物控部运作流程图
PMC运作流程图
PMC运作流程图PMC部门的职能PMC⽣产及物料控制，通常分为两个部分： PC：⽣产控制或⽣产管制或⽣管，主要职能是⽣产的计划与⽣产的进度控制；MC：物料控制或物控，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出⽤料控制）等。
PMC的职能1、在合理的成本下，准确准时制定合理的⽣产计划，物料计划并组织实施；2、进⾏⽣产分析及改善，提⾼⽣产效率；进⾏物料分析及改善，提⾼物料周转率；3、进⾏库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提⾼⽣产⽀持能⼒。
部门职能⼀、计划管理：1.主导销售订单评审，对订单交期负责；2.编制⽣产计划和⽣产订单并组织⽣产；3.⽣产计划和⽣产订单情况跟进；4.⽣产协调会、周例会的组织与召开；5.进⾏产能负荷分析，调整⽣产计划；6.协调各部门的⼯作进度和衔接，对车间各⼯序时间和⼯作提出调整；7.⽣产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；8.准确及时统计计划物控各项数据尤其针对各机组、操作⼈⼯时效率和产品质量进⾏统计；9.提出各种分析报告，反馈统计信息。
⼆、物控管理：1.物料需求计划的制定与监督执⾏；2.配合产品开发部做好BOM、⼯艺路线的整理和编制；3.进⾏供应商交期统计和改善，有效进⾏材料跟进；4.⽣产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理；5.呆废料定期处理；6.物料进、销、存的核实与控制；7.公司所有⽣产材料采购请购的预审；8.针对销售订单或⽣产进⾏物料使⽤状况统计和分析，为成本控制提供数据。
三、仓库管理：1.建⽴、完善仓库管理制度；2.准确统计库存，做到账物卡相符；3.做好仓库7s及物料标志等现场管理，且执⾏检查；4.做好合理安全库存、库存周期、有效期和边废料回收；5.不定期对重要材料进⾏抽盘。
直接考核指标⽣产订单完成率、总计划订单完成率、完成产值、超期14天订单量、停⼯待料⼯时、加班⼯时、仓库准时备货率、呆料⾦额、库存周转周期.四、管理权限1.公司产品政策的参与权和知情权；2.⽣产计划及物料计划的编制执⾏和监督权、解释权；3.相关采购规则以及采购⼯作监督跟踪权；（进⾏交期、质量的有效控制）4.相关信息与资源的获取权及其他部门的协同权；特别是各⽣产车间或外协⼚商⽣产进度监督与指导权；5.违规供应、采购的否决、制⽌权和处罚权（要求有所有A、B类材料采购预审权）；6.物料管理的监控权；7.其他部门⽀援配合权。
生产物料控制作业流程图_2
3.自制不良品, 生产部门每月进行一个分析, 并做出改善方案, 杜绝再次的出现类似情况发生。
4.超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生产出配套单成品的而领料, 生产部需提出申请, 并书面填写《超损领料单》, 呈部门主管、PMC审核后, 经厂长批准后方可领料。
物料员/
仓管员/PMC
《生产套料单》
《生产计划表》
《BOM单》
《标准损耗表》
1.PMC部按《生产任务》总批量进行分解, 小订单型拟定《生产指令》
PMC部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对, 并按《标准损耗表》给到相关数量
3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕, 放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数, 并做好尾数标识。
2
PMC/仓管员
《生产任务书》
《BOM单》
《库存明晰表》
1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。
2.PMC人员根据《生产任务书》, 依据《BOM单》, 查看物料库存, 并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
2.PMC人员根据《生产任务书》，依据《BOM单》，查看物料库存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
3.采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期.
