防错技术及其应用 PPT
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防错技术及其应用
法规规范
02
03
资金支持
制定相关法规和标准，规范防错 技术的研发和应用，保障技术发 展的可持续性。
政府将提供资金支持，推动防错 技术的研发和应用，促进产业升 级。
未来前景展望
个性化定制
随着消费者需求的多样化，防错技术将实现个性化定制，满足不 同需求。
全球化发展
防错技术将走向全球化，推动国际间的技术交流与合作，提升整体 技术水平。
现状
随着科技的不断进步和工业4.0时代的到来，防错技术 正朝着智能化、集成化、网络化的方向发展。一方面， 先进的传感器、机器视觉、人工智能等技术为防错技术 提供了更强大的技术支持；另一方面，工业互联网、大 数据等技术的应用使得防错技术能够实现跨地域、跨行 业的协同和共享。未来，防错技术将在提高产品质量、 降低生产成本、提升企业竞争力等方面发挥更加重要的 作用。
强化技术研发和创新
加强数据安全和隐私保护
加大技术研发和创新力度，提高防错技术 的自主可控能力和核心竞争力。
建立完善的数据安全和隐私保护机制，确 保用户数据的安全性和隐私性。
推动行业合作和标准制定
提高成本效益分析和评估能力
加强行业合作和标准制定工作，促进防错 技术的规范化和标准化发展。
加强成本效益分析和评估能力建设，为防 错技术的投资决策提供科学依据。
绿色环保
防错技术将注重环保理念，推动绿色制造，降低能源消耗和环境污 染。
THANKS
感谢观看
技术兼容性差
不同防错技术之间可能存在兼容 性问题，导致系统整体性能下降 或出现故障。
解决方案
建立技术更新机制，定期评估现 有技术和市场需求，及时进行技 术升级和改造。同时，加强技术 研发和创新能力，提高自主可控 能力。
防错技术的应用课件
第二章 防错技术的应用
防错管理流程
设计 修改
设计 防错
防错输出
顾客需求
设计 FMEA
过程 FMEA
控制计划
作业SOP
过程 修改
过程 防错
防错运行
防错的2个途径
the Design 重新设计产品
– 消除犯错误的条件 – 重新进行对称或不对称设计 – 改变材料 – 改变组件的类型、特征或供应商
the Process 制造过程
防错的基本思路
基本思路
目标
排除 消除可能的错误
替代
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误
容易/简化 使作业更容易完成
异常检出 缓和影响
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
将错误影响降至最低
方法
通过产品及制造过程的重新 设计, 加入防错方法
运用机器人技术或自动化生 产技术
合并生产步骤, 实施工业工 程改善
防错的等级
根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：
– 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损 坏的零件数为零；
– 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工 位；
– 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件。
防错的等级
防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、 可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、 传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。
防错7步法
第7步：标准化和推广
– 对防错过程进行评审,前面的过程和结果进行总结、归档并补充 数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。
– 特别要强调的是改进工作的标准化，它包括： 为新的系统/装置建立文档、图纸； 更新现有文档，清理无用的文档； 重新评估现有的工作程序（包括操作、维护、检查等）并进行 必要的修定； 对相关人员进行培训。
防错管理流程
设计 修改
设计 防错
防错输出
顾客需求
设计 FMEA
过程 FMEA
控制计划
作业SOP
过程 修改
过程 防错
防错运行
防错的2个途径
the Design 重新设计产品
– 消除犯错误的条件 – 重新进行对称或不对称设计 – 改变材料 – 改变组件的类型、特征或供应商
the Process 制造过程
防错的基本思路
