《电切削加工技能实训》
金属切削机床实训报告
金属切削机床实训报告一、实训内容本次实训内容为金属切削机床，主要涉及机床的操作、维护和安全等方面。
实训地点为学校的机械工程实验室，实训时间为两周，每周五个小时，共计十个小时。
二、实训过程1. 理论学习在实训之前，我们首先对金属切削机床进行了相关的理论学习。
我们学习了机床的基本构造、主要部件的功能、尺寸和精度要求等方面的知识。
我们还学习了切削原理、金属材料的分类和切削加工的工艺过程等内容。
掌握好这些理论知识对于我们进行实际操作是非常有帮助的。
2. 机床操作在理论学习之后，我们开始进行机床的操作。
首先，我们了解了机床的基本操作流程，包括电源启动、机床主轴启动、刀具的安装、工件的夹紧等步骤。
我们还学习了如何操作机床控制面板，如何进行机床加工参数的调整等方面的内容。
随着实际操作的进行，我们对机床操作的技能也得到了很大的提升。
3. 机床维护机床的正常运行对于切削加工的质量和效率至关重要。
因此，在实训中，我们也学习了机床的维护知识，包括机床的清洁、润滑、加油等方面的内容。
我们还学习了如何对机床进行日常的巡检、保养和维修。
通过这些学习，我们不仅知道了如何正确认识机床，还知道了如何维护机床，使机床能够长期稳定运行。
4. 安全注意事项切削加工涉及到锐利的工具和高速旋转的机械，因此安全是非常重要的。
在实训中，我们也学习了机床的安全注意事项，包括操作前的检查、佩戴个人防护用品、切削工具的正确选择和使用等内容。
同时，我们还学习了如何应对机床发生故障的情况，并学习了一些应急处理的方法。
三、实训总结通过本次实训，我们掌握了金属切削机床的基本操作、维护和安全等方面的知识和技能，对于进一步的机械加工和机床操作都非常有帮助。
但是，我们也认识到，实际操作和理论学习相结合才能更好地掌握机床的使用方法。
在今后的学习中，我们将继续深入学习和实践，提高机床运用的工作能力。
加工中心实训报告实训内容
加工中心实训报告实训内容一、实训目的和背景加工中心是一种高效、高精度的数控机床，广泛应用于各个制造行业。
为了提高学生的加工技能和对加工中心的操作和维护能力，我们进行了加工中心实训。
二、实训内容1. 设备介绍我们对加工中心进行了详细的介绍。
加工中心是一种多功能、高精度的数控机床，具有铣削、钻孔、攻丝等多种加工能力。
我们了解了加工中心的各个部件及其功能，包括主轴、工作台、刀库等。
2. 设备操作我们学习了加工中心的操作流程。
首先是设备的开机操作，包括启动电源、打开主控器等。
然后是设备的程序输入和设置，我们学会了使用G代码和M代码编写程序，设置切削参数和工件坐标系等。
接下来是设备的加工操作，包括夹紧工件、选择刀具、设定加工路径等。
最后是设备的关机操作，包括关闭主控器、切断电源等。
3. 加工实践为了让我们更好地掌握加工中心的操作技巧，我们进行了加工实践。
首先是简单零件的加工，我们根据给定的工艺图纸，选择合适的刀具和加工路径，进行了铣削和钻孔操作。
然后是复杂零件的加工，我们需要自己设计工艺流程和选择刀具，进行多道工序的加工操作。
通过这些加工实践，我们提高了自己的加工能力和技术水平。
4. 故障排除和维护在实训过程中，我们还学习了加工中心的故障排除和维护方法。
当设备出现故障时，我们需要根据故障现象和报警信息，进行问题分析和排除。
同时，我们还学会了设备的日常维护和保养，包括清洁设备、加油润滑等。
三、实训收获通过加工中心实训，我们获得了以下收获：1. 掌握了加工中心的基本操作和编程技巧，提高了自己的加工能力；2. 熟悉了加工中心的各个部件和功能，了解了数控机床的工作原理；3. 学会了使用G代码和M代码编写程序，能够根据工艺要求进行加工操作；4. 熟悉了加工中心的故障排除和维护方法，能够及时处理设备故障和保养设备。
四、实训总结通过加工中心实训，我们不仅提高了自己的加工技能，还增加了对加工中心的了解和掌握。
实训内容包括设备介绍、设备操作、加工实践和故障排除维护等方面，通过系统的学习和实践，我们取得了丰硕的成果。
2特种加工实训教程（线切割机床的操作技巧与日常保养）
2特种加⼯实训教程（线切割机床的操作技巧与⽇常保养）课题C-2 数控线切割机床的操作技巧与⽇常保养⼀、实训⽬的及要求：1、掌握数控线切割机床加⼯的原理、加⼯的特点及机床的分类2、熟练快⾛丝线切割机床的操作技巧3、学会机床的⽇常保养⼆、实训设备⼯具及量具：线切割机床、特种加⼯专⽤油、钼丝、⼗字/⼀字螺丝⼑、碎布、油扫、游标卡尺、千分尺。
三、实训内容及步骤：（⼀）、线切割加⼯原理电⽕花线切割加⼯(Wire Cut Electrical Discharge Machining，简称WCEDM)是在电⽕花加⼯基础上于50年代末在前苏联发展起来的⼀种新⼯艺，由于其加⼯过程是利⽤线状电极靠⽕花放电对⼯件进⾏切割，故称电⽕花线切割。
⽬前，国内外的线切割机床已占电加⼯机床的60%以上。
1、电⽕花线切割加⼯的基本原理与电⽕花成型加⼯⼀样，也是利⽤⼯具电极对⼯件进⾏脉冲放电时产⽣的电腐蚀现象来进⾏加⼯的。
但是，电⽕花线切割加⼯不需要制作成型电极，⽽是⽤运动着的⾦属丝（钼丝或铜丝）作电极，利⽤电极丝和⼯件在⽔平⾯内的相对运动切割出各种形状的⼯件。
若使电极丝相对⼯件进⾏有规律的倾斜运动，还可以切割出带锥度的⼯件。
⼯件接在脉冲电源的正极，电极丝接负极。
2、脉冲电源的正接⼯件，负极接电极丝。
电极丝以⼀定的速度往复运动，它不断地进⼊和离开放电区。
在电极丝和⼯件之间注⼊⼀定量的液体介质。
机床⼯作台带动⼯件在⽔平⾯内作两个⽅向移动，可切割出⼆维图形（图c2-1）。
同时，丝架可作⼩⾓度摆动，可切割出斜⾯。
导轮图C2-1 电⽕花线切割原理图(⼆)、线切割加⼯特点1. 与电⽕花成型相⽐不需要制作电极；(⽣产准备时间短)2. 电极丝沿长度⽅向运动，加⼯中损耗少，加⼯精度⾼。
(快⾛丝⽤的钼丝可重复使⽤。