6
送货员/采购员/仓管员
《送货单》
《采购订单》
1.供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和相关检验报告（ROHS等）。
2.仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编码、数量、订单号等。不符合要求时, 告知供应商联系采购, 修正完毕后方可签字接受。
物控部全套作业流程图
NG
装是否符合要求
检查物料标签和包装是否符合 要求
补写物料标示 单，并作好记 录，下班前书 面返馈给采购 NG
按送货单点收实物，包装不 整齐的和有过短装现象的材 料应进行全点，包装整齐的 进行点件数和尾数，整数箱 进行抽点，填写收货明细表， 短装的要求供应商修改送货 单并签名。
按送货单点收实物，包装不整 齐的和有过短装现象的材料应 进行全点，包装整齐的进行点 件数和尾数，整数箱进行抽点， 填写收货明细表，短装的作出 短装报告，通知采购追回
将送货单和收货明细表，交账务 员开收料单，将己收货物插上待 检旗，待 IQC 检验，将己清点货 物贴上月份色标以作区分。
IQC 检验
IQC 判定不良
退货作业流程
车间不良交换
库存材料退货
IQC 开出不合格品 报告，并在实物上 贴验退标
IQC 开出不合格 品报告，并在实 物上贴验退标
各区域仓管开 出退货通知单
5、到料 5.1 补单按正常来暂收； 5.2 供应商无偿补料，由采购责任人收，采购收了通知物控及车间。
6、附见：短装报告表格
XXXX 电子有限公司进料数量检查报告表
来料日期
供应商
供应商送货单明细：
项次
料号/品名
检查日期
入仓编号 发票号码
订单号码
单位
送货数量
包装法
实际收货明细： 项次 实际来料数量
实际包装法
材料归位作业流程
按日期，厂商列印出收料明细表，将 之前未收完料的清单找出，到暂收区 对单
将判定 OK 的材料拉到周转区。确认 那些材料不良，那些材料未检验。并 在收料清单上作好记录。
将收料清单上的材料与待归位材料 进行数量核对。数量不符的与收料员 进行沟通确认，并做出相应处理。
《物控部管理说明书》PPT课件
➢依据产品物料清单将年度销售计划各类产品所需原材料分解， ➢ 计算出各类材料的需求数量. ➢用上一年材料的平均采购单价乘以需求数量算出需求金额. ➢结合上一年各种材料每月领用情况和各月销售计划数量将年 ➢ 度物料需求数量、金额分解到每个月.
年度物料需求计划应体现的内容：
入库归位注意事项
① 注意先进先出，将旧库存放在外面以便先用。 ② 标识向外，注意整齐摆放，不要超高。
入库登帐
① 仓库建立两种帐对物料收发存做记录，是手工台帐和电脑帐。 ② 电脑台帐要按物料规格准确录入数量、单价。 ③ 按供应商分类对每一批来料做记录，以便和供应商对帐。
10/16
物控部
6. 进厂质量检验
物控部
采购部
供应商
检验标准
检验依据 收货/交验单
质量检验
采购质量要求
按要求供货
填写检验报告
NG
OK
判定
不良问题反馈
不良问题反馈
原因分析改善
不良品退货
不良品接收
写批号归位
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要求和注意事项
检验员应具备的基本素质
① 必须认识各种生产使用 的原材料。
ห้องสมุดไป่ตู้
② 能够读懂研发中心发放 的进厂检验标准。
③ 熟练使用各种检验工具 和仪器仪表。
现有外协加工产品项目 外壳印字 SMT焊接 KCB绕线
外协加工物料操作业务流程图
研发中心
物控部
采购部
外协厂
丝网印图纸 工艺要求
外协厂开发
加工准备
备料
通知外协领料
物料交接
填写出库单
收发存登帐
半成品接收 合格
质量检验 入库
物控部运作流程图
物控部运作流程图(总2页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March物控部运作流程流程说明：1．物控部接到生产计划之后，将计划内产品与物料清单对照，算出每种物料的需求数量，制定物料需求计划。
2．物料需求计划制定之后，要根据物料的不同类别与仓储进行核对，对存货不足或使用后会导致仓储低于安全货存的物料进行清购，在请购时应结合物料定额进行。
3．对采购计划的实施进行跟踪，确保物料按时到位。