基本思路
目标
排除 消除可能的错误
替代
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误
容易/简化 使作业更容易完成
异常检出 缓和影响
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
将错误影响降至最低
方法
通过产品及制造过程的重新 设计, 加入防错方法
运用机器人技术或自动化生 产技术
合并生产步骤, 实施工业工 程改善
防错的等级
根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：
– 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损 坏的零件数为零；
– 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工 位；
– 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件。
防错的等级
防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、 可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、 传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。
防错7步法
第7步：标准化和推广
– 对防错过程进行评审,前面的过程和结果进行总结、归档并补充 数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。
– 特别要强调的是改进工作的标准化，它包括： 为新的系统/装置建立文档、图纸； 更新现有文档，清理无用的文档； 重新评估现有的工作程序（包括操作、维护、检查等）并进行 必要的修定； 对相关人员进行培训。
设计防错案例PPT课件
SECTION A-A
按键面板卡扣距离中央通道侧边距离 设计的尺寸数值偏大，防止在装配 按键面板时装反现象产生
产品防错设计案例（1）
标题：三款三角盖板共用卡扣结构设计 防错原理与工具：复制原理
共用件设计 ，减少种 类数量，便于生产管 理，降低成本
+
这是东风531项目的后三角盖 板设计方案，因为钣金和三角 盖板之间间距只有5mm左右， 普通卡扣无法采用，需要采用 特殊形式的卡扣。为此其它两 个三角盖板都采用这个卡扣方 案，以减少生产线上的生产管 理，降低成本。
防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之 前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段， 使作业人员不特別注意也不会失误的方法。
一、“质量杠杆”原理
1
2
3
4
5
1－设计开发（回报1:100）
2－制造开发（回报1:10）
3－装配（回报1:1）
4－服务（回报1:1/2）
评价削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计加入pokayoke方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤实施工业工程改善较好检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用电脑软件在操作失误时予以报警
设计防错案例
防错法概述
范例2：SU/MC登车把手
左登车把手
右登车把手
由于产品在外观上基本一致，在产品安装A柱时，会 到时重复安装而影响产品组装进度
范例2：SU/MC登车把手
定位柱
定位柱 左登车把手
定位柱
定位柱 右登车把手
产品结构上用定位柱位置偏差进行防错
防错技术培训ppt课件
由于缺乏系统性策划，目前零缺陷管理中还存在以下几方面问题：
老产品已有的零缺陷装置没有被复制到新项目中去。 A厂开发的零缺陷装置没有被复制到B厂同类产品中去。 可以事先设计的零缺陷装置要到用户抱怨后才去开发。 可以在设备工装制作时完成的零缺陷装置要到批产后花大力气制作。 零缺陷装置的运用案例没有进入公司技术部门的经验教训数据库。
1 为什么要开展防错
我们不能指望人永远不犯错， 所以我们只能依靠系统来实 现100%的防错。
防错的定义：
防错是一种使用探测技术或 装置来100%预见、探测和 防止错误和缺陷产生或溢出 的方法。
防错的益处：
达到或超越用户的期望 降低终检的检验成本 降低废品率减少返工 减少错误导致的停线
防错技术
1
为什么要开展防错
2