）3. 能加⼯精密、形状复杂⽽细⼩的内、外形⾯，以及⾼熔点、⾼硬度难切削的材料。
（只能加⼯导电材料）4. 加⼯效率⾼，材料利⽤率⾼，成本低。
中等职业学校机电技术应用专业深化“三教”改革探究
35OCCUPATION 2022 01REFORMATION改革创新编辑 吴志华文/魏新红推进“三教”（教材、教法、教师）改革是中职院校提升办学质量和提升人才培养质量的重要抓手。
实施“三教”改革就是牢固树立新发展理念，服务建设现代化经济体系和实现更高质量、更充分就业需要，如此中职院校才能为社会培养更多德技并修的高素质劳动者和技术技能人才。
习近平总书记在全国教育大会上强调，要着眼于“教好”，围绕教师、教材、教法推进改革，探索形式多样、行之有效的教学方式方法。
教师是课程教学改革的主体，是“三教”改革的关键；教材是课程建设与教学内容改革的呈现形式和载体；教法是教学改革实现的路径，教师和教材的改革最终要通过教学模式、教学方法与手段的变革去实现。
笔者所在学校的机电技术应用专业开设于1992年， 2020年被列为浙江省高水平建设专业。
“三教”改革中各个要素的匹配程度，对建设高水平的中职机电技术应用专业会产生重要影响。
为建设高水平机电技术应用专业，笔者所在学校从教师、教材、教法三个方面进行探索，下面重点阐述笔者所在学校机电技术应用专业在“三教”改革方面的具体做法。
摘 要：“三教”（教材、教法、教师）改革是中职教育人才培养与评价的核心内容。
“三教”改革中各个要素的匹配程度，对建设高水平的中职机电技术应用专业具有重要影响作用。
笔者所在学校机电技术应用专业采取建设“双师型”教师队伍、对接专业教学标准、开设示范公开课等措施，建设高水平机电技术应用专业，提升机电技术应用专业教育整体水平。
关键词：“三教”改革 双师型 多彩课堂一、建设“双师型”教师队伍，提升教师综合能力（一）借鉴德国双元制，帮助教师更新职教理念笔者所在学校积极探索建设“双师型”教师队伍路径，机电技术应用专业组建了一支理论和实践教学能力兼备的教师队伍，派10位“双师型”教师到德国参加为期一个月的德国德累斯顿工业大学智能制造类专业“教学计划制订与教学方法” 培训。
车削实习报告
实习目的1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。
2、了解车床各手柄的作用和操作方法。
3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。
实习材料车床、外圆车刀、游标卡尺等实习任务按照图纸加工指定的零件。
实习过程首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。
因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。
大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。
车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。
车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。
第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。
在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm 内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。
再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
实习体会通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。
让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。
我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。
铣削加工实训总结六篇
铣削加工实训总结六篇铣削加工实训总结范文1经过数十年的进展，数控机床的掌握部分已经从硬件为主的数控装置进展成硬件、软件结合的计算机数控(computernumericalcontrol，cnc)系统。
由于数控机床是依据事先编好的程序来实现自动化掌握加工的，因此其进展和数控编程亲密相关。
程序的敏捷、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的有用价值。
在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。
通过一些指令的敏捷综合运用来实现程序编制的简洁和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。
以此来开拓数控机床更宽阔的进展前景。
绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟识了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、娴熟把握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、娴熟把握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及简单曲面零件的自动编程技术。
能分析推断并解决加工程序中所消失的错误。
4、学会排解机床电气及机械方面的一般性故障。