4．收货监督收货是由仓库和品管部共同完成的，虽然在品质上由品管部把关，但物控部不能够袖手旁观，不光在收货数量上由物控部门负责检点，而且在品质上有责任及时反馈材料以往的使用情况，以及阐明自己对材料品质检验的看法。
5．仓储管理仓储管理，是物控工作的重要内容之一，合适的存储数量，是企业生产的需要、成本管理的需要，要确定出适合企业需要的库存数量，以便更好地配合生产。
6．发料管理严格的物料发放管理为物料控制提供了可能，可以想象，如果物料的发放无章可循，敝开供应，想拿什么拿什么，数量不清楚，领用没记录，再好的物控计划和再详尽的定额标准都只能是一句空话。
7．物料使用监控物料的使用过程，是产生物料浪费的重要环节，进行使用过程的有效监控，才能够确保物控工作的真正落实。
8．要严格抓好物料的配套供应，以保障配套生产的实现。
9．建立物料领用统计台账，随时掌握物料的领用情况，使物料发放严格控制在定额范围之内。
10．加强对呆料、旧料、废料、余料等四料的处理，专人专项负责，四料的处理要及时，不等不靠，防止积压。
11．一个订单、一批产品或一个生产阶段之后，要对物料用量进行核算，掌握物料成本。
物控部仓库管理工作流程图,仓库业务步骤与操作顺序指导
废品仓库出入库流程
入库流程出库流程
拆灯件入库流程图
注：外协返修件由仓修合格后开具《其他入库单》平账，自制件由仓库上报生产部进行返修。
生产计划下达流程图
成品仓库管理工作流程图
台州轩金车灯制造有限公司
低值易耗品出入库流程
低值易耗品入库流程低值易耗品出库流程
外协件出入库流程
外协件入库流程 外协件出库流程
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成品仓库出入库流程
成品仓库入库流程成品仓库发主机厂出库流程
仓
外协件退货流程
非生产物料出入库流程
Y N
备注：如领用出厂后不入回仓库的物料申请人须在领料单上注明并由总经理审批同意后，由仓库直接出库清账。每月5日各仓库出具非生产物料领用明细表上交至物控主管、财务部、常务副总或总经理处。
物控流程
流程名称 关键事项摘要 统计进销存账目与实际 库存之间的准确率，数 据分析 完成期限 工作重点 准确的盘点在库原材 料的账目与实物是否 相符，盈亏状态报给 每个月25号 相关部门 问题材料及时退换， 根据原材料的特性，经 根据款式的销售数据 济采购量，供应商的交 分析后下单订货，掌 期制定采购计划，呆滞 握好市场信息，及时 了解原材料在市场上 库存每月统计，上报总 经理 随时 的变化 合同附上公司质量标 准，交期，价格变化 的约定，供应商评审 结果而导致付款方式 的差异，违约责任等 供应商会议定期举 行，对评审标准和结 果与供应商之间沟通 交流，提出改进建 议，帮助他们改善； 合格的供应商给予优 惠的条件
库管
生产部
采购员
库管，
采购员
库管，
库管
物控经理
外架下单日报 表，外架库存表 报表交物控经理
库管
财务，物控 经理 进料检验记录表 报表交物控经理
库管
财务，物控 经理 领退料票据
票据传财务
库管，
库管，生产 部 退货票据
票据传财务
采购流程
非生产性用品采购流程
外架下单流程
根据库房存货，产品销 量计划外架,外架的交 货周期，提前下单 下班前
及时性，提前性
收货流程
检验合格后收货
根据供应商票据，实 物做到票物一致，并 每日下班前 做好电脑台帐
领退料流程
建立领退料单据，票物 一致，对面料仿皮类物 料退料要有标识标注剩 余数量 每日 确认不合格品数量，不 合格原因，分区域放 置，及时退换货 每日
盘点流程
呆滞物料控制流程
原材料交期管理流程
与供应商签订供货合 同，约束双方的行为
交期内
生产物料控制作业流程图
仓管员/
采购员
《退料单》
IQC检验出的批量来料不良和生产过程中发现的来料不良，需供应商立即补货的，物料退仓后，仓库于一个工作日内安排采购退料，若不需补货的，仓库于当月底安排采购完成全部退料。
14
仓管员
PMC主管
《报废单》
若生产中退料，属制损坏或是本厂生产不能修复的物料，由仓库每月底开具《报废单》经PMC 主管审核后，统一报废。
7
供应商送货员/
仓管员
《送货单》
《采购申请单》
《采购订单》
供应商送货时仓管员根据《采购申请单》与《采购订单》中的材料型号和数量收货，并检查供应商《送货单》中是否注明我司产品编号，收料后将物料放置于仓库指定区域。