如何展开系统性的防错
3
常见的防错手段
4
防错装置的管理
4
防错装置的管理
“零缺陷装置”的日常管理要求
所有零缺陷项目必须要纳入公司知识库（FMEA）。 所有零缺陷项目必须要体现在的工艺文件中。 所有零缺陷项目必须按要求进行定期验证。 对于车间提交的零缺陷项目必须经过工艺部门的验证与认可。
2 如何展开系统性的防错
系统防错策划第一步：缺陷识别
目标：识别现有装配线所有错漏装的缺陷模式与过程控制中的风险点。
工序号
本体
装配件
副车架 （90901100、
9057746、 9057747）
10#吊 装副车
架
副车架 （90901100）
8个定位夹 （1161180
6）
2件支架 （1331400
9） 副车架 9057746、 9057747，
老产品已有的零缺陷装置没有被复制到新项目中去。 A厂开发的零缺陷装置没有被复制到B厂同类产品中去。 可以事先设计的零缺陷装置要到用户抱怨后才去开发。 可以在设备工装制作时完成的零缺陷装置要到批产后花大力气制作。 零缺陷装置的运用案例没有进入公司技术部门的经验教训数据库。
1 为什么要开展防错
我们不能指望人永远不犯错， 所以我们只能依靠系统来实 现100%的防错。
防错的定义：
防错是一种使用探测技术或 装置来100%预见、探测和 防止错误和缺陷产生或溢出 的方法。
防错的益处：
达到或超越用户的期望 降低终检的检验成本 降低废品率减少返工 减少错误导致的停线
防错技术
1
为什么要开展防错
2
如何展开系统性的防错
3
常见的防错手段
4
防错装置的管理
4
防错装置的管理
“零缺陷装置”的日常管理要求
所有零缺陷项目必须要纳入公司知识库（FMEA）。 所有零缺陷项目必须要体现在的工艺文件中。 所有零缺陷项目必须按要求进行定期验证。 对于车间提交的零缺陷项目必须经过工艺部门的验证与认可。
2 如何展开系统性的防错
系统防错策划第一步：缺陷识别
目标：识别现有装配线所有错漏装的缺陷模式与过程控制中的风险点。
工序号
本体
装配件
副车架 （90901100、
9057746、 9057747）
10#吊 装副车
架
副车架 （90901100）
8个定位夹 （1161180
6）
2件支架 （1331400
9） 副车架 9057746、 9057747，
防错技术-培训资料ppt课件.ppt
设备名称
设备编号
防错装置名称
1 三柱壳1#、2#、3#、4#、5#生产线 saet中频淬火机
2
三柱壳2#、3#、4#、5#生产线
外径检测机
2.4钟形壳线防错清单
C738-06/07/08/12/15 C571-07/08/14/15
涡流防错装置 外径检测机
防错编号 ZPFC-01 ZPFC-02 ZPFC-03 ZPFC-04 ZPFC-05 ZPFC-06 ZPFC-07
1） 将质量融入过程。 2 ）所有无意识差错和不良均可避免。 3） 从现在开始立即停止将事做错。 4 ）不要去想理由，而要考虑如何将事做对，要找理由总是有的，但防错是首要的 考虑，它是做对事的技术保证。 5） 60％的成功可能性就足够了，立即实施你的对策。 6 ）只有共同努力，才能消灭不良，做到差错为0。置身其内，才能调动积极性， 贯彻其中，才能形成责任性。 7 ）头脑风暴法及其重要。 8 ）善用5－WHY和因果图，可找到差错的真正原因。
错误的根源是什么？
方法/作业因 –规定不明/没说/没教 –过程冗长/步骤繁琐 –要技巧/靠感觉 –要小心/要集中精神 –时间紧迫/工作量大/ 劳动强度太强 –…
物料/材料因 –品种/数量太多 –形状类似 –质量不良…
设备/工装因 –操作困难 –精度劣化/基准偏移 –安全威胁…
环境因 –高温/高湿/噪声 –混乱/拥挤 –昏暗/难识…
总成装配线 总成装配线 总成装配线 总成装配线 总成装配线
设备编号
防错装置名称
钢球直径大小防错装置
钢球数量红外线检测
C579-
OP20防止无卡簧或多卡簧报警装置
01/02/03/11 OP30压装固定节拉脱报警装置
《防错技术培训资料》课件
的可视化管理水平，方便管理人员对生产过程的监控和管理。
03
CATALOGUE
防错技术在生产中的应用
生产流程中的防错技术
01
02
03
流程设计
通过优化生产流程，降低 操作复杂度，减少人为失 误的可能性。
标准化作业
制定标准作业程序，确保 操作步骤的准确性和一致 性，降低错误发生的概率 。
目视化管理
利用颜色、标识等手段， 提高生产现场的可视化程 度，便于员工快速识别异 常情况。
目视法
总结词
目视法是通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操作过程更加直观明了，降低错误 发生的可能性。