5、娴熟操作数控车、数控铣床、并能加工出中等简单程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点7、初步了解与把握程序转存和联机掌握等dnc加工方面的学问及操作方法。
8.复习把握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。
乐观争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训方案支配1、实训的主要内容1.1数控车床的操作与编程训练(1)、操作面板的熟识和掌握软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。
手工编程与程序输入训练，空运行校验。
(4)、固定循环指令的讲解。
编程与程序输入训练，空运行校验。
(5)、螺纹零件的车削编程训练。
学会排解程序及加工方面的简洁故障。
电加工机床实训小结
电加工机床实训小结
在这次为期两周的电加工机床实训中，我深刻体验到了电加工技术的魅力与挑战。
通过实际操作，我对电加工机床有了更深入的了解，也掌握了一些实用的技能。
实训初期，我们首先对电加工机床的基础知识进行了学习。
了解了电火花加工的基本原理、机床结构、加工特点以及安全操作规程。
随后，在老师的指导下，我们开始逐步掌握电加工机床的操作技巧。
从简单的电极制作，到复杂的工件加工，每一步都需要我们严谨操作，细心调整。
在实训过程中，我遇到了一些困难。
例如，在电极设计时，如何选择合适的电极材料和规格；在工件加工时，如何调整参数以获得最佳的加工效果。
通过反复实践和向老师请教，我逐渐找到了解决这些问题的方法。
这次实训让我认识到，电加工技术是一门需要不断实践和探索的技艺。
它不仅要求我们具备扎实的基础理论知识，更要求我们在实践中不断积累经验，提高操作技能。
同时，我也体会到了团队协作的重要性。
在实训过程中，我们相互学习、互相帮助，共同克服困难，取得了不少成果。
通过这次实训，我对电加工机床有了更深入的了解，提高了自己的操作技能，也增强了对专业知识的掌握。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断探索电加工技术的奥秘，为未来的发展打下坚实的基础。
车工实训操作方法步骤
车工实训操作方法步骤车工是一种常见的机械加工工艺，主要用于对金属材料进行车削加工。
车工实训是培养学生掌握车削技能和操作机床的基本能力的重要环节。
下面将详细介绍车工实训的操作方法步骤。
一、安全准备在进行车工实训操作之前，首先需要进行必要的安全准备工作：1. 穿戴工作服和劳动防护用品，如安全鞋、手套、护目镜等。
2. 确保车床及周边工作区域整洁有序，没有杂物和障碍物。
3. 检查车床各部位的机械安全装置是否齐全完好。
4. 检查车床的刀具和夹具是否牢固，并合理放置。
5. 了解车床的停车刹车装置和启停按钮的位置及使用方法。
二、准备工作1. 获取加工工件，并对工件进行准确的测量、定位和标记。
2. 根据工件的尺寸和形状，选择合适的夹具和刀具，并进行安装。
3. 根据工件材料的硬度和要求，选择合适的冷却液，并将冷却液加满冷却箱。
三、车削工序1. 打开车床主电源，拉动手动抽刀杆将刀具紧贴工件，然后打开切削液泵和冷却液泵。
2. 将工件固定在车床主轴上，并进行合理的夹持力调整，确保工件牢固不松动。
3. 根据要求调整车床的主轴转速及进给速度。
4. 发动车床主轴，观察刀具与工件的接触情况，调整刀具的位置和姿态。
5. 载入车床的机床程序，并进行相关的设置和校正。
6. 进行车削工序，控制进给手柄使刀具按规定的路径和速度进行车削。
7. 观察车削过程中的切屑情况，如切屑出现异常情况，应及时调整车床的转速和进给速度。
8. 完成车削后，关闭车床主轴，停止切削液泵和冷却液泵，并移除加工好的工件。
四、清洁整理1. 切换车床主电源至关闭状态，并拔掉电源插头。
2. 清理车床工作区域，清除切屑、冷却液和刀具。
3. 清洗和保养车床的各个零部件，如导轨、主轴和传动装置等。
4. 对刀具进行检查和整理，如磨刀、更换刀片等。
5. 将车床的各部件复位并锁紧，确保车床整洁有序。
五、安全注意事项1. 在操作过程中，要时刻保持专注集中，防止分神和疏忽造成意外。
2. 不擅自改变车床的速度和进给速度，要根据工件材料和加工要求进行调整。
车削加工实训报告（最新版）
车削加工实训报告车削加工实训报告。
车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2016年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务： 1. 实训课题： 2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件 2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析 1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。
钳工实训指导书
钳工实训指导书一、实训目的和要求1、了解钳工工作特点和应用2、了解钳工常用工具、量具和普通钳工的基本操作技能。
3、通过零件加工实训操作，初步掌握锯削、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹的基本操作技能。
4、初步掌握钳工操作的安全生产知识。
二、钳工实训安全须知1、实习时应穿工作服，不准穿拖鞋或高跟鞋，长发者应将长发盘在工作帽内。
2、工作前应严格检查所使用工具是否符合安全要求，锉刀、刮刀、手锤应装有牢固的手柄，冲子、錾子（凿子）等工具的被打击面不准有淬火或裂纹、卷边、飞刺。
3、钳工台应保持清洁，工具、量具及工件应摆放整齐合理、便于取用，保证操作过程中的方便和安全。
4、握锤时不得戴手套，否则锤子容易飞出。
