、湿法回转窑：各带均在回转窑内进行。 1、2为半干法或半湿法；3、4为干法；5为湿法
四、放热反应带（物料温度1000-1300℃）
在分解带分解出的大量Ca0、Si02、Al203等氧化物在该 带进行固相反应，生成大量C3A、C4AF和C2S。这些反应是 放热反应，故称“放热反应带”。由于固相反应放热，物 料温度迅速上升，使该带在窑内占的比例较小。
五、烧成带（物料温度1300－1450℃-1300℃）
该带又称烧结带，是回转窑内温度最高的一带，物料 进入这带就出现液相，在液相中C2S和游离氧化钙作用形
成C3S即：Ca0＋C2S→C3S，因此，此带也叫“石灰吸收 带”。为使C3S的生成反应完全，物料在此要有一定的停 留时间，也就是烧成带应有一定长度，因此，要求回转窑 内燃料燃烧的火焰应有一定的长度和温度。 六、冷却带（物料温度1300—1000℃） 在烧成带形成的C3S、C2S、C3A、C4AF四种主要矿物的 晶体继续向前运动与温度较低的二次空气相遇，熟料温度 下降，这一区域称为冷却带。在该带快速冷却后，形成含 C3S、C2S、C3A、C4AF圆形颗粒和玻璃体落入冷却机内。
湿法窑煅烧熟料要经历：
水份蒸发→生料预热→生料分解→熟料煅烧→熟 料冷却五个阶段。
相应湿法回转窑窑体可分为：
干燥带、预热带、分解带和放热带、烧成带和冷 却带。
窑尾 窑头 生料 废气
熟料
一、干燥带（物料温度150℃）
承担生料中水分的蒸发任务。 湿法窑物料含32-40%的水分，经干燥后，物料水分 减到22-26%，浆料失水变成球状。 干法窑由于入窑生料水分小于1%，几乎没有干燥带。 半干法窑的干燥过程在加热机上进行，在回转窑内无 干燥带。 预热器窑、窑外分解窑干燥在预热器内进行，因此回 转窑内无干燥带。
（2）热量由表面以传导方式向分解面传递的过程； （3) 碳酸钙在一定温度下吸收热量，进行分解并放出CO2的 化学过程； （4）分解放出CO2，并穿过CaO层向表面扩散的传质过程； （5）表面的CO2向周围介质气流扩散的过程； 各个过程阻力不同，碳酸钙的分解速度取决于其中最 慢的过程。
3、 CaCO3的分解速度
二、预热带（物料温度150-750℃）
承担粘土质等原料中化学水的分解脱水任务。 当温度升到400-550℃时，粘土开始脱水分解出活性 SiO2和Al2O3，当温度升到600-700℃时，MgCO3继续分解。 带悬浮预热器和加热机的窑，预热都在窑外进行，回转窑 内预热带很短或者没有。
三、分解带（物料温度750-1000℃）
第五章
硅酸盐水泥熟料的煅烧
熟料煅烧是硅酸盐水泥生产工艺过程的第二 阶段。是指将生料制备过程中制得的生料送入煅 烧窑，经高温煅烧，发生一系列物理的、化学的 和物理化学变化后形成熟料的工艺过程。虽然生 产方法和各种煅烧窑各有不同，但熟料煅烧过程 大体相同。 下面以湿法回转窑为例，来说明熟料的煅烧过 程：
在熟料煅烧过程中，为降低液相出现温度，加速熟料 矿物的形成，提高熟料质量，降低能耗，所加入的少量外 加物质称矿化剂。
1、种类
含氟化合物：CaF2、MgF2、 NaF及相应的氟硅酸盐等 硫化物：石膏、氟石膏、磷石膏、MnSO4等 氯化物：CaCl2 复合矿化剂：指两种或两种以上的矿化剂一起使用
2、作用
回转窑的工作原理
水泥熟料的形成过程，实际上是将石灰质、粘土质、 和校正原料中的CaO 、SiO2、Al2O3、和Fe2O3等四种主要 组成，通过粉磨成细粉，在高温状态下煅烧，使之发生 化学反应，形成C3S、C2S、C3A、C4AF等四种硅酸盐水泥 熟料主要矿物的过程。这个过程新型干法回转窑可分为3 个带，即过渡带、烧成带和冷却带。熟料在各带的停留 时间大约分别为15min、12min和2min；（生料在预热带 和分解带的时间约为1min和2min。）这里回转窑主要起 到熟料烧结的功能。
作业
7、熟料煅烧过程、影响碳酸钙分解速度的 因素及矿化剂在熟料煅烧过程中的作用
第三节
回转窑内的煅烧
煅烧熟料的热工设备有立窑和回转窑，立窑因煅烧的熟 料质量不稳定且不能大型化而逐渐被回转窑取代。 回转窑经过了湿法窑、干法窑、立波尔窑、悬浮预热器窑 到目前的预分解窑，几经改革，将物料的干燥、预热、分解 等加工过程移到窑外设备中进行，而回转窑仍然承担熟料煅 烧这个重要环节。 回转窑是一个长的钢质圆筒，内砌耐火砖衬里，与水平 略呈倾斜，可围绕窑轴线以一定的速度转动。 现代窑的直径可达6m，长度可超过180m，熟料生产能力日 产量可达万吨以上。 回转窑常见的窑体有直筒型、热端扩大型、冷端扩大型 和哑铃型。
回转窑内物料温度和气体温度以及各带划分的大致情况图
第一节 生料在煅烧过程中的物理与 化学变化
一、干燥与脱水 1、干燥
自由水的蒸发； 各类窑生料的水分：立窑12-15%；湿法窑30-40%；立波 尔窑18-22%；预热器、预分解窑＜1%
2、脱水
主要指粘土类矿物释放结合水，包括100℃释放吸附水、 400℃ -600℃释放结构水。脱水时，可以提高矿物的活性。
三、固相反应
1、反应过程 800℃ 生成CA、CF,开始形成C2S 800℃ -900℃ C12A7开始形成
900℃ -1100℃ C2AS形成后又分解， C3A C4AF开始形成。 所有CaCO3分解，f-CaO达到最大值。 1100℃ -1200℃ C3A C4AF大量形成，C2S达到最大值 1250℃ -1280℃ 出现液相。 2、特点 有固相参加、反应在表面进行、受扩散的影响，反应 速度慢。