详细描述
目视法是一种简单而实用的防错方法，它通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操 作过程更加直观明了，从而降低错误发生的可能性。这种方法可以减少人工操作和人为 因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。同时，目视法还可以提高生产过程
简化法
总结词
简化法是通过简化生产过程或操作步骤 ，降低错误发生的可能性。
VS
详细描述
简化法是一种实用的防错方法，它通过简 化生产过程或操作步骤，使生产过程更加 简单、直观，从而降低错误发生的可能性 。这种方法可以减少人工操作和人为因素 对生产过程的影响，提高生产效率和产品 质量。同时，简化法还可以降低生产成本 和减少能源消耗。
设备中的防错技术
设备自检功能
设备具备自动检测功能， 能够在出现错误时自动停 机或报警，防止不良品流 入下一道工序。
设备互检功能
通过设备间的相互检测， 确保上一道工序的正确性 ，及时发现并纠正错误。
设备参数管理
对设备参数进行严格管理 ，确保设备在正确的参数 范围内运行，防止因参数 错误导致的产品缺陷。
03
CATALOGUE
防错技术在生产中的应用
生产流程中的防错技术
01
02
03
流程设计
通过优化生产流程，降低 操作复杂度，减少人为失 误的可能性。
标准化作业
制定标准作业程序，确保 操作步骤的准确性和一致 性，降低错误发生的概率 。
目视化管理
利用颜色、标识等手段， 提高生产现场的可视化程 度，便于员工快速识别异 常情况。
目视法
总结词
目视法是通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操作过程更加直观明了，降低错误 发生的可能性。
详细描述
目视法是一种简单而实用的防错方法，它通过使用可视化手段，如标识、图表等，使操 作过程更加直观明了，从而降低错误发生的可能性。这种方法可以减少人工操作和人为 因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。同时，目视法还可以提高生产过程
简化法
总结词
简化法是通过简化生产过程或操作步骤 ，降低错误发生的可能性。
VS
详细描述
简化法是一种实用的防错方法，它通过简 化生产过程或操作步骤，使生产过程更加 简单、直观，从而降低错误发生的可能性 。这种方法可以减少人工操作和人为因素 对生产过程的影响，提高生产效率和产品 质量。同时，简化法还可以降低生产成本 和减少能源消耗。
设备中的防错技术
设备自检功能
设备具备自动检测功能， 能够在出现错误时自动停 机或报警，防止不良品流 入下一道工序。
设备互检功能
通过设备间的相互检测， 确保上一道工序的正确性 ，及时发现并纠正错误。
设备参数管理
对设备参数进行严格管理 ，确保设备在正确的参数 范围内运行，防止因参数 错误导致的产品缺陷。
防错法ppt课件
为什么汽车用转盘而不用等级控制?
什么音量控制方法好：滑块，旋纽或按纽?
例: 测试过程中，磁带经常会顺序混乱，一个“ 先进先出”的架子来保证磁带顺序，当最下 面的一个磁带全走后，上面的磁带未下来， 检查完了员工又把磁带放到最上面一层，这 样顺序错误完全避免了。
Page 23
各种类型的防错法装置
8)标准化法Standardize Elements
标准化法可以帮助我们找出生产过程 中的一些非标准产品或错误，标准化 通常用在重量，形状，尺寸方面。有 时当前的一些标准条件不能转化成防 错装置，这样我们必须找到其它的一 些参数来定义标准化。
提前预知(80% 的机会): 大量性生产的设计 (DFM) 失败模式和过错分析(FMEA)
行动 (20%的机会): 在线控制 持续改进
总的来说, Six Sigma 和防错法都是提高品质的有效工具
Page 15
防错法的七个步骤
步骤1: 预先评价和顺序筛选 步骤2: 定义和描述错误，过错 步骤3: 决定问题的根本原因 步骤4: 回顾当前的标准流程 步骤5: 找出和当前流程不一致的偏差 步骤6: 决定所采用的防错法工具 步骤7: 创建方法并判定他的有效性
Page 29
各种类型的防错法装置
14)对称性Redesign for Symmetry
重新设计成对称性意味着要改变它的外形，尺寸而达到二边是同样的，这 种可互换性来清除由于不正确放置或方向不对而产生的错误。
不对称零件导致装配不正确 撞针
底盘
新形状 – 2边凹槽
例:
由于轴的二端不一样， 轴的错误一端固定到底 盘上去，经过防错，轴 的二端都可以通过正垫 圈固定到底盘上。
模板是一种用来精确复制其他
什么音量控制方法好：滑块，旋纽或按纽?