锤头、锤柄、錾尖不得有油。
握锤前要环视四周，以防伤人。
5、锯条不得装得太松或太紧，否则锯条容易折断伤人。
6、在钳工台上进行錾削时，应有防护网，尤其注意不能对人，以防錾屑飞出伤人；清除锉屑、锯屑等切屑时要用刷子，不得直接用手清洗或用嘴吹。
7、工件装夹时要牢固，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工件台槽。
8、使用钻床时，不得戴手套，不得手拿棉纱操作或用手接触钻头和钻床主轴，严防衣袖、头发被卷到钻头上；更换钻头等工具时应使用专用工具，不得用锤子击打钻夹头。
9、使用电钻等电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。
10、使用砂轮时，操作者应戴好防护眼镜，并站在砂轮侧面，不得正对砂轮，以防发生事故。
11、禁止用工具、夹具、量具敲击工件和其他物体，以防损坏其精度。
12、工件场地应保持整齐清洁，做到文明生产。
工作完毕后，工作场地要保持干净，设备、工具需进行清洁并归回原位，始终保持文明、整洁、安全、卫生的良好工作环境。
三、钳工基本知识钳工是利用手工工具和钻床对工件进行切削加工或对机械进行拆卸、装配、调试和修理等操作的工种。
钳工的种类比较多，有普通钳工、划线钳工、机修钳工、装配钳工、工模具钳工、钣金钳工等。
这里主要介绍普通钳工。
钳工工作与机械加工相比，具有工具简单、操作灵活等优点，可以完成某些机械加工不便加工或难以完成的工作。
电火花实训报告
电火花实训报告电火花加工是一种先进的机械加工技术，同时也是一种高精度好质量的加工工艺。
电火花加工技术的出现，曾经在很长一段时间内是制造业得到质的飞跃的象征和化学加工工艺的颠覆者。
随着技术的不断发展和应用的推广，人们对电火花加工的认识也在不断的加深和完善。
因此，为了更好地掌握电火花加工技术，学习电火花加工操作技巧，在大学的机械加工课程之外，我参加了一家实训机构的电火花加工实训。
以下就是我的电火花实训报告。
一、实训内容此次实训的主要内容包括：电火花加工操作规范、电火花加工机床的结构功能、工件的切削加工、分析电火花加工的工艺流程以及现场的安全操作，日期为2021年5月28日。
二、实训收获1. 对电火花加工机床有了更深入的了解在实地观察机床的操作过程中，我完全领会了机床的内部构造、操作面板，以及由导程调整手柄、工作台、工作电极等构成的各个部分的机能。
学习了机床的基本构造，以及工艺数据库中来控制加工电极的电加工参数和电极材料。
同时，还注意到了它的故障现象和解决方案，为今后的维护工作提供了思路。
2. 对电火花加工操作有了更多实践在实践操作的过程中，我不仅将理论与实践相结合，更深入了解了电火花加工的基本概念及其操控技巧。
同时，这也让我能够熟练掌握加工过程的数据输入，稳定电极的整定，脉冲的调节和工作台的坐标掌控。
3. 培养了注重细节的习惯在操作的过程中，观察、检测、调整等步骤都需要细心操作。
这需要我们不仅在操作简单的过程中，更需要为规避操作风险，通过对机床日常维护的掌控，减少或避免产生一些不必要的损失。
同时，也提升了我们的注意力和精度。
三、实训效果本次实训的主要目的是为了熟练掌握电火花加工技术原理，促进学生加强对电火花加工机床的理解和操作能力的提高。
1. 理论知识掌握通过本次实训，我拓展了自己的学习视野，深化了对电火花加工的相关知识的理解。
掌握了电火花加工技术和主要设备的基本原理。
2. 操作经验积累在本次训练过程中，我积累了丰富的操作经验，了解了操作技巧和注意事项，并在实践中不断提高，达到了与学习相匹配的锻炼经验。
金工实习车削实训报告范文(通用10篇)
金工实习车削实训报告范文（通用10篇）金工实习车削实训报告 1一、实训目的掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。
二、实训内容1、钳工加工的特点(1)手工操作(2)冷加工(3)加工灵活、操作方便2、钳工的基本操作方法划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。
锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。
三、实训设备材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺1、划线的特点。
根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。
这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
2、锯割的特点。
用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
3、手锯的种类及构造。
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。
固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
4、锯割方法(示范讲授)5、工件的夹持(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
6、锯条安装。
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。
锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
钳工实训目的
绪论第一节机钳工实训教学的目的和任务《机钳工实训》是学生进行工程实践训练必不可少的课程，也是获得机电产品制造基本知识和基本技能的必修课。