例: 测试过程中，磁带经常会顺序混乱，一个“ 先进先出”的架子来保证磁带顺序，当最下 面的一个磁带全走后，上面的磁带未下来， 检查完了员工又把磁带放到最上面一层，这 样顺序错误完全避免了。
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各种类型的防错法装置
8)标准化法Standardize Elements
标准化法可以帮助我们找出生产过程 中的一些非标准产品或错误，标准化 通常用在重量，形状，尺寸方面。有 时当前的一些标准条件不能转化成防 错装置，这样我们必须找到其它的一 些参数来定义标准化。
提前预知(80% 的机会): 大量性生产的设计 (DFM) 失败模式和过错分析(FMEA)
行动 (20%的机会): 在线控制 持续改进
总的来说, Six Sigma 和防错法都是提高品质的有效工具
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防错法的七个步骤
步骤1: 预先评价和顺序筛选 步骤2: 定义和描述错误，过错 步骤3: 决定问题的根本原因 步骤4: 回顾当前的标准流程 步骤5: 找出和当前流程不一致的偏差 步骤6: 决定所采用的防错法工具 步骤7: 创建方法并判定他的有效性
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各种类型的防错法装置
14)对称性Redesign for Symmetry
重新设计成对称性意味着要改变它的外形，尺寸而达到二边是同样的，这 种可互换性来清除由于不正确放置或方向不对而产生的错误。
不对称零件导致装配不正确 撞针
底盘
新形状 – 2边凹槽
例:
由于轴的二端不一样， 轴的错误一端固定到底 盘上去，经过防错，轴 的二端都可以通过正垫 圈固定到底盘上。
模板是一种用来精确复制其他
防错技术及其应用
消除错误-缺陷的方法
传统解决错误-缺陷的方法:
– 由于人为错误所占的比重很大，各大公司传统的防止人为错误的主 要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每 劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当 一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当
想一想：在日常生活中我们还遇到过哪些防错法？
rev 070710
226
第二十六页，编辑于星期五：二十一点 八分。
第二章：防错法设计
第二十七页，编辑于星期五：二十一点 八分。
防错法案例
一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上 发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱，造成 客户投诉，于是工厂立即为此成立一个团队来解决这个问 题，通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改造， 在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将重量 超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的监视 使用，最后成功解决了该问题，并在整个集团中分享。
- 案例：香皂厂空盒检出问题的解决方案
rev 070710
332
第三十二页，编辑于星期五：二十一点 八分。
防错思路3：简化
简化：
➢ 通过合并、削减等方法对作业流程进行简化 ➢ 流程越简单、出现操作失误的概率越低 ➢ 简化流程是较好的防错法之一，但流程简化并
并不能完全防止人为缺陷的产生 ➢ 崔西定律：
防错法是一种思想，也是一种工具，是使工作不发生错误 的方法，防止错误，为零缺陷而奋斗。
做正确的事！ 正确的做事！ 第一次做正确！
rev 070710
225
第二十五页，编辑于星期五：二十一点 八分。
防错法实例
在日常生活中，防错法随处可见，如：宾馆房门没关好时 的报警，洗衣机门没关好时无法运行、电压力锅未盖好时无法 使用等等。
相关主题
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Slide 4
错误是如何发生的？
M料
M人
M法
损坏
疏忽遗忘
作业指导书不完善
分心
缺少培训
不合格
经验不足
未执行标准
错误的零件
错
分辨率
震动
不当调整
误
校准
重复性
照明
偏倚
线性
M测
E环
温度 加工困难
精度及过程能力
湿度
缺少维护保养
M机
Slide 5
错误是如何发生的？
1. 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁 门或关煤气。
防错法是一种思想，也是一种工具，是使工作不发生错 误的方法，防止错误，为零缺陷而奋斗。
做正确的事！ 正确的做事！ 第一次做正确！
Slide 25
防错法实例
在日常生活中，防错法随处可见，如：宾馆房门没 关好时的报警，洗衣机门没关好时无法运行、电压力锅 未盖好时无法使用等等。 想一想：在日常生活中我们还遇到过哪些防错法？
Slide 37
防错思路5：减少
减少损失：
➢ 从减少由于失误所造成的损失的角度出发的一种工作思路和， 即发生失误后，将损失降至最低或可接受范围。
➢ 例:产品可追溯体系！ ➢ 例：产品、个人防护系统！
Slide 38
防错设计的原则1：
使作业的动作轻松： ➢ 难于观察、难拿、难动等作业，操作者易疲劳而发生失误。 ➢ 区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿， 或使用搬运器具使动作轻松。 安全心理学：个人很难保持注意30分钟；
错误是如何发生的？
为什么与在复杂的路况下比较，在平直的路上开车更容 易发生事故呢？
Slide 9
错误发生的主要原因分类
失误原因 忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误 疏忽 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件
原因归类 人 人 人 人 人 人 方法 设备
所占比例 77.8%
11.1% 11.1%
8. 缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错 误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器 可能在无警示的情况下故障。
10. 故意错误：有些人故意制造错误。 犯罪和破坏就是例子。
Slide 7
错误是如何发生的？
Slide 8
+
Slide 22
消除错误-缺陷的方法
现代解决缺陷方法—防错法:
– 即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采 用自动作用、报警、标识、分类等防错防呆手段，替代 过去依靠工人完成的重复劳动，消除产生差错的条件或 使出错的机会减到最低，使作业人员不特别注意也不会 失误的方法。
– 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 – 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最
后 工 序
防错的三种思考方式 1 消灭发生原因 2 即使犯错也不会产生不良 3 防止不良品流出
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五大防错思路：
防错思路
目标
方法
削除 消除可能的失误
通过产品及制造过程的重 新设计，加入防错方法
替代
用更可靠的过程代替目前的 运用机器人技术或自动化生产
过程以降低失误
技术
简化 使作业更容易完成
5. 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发 生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。
Slide 6
错误是如何发生的？
6. 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发 生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。
7. 迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会 犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。
同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题， 空包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决 此问题。那位班长在生产线转了半天后，找来一台电扇， 调整了一下距离流水线的距离，风扇的风正好可以将空盒 子吹下来，班长满意的走了。
Slide 28
防错法的思考：如何防错？
错
原因
误 过
缺陷
(不良品)
失
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防错设计的原则2:
使作业减少依赖技能与直觉： ➢ 需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误。 ➢ 考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做 不出错的作业。
Slide 40
➢ 良好作业习惯
互检
➢ 后道工序作业前对前道工序作业结果的正确 性的验证
➢ 防止出现因缺陷累积而造成大的损失 ➢ 利于建立作业人员的团队协作精神
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防错思路4：检查与防错注意事项
所有的检查不创造价值 ➢ 人力、设施 ➢ 管理成本
检查过程本身同样具有风险 ➢ 鱼过千层网，网网都有鱼！
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第二章：防错法设计
防错法案例
一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产 线上发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱， 造成客户投诉，于是工厂立即为此成立一个团队来解决这 个问题，通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改 造，在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将 重量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的 监视使用，最后成功解决了该问题，并在整个集团中分享 。
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防错思路4：检测法中的三种检测手段：
溯源型
➢ 对过程的作业条件进行检测和确认，以保证 在作业之前即满足高质量生产所需的条件
➢ 新产品开发设计过程的设计数据审查及测量 系统评估即为溯源型检测
自检
➢ 作业员完成作业，将产品投入下一工位前的 检查和验证作业的一部分，对每个产品百分 之百进行检验
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还有什么导致了错误的发生
误导产生的错觉 过分关注产生的幻觉 观察的细致程度 观察的不同角度 悖论 惯性思维 盲点
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错误与缺陷
➢ 所有的缺陷由错误产生； 错误 ➢ 不是所有的错误都产生缺陷。
=？缺陷
过程流 错误
可能的缺陷
下一过程
错误（原因） 把油门当做刹车
忘记锁门 漏关煤气
➢ 优点：可大大降低失误率 ➢ 缺点：
- 投入过大（但有时好的创意能大大节约成本） - 由于设备问题导致的失误无法防止 - 案例：香皂厂空盒检出问题的解决方案
Slide 32
防错思路3：简化
简化：
➢ 通过合并、削减等方法对作业流程进行简化 ➢ 流程越简单、出现操作失误的概率越低 ➢ 简化流程是较好的防错法之一，但流程简化并
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正确对待错误与缺陷：99.9%的正确意味什么？
99.9%实用意义
➢ 每小时丢失16,000个邮件 ➢ 每天15分钟左右的不稳定饮水 ➢ 每星期5,00个不正确的外科手术程序 ➢ 每天2个过短或过长的机场着陆 ➢ 每年200,000个错误药方 ➢ 每人1年中有32000次错误的心跳 ➢ 每天有50个新生婴儿被医生意外跌落 ➢ 每月大约7小时停电
同样的方法，不 同的人，不同的地 点，不同的时间
同样的方法，同 样的人，不同的地 点，不同的时间
错误的主要表现
1. 过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤； 2. 过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； 3. 装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备； 4. 遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件； 5. 不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件； 6. 处理错误的工件：对错误的部件加工 7. 操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确 8. 检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误 9. 设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷 10. 手误
低的程度。
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防错法特点及策略
“防错法”是预防失误，主要具备以下特点：
➢ 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。 ➢ 具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉 。 ➢ 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知
识与高度的技能。
“防错法”的三种策略
从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分：77.8%，其次 为作业方法和设备的原因。
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还有什么导致了错误的发生
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还有什么导致了错误的发生
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还有什么导致了错误的发生
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还有什么导致了错误的发生
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还有什么导致了错误的发生