《机钳工实训》是一门实践性很强的技术基础课，学生在机钳工实训过程中通过独立的实践操作，将有关机电产品制造的基本工艺理论、基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践有机结合起来，进行工程实践综合能力的训练。
《机钳工实训》课程的主要任务是：一. 使学生掌握现代机械制造的一般过程和基本知识，熟悉机械零件的常用加工方法及其所用的主要设备和工具，了解新工艺、新技术、新材料在现代机械制造中的应用。
二. 使学生对简单零件初步具有选择加工方法和进行工艺分析的能力，在主要工种方面应能独立完成简单零件的加工制造并培养一定的工艺实验和工程实践的能力。
三. 培养学生生产质量和经济观念，理论联系实际、一丝不苟的科学作风，热爱劳动、爱护公物等基本素质。
机钳工实训的基本内容通过现场教学、实际操作、多媒体教学、综合训练、实验、参观、演示、课堂讨论、实训报告或作业以及考核等方式和手段，丰富教学内容，完成实践教学任务。
第二节学生机钳工实训守则学生在机钳工实训时应做到五好：一. 劳动态度好1. 服从分配，不怕脏、不怕累。
2. 培养劳动观点，珍惜劳动成果。
二. 组织纪律好1. 遵守车间各项规章制度。
2. 不迟到，不早退，有事请假。
三. 学习态度好1. 尊敬指导人员和教师，虚心学习。
2. 认真听课，刻苦训练，独立按时完成实训报告。
四. 科学作风好1. 要做到工程技术人员应有的严谨科学作风。
2. 实训操作严肃认真，注意产品质量，出了废品不得掩盖。
五. 安全意识好1. 严格遵守各种安全操作规程。
2. 时刻注意人身安全和设备安全。
第三节文明生产文明生产就是要以现代科学技术为基础，有秩序地组织生产。
其基本内容有：一. 设备的润滑和保养做好设备的润滑和保养，是为了使设备处于正常工作状态，保证生产顺利进行，而且能保证零件的加工质量和延长设备的使用寿命。
金工实习铣工实训工作报告5篇
金工实习铣工实训工作报告5篇金工实习铣工实训报告1转眼间，为期两周的金工实习已经结束。
从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。
有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。
从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。
眼见的不一定真实，这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。
只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。
更需要头脑和双手的配合。
一、钳工在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。
了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
在搓削上，老师重点讲解了搓削姿势，搓削方法和质量检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
老师在生动的给我们演示了如何使用锉刀和如何使用锯，之后在指定的各自位置后，开始了我们的任务——完成一个小锤子。
在制作这个工件时，首先我们运用手锯把一根铁棍锯切成接近工件的尺寸。
大约是___，锯切时，要右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。
起锯时，起锯角约为十五度。
锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，约__次每分，必要时可加机油润滑。
在切掉气割面之后我们还剩下大约___。
接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照尺寸搓削成平面。
搓平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了，比如，用锉刀搓表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。
工训实训报告车削
一、前言随着科技的不断进步和工业生产的日益发展，机械加工技术已成为我国制造业的核心竞争力之一。
车削作为机械加工中的一种基本加工方法，具有操作简便、加工精度高、生产效率高等优点，广泛应用于各种机械制造领域。
为了提高自己的动手能力和实际操作技能，我参加了本次工训实训，对车削加工进行了深入学习和实践。
二、实训目的1. 熟悉车削加工的基本原理和操作方法；2. 掌握车削加工中的刀具选择、切削参数的确定和工件装夹等技术要求；3. 培养良好的安全意识和团队协作精神；4. 提高自己的动手能力和实际操作技能。
三、实训内容1. 车削加工的基本原理车削加工是利用车床上的刀具对工件进行旋转切削，使其表面产生一定形状和尺寸的加工方法。
在车削过程中，刀具与工件之间的相对运动主要包括以下几种：（1）纵向进给运动：刀具沿工件轴向移动，实现切削；（2）横向进给运动：刀具沿工件径向移动，实现切削；（3）刀具旋转运动：刀具绕工件轴线旋转，实现切削。
2. 刀具选择与切削参数的确定（1）刀具选择：根据工件的材料、加工要求、车削精度和表面粗糙度等因素，选择合适的刀具。
常用的刀具包括：外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、内孔车刀等。
（2）切削参数的确定：切削参数主要包括切削深度、切削宽度、切削速度和进给量等。
切削参数的确定应遵循以下原则：①切削深度：切削深度应尽量减小，以降低切削力，提高加工质量；②切削宽度：切削宽度应适中，以保证加工表面质量；③切削速度：切削速度应适中，以保证加工效率和加工质量；④进给量：进给量应适中，以保证加工表面质量和刀具寿命。