优势
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消除错误-缺陷的方法
传统解决错误-缺陷的方法:
– 由于人为错误所占的比重很大，各大公司传统的防止人为错误的 主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人 员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以 避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工 作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、 忘记等所造成的错误却很难防止。
➢ 上策：使任何的错误，绝不会发生。 ➢ 中策：使错误发生的机会减至最低程度。 ➢ 下策：万一错误发生，有机制保证缺陷不会流出。
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防错法的核心
尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替 代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些由于疏忽 、因难于保持高度注意力及记忆力而产生的缺陷。
缺陷 （后果） 追尾
家中被盗 安全事故
缺陷的后果
增加成本 时间损失 带来危险或可能的伤害 丢失业务
正确对待错误与缺陷
对待错误：
人们的错误是自然的事件； 所有的人都犯错误； 机器并不是不犯错误！
错误是如何发生的？
M料
M人
M法
损坏
疏忽遗忘
作业指导书不完善
分心
缺少培训
不合格
经验不足
未执行标准
错误的零件
错
分辨率
震动
不当调整
误
校准
重复性
照明
偏倚
线性
M测
E环
温度 加工困难
精度及过程能力
湿度
缺少维护保养
M机
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错误是如何发生的？
1. 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁 门或关煤气。
防错法是一种思想，也是一种工具，是使工作不发生错 误的方法，防止错误，为零缺陷而奋斗。
做正确的事！ 正确的做事！ 第一次做正确！
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防错法实例
在日常生活中，防错法随处可见，如：宾馆房门没 关好时的报警，洗衣机门没关好时无法运行、电压力锅 未盖好时无法使用等等。 想一想：在日常生活中我们还遇到过哪些防错法？
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防错思路5：减少
减少损失：
➢ 从减少由于失误所造成的损失的角度出发的一种工作思路和， 即发生失误后，将损失降至最低或可接受范围。
➢ 例:产品可追溯体系！ ➢ 例：产品、个人防护系统！
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防错设计的原则1：
使作业的动作轻松： ➢ 难于观察、难拿、难动等作业，操作者易疲劳而发生失误。 ➢ 区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿， 或使用搬运器具使动作轻松。 安全心理学：个人很难保持注意30分钟；
错误是如何发生的？
为什么与在复杂的路况下比较，在平直的路上开车更容 易发生事故呢？
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错误发生的主要原因分类
失误原因 忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误 疏忽 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件
原因归类 人 人 人 人 人 人 方法 设备
所占比例 77.8%
11.1% 11.1%
8. 缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错 误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器 可能在无警示的情况下故障。
10. 故意错误：有些人故意制造错误。 犯罪和破坏就是例子。
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错误是如何发生的？
Slide 8
+
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消除错误-缺陷的方法
现代解决缺陷方法—防错法:
– 即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采 用自动作用、报警、标识、分类等防错防呆手段，替代 过去依靠工人完成的重复劳动，消除产生差错的条件或 使出错的机会减到最低，使作业人员不特别注意也不会 失误的方法。
– 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 – 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最
后 工 序
防错的三种思考方式 1 消灭发生原因 2 即使犯错也不会产生不良 3 防止不良品流出
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五大防错思路：
防错思路
目标
方法
削除 消除可能的失误
通过产品及制造过程的重 新设计，加入防错方法
替代
用更可靠的过程代替目前的 运用机器人技术或自动化生产
过程以降低失误
技术
简化 使作业更容易完成
5. 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发 生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。
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错误是如何发生的？
6. 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发 生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。
7. 迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会 犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。
同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题， 空包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决 此问题。那位班长在生产线转了半天后，找来一台电扇， 调整了一下距离流水线的距离，风扇的风正好可以将空盒 子吹下来，班长满意的走了。
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防错法的思考：如何防错？
错
原因
误 过
缺陷
(不良品)
失
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防错设计的原则2:
使作业减少依赖技能与直觉： ➢ 需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误。 ➢ 考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做 不出错的作业。
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➢ 良好作业习惯
互检
➢ 后道工序作业前对前道工序作业结果的正确 性的验证
➢ 防止出现因缺陷累积而造成大的损失 ➢ 利于建立作业人员的团队协作精神
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防错思路4：检查与防错注意事项
所有的检查不创造价值 ➢ 人力、设施 ➢ 管理成本
检查过程本身同样具有风险 ➢ 鱼过千层网，网网都有鱼！
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第二章：防错法设计
防错法案例
一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产 线上发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱， 造成客户投诉，于是工厂立即为此成立一个团队来解决这 个问题，通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改 造，在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将 重量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的 监视使用，最后成功解决了该问题，并在整个集团中分享 。
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防错思路4：检测法中的三种检测手段：
溯源型
➢ 对过程的作业条件进行检测和确认，以保证 在作业之前即满足高质量生产所需的条件
➢ 新产品开发设计过程的设计数据审查及测量 系统评估即为溯源型检测
自检
➢ 作业员完成作业，将产品投入下一工位前的 检查和验证作业的一部分，对每个产品百分 之百进行检验
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还有什么导致了错误的发生
误导产生的错觉 过分关注产生的幻觉 观察的细致程度 观察的不同角度 悖论 惯性思维 盲点
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错误与缺陷
➢ 所有的缺陷由错误产生； 错误 ➢ 不是所有的错误都产生缺陷。
=？缺陷
过程流 错误
可能的缺陷
下一过程
错误（原因） 把油门当做刹车
忘记锁门 漏关煤气
➢ 优点：可大大降低失误率 ➢ 缺点：
- 投入过大（但有时好的创意能大大节约成本） - 由于设备问题导致的失误无法防止 - 案例：香皂厂空盒检出问题的解决方案
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防错思路3：简化
简化：
➢ 通过合并、削减等方法对作业流程进行简化 ➢ 流程越简单、出现操作失误的概率越低 ➢ 简化流程是较好的防错法之一，但流程简化并
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正确对待错误与缺陷：99.9%的正确意味什么？
99.9%实用意义
➢ 每小时丢失16,000个邮件 ➢ 每天15分钟左右的不稳定饮水 ➢ 每星期5,00个不正确的外科手术程序 ➢ 每天2个过短或过长的机场着陆 ➢ 每年200,000个错误药方 ➢ 每人1年中有32000次错误的心跳 ➢ 每天有50个新生婴儿被医生意外跌落 ➢ 每月大约7小时停电
同样的方法，不 同的人，不同的地 点，不同的时间
同样的方法，同 样的人，不同的地 点，不同的时间
错误的主要表现
1. 过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤； 2. 过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； 3. 装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备； 4. 遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件； 5. 不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件； 6. 处理错误的工件：对错误的部件加工 7. 操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确 8. 检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误 9. 设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷 10. 手误
低的程度。
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防错法特点及策略
“防错法”是预防失误，主要具备以下特点：
➢ 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。 ➢ 具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉 。 ➢ 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知
识与高度的技能。
“防错法”的三种策略
从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分：77.8%，其次 为作业方法和设备的原因。
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还有什么导致了错误的发生
Slide 11
还有什么导致了错误的发生
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还有什么导致了错误的发生
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还有什么导致了错误的发生
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还有什么导致了错误的发生
优势
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消除错误-缺陷的方法
传统解决错误-缺陷的方法:
– 由于人为错误所占的比重很大，各大公司传统的防止人为错误的 主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人 员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以 避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工 作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、 忘记等所造成的错误却很难防止。
➢ 上策：使任何的错误，绝不会发生。 ➢ 中策：使错误发生的机会减至最低程度。 ➢ 下策：万一错误发生，有机制保证缺陷不会流出。
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防错法的核心
尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替 代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些由于疏忽 、因难于保持高度注意力及记忆力而产生的缺陷。
缺陷 （后果） 追尾
家中被盗 安全事故
缺陷的后果
增加成本 时间损失 带来危险或可能的伤害 丢失业务
正确对待错误与缺陷
对待错误：
人们的错误是自然的事件； 所有的人都犯错误； 机器并不是不犯错误！