3. 工件装夹工件装夹是车削加工的重要环节，直接影响到加工精度和表面质量。
工件装夹方法主要有以下几种：（1）三爪自定心卡盘装夹；（2）四爪卡盘装夹；（3）心轴装夹；（4）顶尖装夹。
4. 安全操作在车削加工过程中，应注意以下安全事项：（1）操作前，应熟悉车床的结构、性能和操作规程；（2）操作时，应穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等；（3）操作过程中，严禁将手、脚伸入机床工作区域；（4）操作结束后，应关闭机床电源，清理现场。
5《钳工工艺与技能训练》课程标准
《钳工工艺与技能训练》课程标准（一）课程性质与任务钳工是机械制造业中不可缺少的工种。
本课程是中等职业学校机电技术应用专业的一门专业化核心课程，以培养学生掌握钳工操作能力为核心，将钳工基本操作技能、零件加工、装配、工艺分析等有机融合，突出实用性、适用性和综合性，是一门实践性很强的课程。
本课程的任务是使学生获得中级装配钳工所需要的技术理论知识，并与实习相结合，形成本工种的岗位能力。
（二）课程教学目标通过项目教学，让学生掌握钳工工艺与技能训练的基础知识和基本技能，能熟练运用所学知识分析和解决生产生活中遇到的实际问题。
1.素质目标（1）养成安全文明生产的习惯。
（2）具有安全与质量意识，加强职业道德意识。
（3）培养学生良好的行为习惯和吃苦耐劳的精神，激发学生对钳工兴趣。
（4）具有热爱科学、实事求是的学风和创新意识、创新精神。
（5）具有合作意识和团队精神。
2.知识目标（1）了解钳工在工业生产中的地位。
（2）掌握钳工基本知识和钳工工艺理论。
（3）掌握常用钳工工具、量具、设备的使用方法。
（4）掌握中等复杂零件钳工加工工艺的编制。
（5）掌握零部件的装配和调试。
（6）工艺理论达到中级水平。
3.能力目标（1）了解钳工的基本操作方法。
（2）会识读专业范围内的一般机械图。
（3）着重掌握掌握钳工加工基本技能。
（4）能按图进行基本的钳工加工。
（5）能完成中等复杂配合件的加工。
（6）能正确调试，维护及使用钳工的简单设备、常用工具、工量具夹具。
（7）能按图进行完成简单部件的装拆方法及组装技能。
（三）参考学时：108 学时（四）课程学分：6学分（五）课程内容和要求六、实施建议1.教学方法（1）在教学过程中，应贯彻任务引领的指导思想，立足于学生实际操作能力的培养，激发学生的学习兴趣，发展学生的综合职业能力。
（2）课堂教学与专业实训相结合进行，通过教师讲解、操作示范和学生边学边操作相结合的师生互动形式，让学生在学练结合过程中掌握装配钳工的各项操作技能，具备配合件、连接件、传动机构、部件等装配的职业能力。
实训心得体会范文300字(通用11篇)
实训心得体会范文300字（通用11篇）实训心得体会篇1机电__1班在机电学校校区开始了为期两个星期的电力拖动实训。
整个实训过程，可以用师生教与学其乐融融来形容。
实训第一天，机电__1班就以善思乐学的精神让指导老师刮目相看。
实习中，我们不仅认真做好指导老师布置的每一个任务，还在歇息间隙与我们进行探讨，共同研究电路的接法及相关知识。
固然整个实习不算难，但我们不看轻每一个学习的机会，认真接好每一条线，拧好每一个螺丝，我们以努力的成果x实了我们的对这次实训的重视。
值得一提的是，这个班级有很强的团队意识，在每一次通电环节中若有谁电路没有接通，就会三三两两互相讨论原因，并找出解决的办法。
实习不仅是一个对所学知识的补充与升华，更是一个考验学生动手能力的平台。
两周实习中，师生们一起度过了很愉快的学习时光，由于我们不仅用认真的态度来对待每一个学习任务，捉住每一次动手的机会，增强动手意识，进步动手操纵能力，更用我们优秀的实习成果往返报老师的关心和付出。
通过此次实习，我认识到了团队合作的重要性和必要性。
在今后的学习、生活、工作当中，我都将谨记这一体会，使之成为我人生的宝贵财富。
实训心得体会篇2今天是实训的第五天，而我们组的任务依然是架子工的实训练习，与昨天一样，首先我们必须拿出我们的实训图纸，昨天练习了“井”字形的架子结构，今天的自然不同，我们设计了更为复杂的“U”字形的架子结构。
老师对于我们今天的实训要求是我们能掌握架子工不同的搭法，了解架子工在实际应用中能不同程度的变换，但是搭架子的标准不能变，能变得只是架子的形状能随着施工的不同要求去改变，而不是架子之间的距离改变，若架子之间的距离改变，则会影响架子的实用性与安全性。
因此，在今天的实训过程中，我们组组员紧密的合作，按照我们前一天网上设计出来的图纸，在材料管理老师处领下我们的材料，然后在注意我们昨天做错的部分，用正确的方法连接钢管，调整各个钢管之间的距离，在历时一个半小时后我们终于完成了今天的实训任务，虽然做的不是很好，但是我们也是很认真的完成了，同学们都有了自己的感悟。
电加工的实训报告心得体会
电加工的实训报告心得体会1. 通过电加工实训，我深刻体会到了电加工技术的重要性和广泛应用的范围。
2. 实训中，我学习了电火花加工、电解加工、电化学加工等多种电加工方法及其操作技巧。
3. 实训过程中，我注意到电加工的优点之一是可以对各种形状、硬度的工件进行加工，非常具有适应性。
4.同时，电加工还可用于加工各种复杂形状的孔洞和内腔，比传统机械切削更加方便高效。
5. 实训中，我发现电加工过程中的设备和工具操作要求严谨，必须掌握好各道操作环节，否则会影响加工质量。
6. 我意识到电加工对操作者的技术要求较高，需要具备良好的电加工知识和技能基础。
7. 实训中，我也发现了电加工的一些缺点，比如加工速度较慢、加工表面粗糙度较大等。
8. 通过实际操作，我明白了电加工的工艺参数与加工效果之间的关联性，如放电电流、电压、脉冲时间等对加工质量的影响。
9. 电加工过程中，要注意对工作环境和设备的安全性进行保障，遵守相关操作规程和安全操作要求。
10. 实训过程中，我认识到电加工技术的应用不仅局限于部件加工，还可以用于复杂模具的制造。
11. 电加工的实训还增强了我与团队成员的合作意识和沟通能力，高效地完成了实训任务。
12. 实训中，我积极向老师和同学请教，及时反馈和解决了实训中遇到的问题。
13. 通过电加工实训，我对电加工工艺的原理和流程有了更深入的了解，对于加工工艺中的细节问题也有了更敏锐的感知。
14. 实训中，我认识到在电加工过程中的机床和工具维护保养对于提高设备的使用寿命和加工效果至关重要。
15. 电加工的实训过程中，我深深感受到了实践对于理论知识的巩固和应用的重要性。
16. 我意识到电加工技术在现代制造业中的地位和作用，掌握这一技能对于我的职业发展非常有帮助。
17. 实训中，我通过自己的努力和实践掌握了一些常见的电加工故障排除方法和技巧。
18. 最后，通过这次电加工实训，我不仅大幅提升了自己的技术水平，还培养了自我学习和解决问题的能力。
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《电切削加工技能实训》开发成都电子机械高等专科学校二00八年四月引言“电切削加工技能实训”课程是“机电一体化技术”专业的一门重要的实践类专业课，该课程的开设之前学生应具备机械制图、机械设计、计算机技术和机械制造技术等知识和技能；该课程是为后续毕业实习和毕业设计奠定感性认识和实践能力的。
同时，该课程还培养学生的职业技能和职业素养，为学生获得电切削加工操作工技能岗位证书的考核提供应知、应能的知识和技能模块。
该课程所以文件的设计都是依据CBE/DACUM专家委员会议的意见和建议在确定了本专业“机电一体化技术”专业的培养目标：培养具有机电一体化设备的装配、调试、维护维修的应用技能和初步具有简单机电一体化产品设计制造能力的高级技能型应用人才的基础上开发出来的。
根据这个目标该课程体系由课程内容教学环节、实训教学环节和顶岗实习环节组成，并且辅以创新能力训练环节，以提高课程内容的针对性和适用性，全面提高学生综合素质。
1、课程内容教学环节（学时数24学时）课程内容教学环节是将课堂教学、实验教学和现场教学融合起来，实行模块化教学，将知识进行分类和整理，达到分解教学内容，优化教学效果的目的。
2、实训教学环节（学时数66学时）“电切削加工技能实训”在理论教学内容完成后，采用任务驱动教学模式设置了典型机电一体化产品（快走丝线切割机床）的拆装实训专周2周，设备操作生产实习专周1周。
3、顶岗实习环节（学时数4周，约为88学时）在校内实训基地进行数控线切割机床的操作、装配与调试的顶岗实习和校外实习基地的扩展性参观实习，该实习内容使学生进一步提高对数控设备的使用、调试和维修能力，同时扩大学生对先进的机电一体化生产线和现代制造设备的认知视野。
4、创新能力训练环节（学时数不限，针对学有余力的学生）创新能力训练环节是让学有余力的学生在课程学习期间在专业教师的指导下进行数控线切割机床相关项目的研制。
将优秀的学生吸纳到教师的科研队伍中，成为得力的助手。
本课程教学内容的体现我们是采用自编教材这样即能使我们因材施教同时又能使我们及时的掌握和了解电加工行业里的最新动态。
并辅助于众多的多媒体课件，教学效果良好。
我校图书馆和专业教研室书库为学生提供了几千套的专业图书以及配套的一些实践实训指导书和专业挂图完全能满足学生学习的要求。
教学方法和手段的实施体现在我们的教学模式的设计上。
我们培养目标：培养具有机电一体化设备的装配、调试、维护维修的应用技能和初步具有简单机电一体化产品设计制造能力的高级技能型应用人才，因此我们是根据来自企业的专家的要求和建议来设计我们的课程所采用的教学方法和手段。
在专业建设过程中我们突出的是实践环节，强调的是体验是的教学方法以增加学生的学习兴趣，为止我们也有这方面的条件。
（国家级实训基地，成都无线电专用设备厂，省高校电加工重点实验室）教学方法的运用：1、讲练结合，将教室引入工厂2、任务驱动案例式教学3、协作式教学4、体验式教学----顶岗实习5、科学合理的过程监控6、重视过程监控的课程考核体系7、与证书考核相结合8、现代教学技术手段的应教学队伍：罗垂敏担任该课程的负责人，该同志有多年从事该课程的教学经验，并长期在生产第一线工作、科研。
邱士安同志省级名师具有丰富的教学经验和精品课建设的思路和方法；曹凤同志担任国家级实训主任多年具有丰富的实践实训和安排教学的能力；王显涛是我们团队里最年青的一位同志但其在电机控制机床PLC控制方面有一定的造诣；种文胜同志实训基地高级技师，长期从事电切削加工，在电切削加工上有独到之处。
我们还长期的聘请有校外实训指导教师多名相互交流共同促进。
课题组教师这几年成绩卓越，特别是在精品课建设；教改试点专业改革；学生实训基地建设和科研等方面都取得了重大的成绩。
教师队伍的结构合理大部分教师都具有长期从事教学的经验同时又有丰富的实践教学经验；且有校外的兼职教师定期的为我们的学生作指导。
实践实训条件：我们有国家级的实训基地，又有数控快走丝线切割机的生产车间，还有电切削加工重点实验室作支撑。
校外实习环境；我们与多家企业签订有技术合作协议，他们为我们的学生提供先进的制造设备和先进的生产工艺的参观学习。
本课程的教学得到了专家的肯定和学生的一致好评，由此出来的学生也得到了社会的认可，反应在本专业高的就业率上（95%）。
本课程的特色：1、课程建设服务于专业岗位群需要，能力本位的CBE/DACUM课程开发模式使教学内容保证了学生职业技能培养和职业素养养成。
工学交替、任务驱动、项目导向、顶岗实习等教学模式的科学应用，使实践性教学环节具有实践性、开放性和职业性特点。
2、课程改革推动了实训基地建设，产学研成果使教学效果不断提高。
为了能够在真实环境下实现工学交替和顶岗实习，学校引入了校外真实企业和真实产品，以此项改革带动下的“校企合作，实现工程实训基地运行机制创新的探索与实践”成果，2005年获国家级教学成果一等奖。
高素质的“双师型”教师队伍保证了教材建设、实验设备开发和教学方案实施。
省高校电火花加工重点实验室支撑了该课程组教师的实践能力培养；课题组教师知识、年龄结构合理、双师比例80%，4位来自企业的兼职教师为实践环节提供了有力的保障。
3、高素质的“双师型”教师队伍保证了教材建设、实验设备开发和教学方案实施。
省高校电火花加工重点实验室支撑了该课程组教师的实践能力培养；课题组教师知识、年龄结构合理、双师比例80%，4位来自企业的兼职教师为实践环节提供了有力的保障。
目录一、电切削加工实训技能的目的二、电切削加工实训技能的要求三、电切削加工实训技能的内容及标准四、电切削加工实训技能的流程五、电切削加工实训技能的设计六、电切削加工实训技能的各阶段工作要点七、电切削加工实训技能的的引导及实训技巧“电切削加工实训技能”是培养“机电一体化技术”专业高级技能型应用人才的一门承前启后的实践性专业课程，通过本课程的学习可以培养“机电一体化技术”专业的学生具有机电一体化设备的装配、调试、维护维修的应用技能和初步具有简单机电一体化产品设计制造能力的目的。
通过“电切削加工实训技能”这门课程我们即可以加深巩固同学们对前面基础课和专业基础课的理解同时又能为后续毕业实习和毕业设计奠定感性认识和实践能力。
可以更深入的开发学生自身的潜力从而达到提高学生整体综合素质的能力。
具体达到的目的是：1.学会操作DK7725快走丝电火花线切割机床；2.熟练编写NC程序；3.熟悉装夹与找正技巧；4.能独立完成规定零件的加工；5.DK7725快走丝电火花线切割机床的整机调装；熟话说：“百闻不如一见”“眼见为实”我们通过两届四年对“机电一体化技术”专业的学生跟踪调查可见这门课的重要性：（能够对机电一体化设备进行维护使用的90%；能够进行装配、调试的70%；具有一般机电一体化产品设计能力的55%；满足于用人单位使用的80%）为适应数控电火花加工技术的发展对专业人才的要求，根据数控电火花职业技能鉴定的标准，本职业技能实训的要求如下：（1）在阐明数控电火花机床的基本概念和工作过程的前提下，使受训者较为系统，全面地掌握典型数控电火花机床的结构布局、应用范围、操作使用及维护方面的基本知识，获得关于数控电火花机床与操作的比较丰富的感性认识和专业技术基础知识。
（2）强调对各种典型数控电火花机床操作使用过程中有共性的规律的认知、理解和把握，着力与培养主动汲取和应用专业技术知识的能力，突出课程学习对数控电火花加工实践的指导作用，增强岗位的适应性。
（3）适时追踪了解数控电火花机床的快速发展和最新技术动态，不断拓宽知识面，开阔技术视野，更新知识结构，带动受训者专业素质的全面提升。
（4）通过本项训练计划的实施，应使学生掌握电加工机床（主要是电火花线切割机床）各组成部件的整体组合及相关工艺；机床、控制台、脉冲电源与冷却液系统的结合（接口）系统的协调调试过程，方法；整机的精度检测项目及方法。
可以在指导教师和师傅的指导下进行各项工作。
应掌握的知识与技能为：1、床身部件（01）工作台部件（02）、储丝筒部件（04）、线架部件（03）相关位置的确定及装配。
2、机床电器（08F）部件的安装、连结、调试工艺。
3、控制台、脉冲电源与机床的联结（接口）和调试工艺。
4、电火花线切割机精度项目（GB7926-87）及检测方法5、机床的涂覆及包装工艺（5）通过本项训练计划的实施，应使学生掌握电加工机床（主要是电火花线切割机床）加工工艺方法及其应用；线切割加工的特点；线切割加工的应用范围；电火花线切割编程技术。
可以在指导教师和师傅的指导下进行各项工作。
1、学会操作DK7725快走丝电火花线切割机床；2、熟练编写NC程序；3、熟悉装夹与找正技巧；4、穿丝、紧丝；5、装夹工件、放电找正；6、能独立完成规定零件的加工。
三、电切削加工实训技能的内容及标准第一单元数控快走丝线切割机的基本操作训练项目项目1.1 手动控制机床运行的基本操作方法项目1.2 加工前的准备工作任务项目1.3 加工工程控制的一般方法项目1.4 加工结束后的工作任务第二单元数控电火花成型机床的基本操作训练项目项目2.1 手动控制机床运行的基本操作方法项目2.2 加工前的准备工作任务项目2.3 加工工程控制的一般方法项目2.4 加工结束后的工作任务第三单元数控高速电火花小孔机床的基本操作训练项目项目3.1 手动控制机床运行的基本操作方法项目3.2 加工前的准备工作任务项目3.3 加工工程控制的一般方法项目3.4 加工结束后的工作任务第四单元数控快走丝线切割机的拆装训练项目项目4.1拆装前的准备工作任务项目4.1 数控快走丝线切割机工作台部件的拆装的基本操作方法项目4.2数控快走丝线切割机储丝筒部件台面的拆装的基本操作方法项目4.3数控快走丝线切割机丝架部件的拆装的基本操作方法项目4.4拆装结束后的工作任务1、模具加工技术中的一些综合技巧2、电火花穿孔加工及实例3、电火花成型加工及实例4、电火花线切割机部件的拆装工艺5、电火花线切割机加工及实例六、电切削加工实训技能的各阶段工作要点1、对电火花线切割机床及电火花成型机床的结构组成与性能的了解。
对电火花电火花线切割机床及电火花成型机床高频脉冲电源及脉冲电源的电参数对加工工艺指标的影响；电切削加工过程中的自动进给调节系统及电机的驱动、变频调速、短路回退的概念的理解。
2、操作及电火花线切割机部件拆装前的准备：同学们必须要具备电切削加工的基本原理；机械制图；公差配合及互换性；机械设计及机械制造；计算机控制及编程技术等方面的知识。
3、在实际加工过程中要认真、仔细、注意观察每一各细节的加工变化便能及时的作出正确的分析拿出解决问题的方案。
七、电切削加工实训技能的的引导及实训技巧1、电火花加工中的冲、抽油方法2、穿孔电极的反拷贝修正3、电火花加工凸凹过程中的一次性4、电火花加工模具的后续抛光法5、电火花加工实践数据的积累整理。