8
采购员
品质主管
《来料异常单》
《特采申请单》
若IQC检验出供应商来料不良时，制作《来料异常单》交品质主管审核后，转PMC协调处理，若因订单交期紧，急需材料使用的，需由采购部填写《材料特采申请单》经评审后才能使用。
5
采购员/
《报价单》
《采购订单》
采购员根据由采购经理审核后的供应商《报价单》，依据《采购申请单》向供应商下发《采购订单》，《采购订单》中，需注明相对应的产品编号。具体按《采购控制程序》操作。
6
采购员/
物控员
《ห้องสมุดไป่ตู้购订单》
《材料跟踪表》
《生产计划表》
采购员根据《采购订单》交期，制作《采购材料跟踪表》，随时监控材料进度与未进材料明细状态，按订单生产先后顺序跟催物料回厂，材料交期不能影响生产订单的计划生产日期。
9
物料员/
仓管员/
单位主管
《领料单》
《工序表》
《包装物料表》
PMC运转流程图,职能,岗位职责,扮演角色
PMC运转流程图/职能/岗位职责/扮演角色一）PMC运转流程图二）PMC部门的职能PMC生产及物料控制，通常分为两个部分：PC：生产控制或生产管制或生管，主要职能是生产的计划与生产的进度控制；MC：物料控制或物控，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
PMC的职能1、在合理的成本下，准确准时制定合理的生产计划，物料计划并组织实施；2、进行生产分析及改善，提高生产效率；进行物料分析及改善，提高物料周转率；3、进行库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提高生产支持能力。
部门职能一、计划管理：主导销售订单评审，对订单交期负责；编制生产计划和生产订单并组织生产；生产计划和生产订单情况跟进；生产协调会、周例会的组织与召开；进行产能负荷分析，调整生产计划；协调各部门的工作进度和衔接，对车间各工序时间和工作提出调整；生产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；准确及时统计计划物控各项数据尤其针对各机组、操作人工时效率和产品质量进行统计；提出各种分析报告，反馈统计信息。
二、物控管理：物料需求计划的制定与监督执行；配合产品开发部做好BOM、工艺路线的整理和编制；进行供应商交期统计和改善，有效进行材料跟进；生产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理；呆废料定期处理；物料进、销、存的核实与控制；公司所有生产材料采购请购的预审；针对销售订单或生产进行物料使用状况统计和分析，为成本控制提供数据。
三、仓库管理：建立、完善仓库管理制度；准确统计库存，做到账物卡相符；做好仓库5s及物料标志等现场管理，且执行检查；做好合理安全库存、库存周期、有效期和边废料回收；不定期对重要材料进行抽盘。
直接考核指标生产订单完成率、总计划订单完成率、完成产值、超期14天订单量、停工待料工时、加班工时、仓库准时备货率、呆料金额、库存周转周期。
四、管理权限公司产品政策的参与权和知情权；生产计划及物料计划的编制执行和监督权、解释权；相关采购规则以及采购工作监督跟踪权；（进行交期、质量的有效控制）相关信息与资源的获取权及其他部门的协同权；特别是各生产车间或外协厂商生产进度监督与指导权；违规供应、采购的否决、制止权和处罚权（要求有所有A、B类材料采购预审权）；物料管理的监控权；其他部门支援配合权。
物控部运营流程
物控部运营流程一、申购流程流程说明：1、对于定型物资及计划内物资的请购，由库房每月1号和15号提报大宗采购计划。
2、对于非定型及计划外物资的请购，由生产部提报非标计划，对于标准非标件库房先核对库存量，确认无货后再由采购进行采购。
二、 收料流程流程说明：1．核对《采购订单》要注意材料名称、规格、型号、数量等是否与《请购单》相一致。
2．对于数量上超出请购数量的，不能擅自入仓，要有部门总监甚至总经理的签字。
3．对于品质不合格物料，在决定退货之前应和质检部门、生产部门充分协商，并由共同的上级签字确认。
4、对于送货单与请购单与名称、规格不一致时，及时与采购、技术确认，并签字修改对应单据。
5、标准件直接上架对应相应货位存放，非标件先查清对应客户，并随同非标名细统一存放非标区三、发料流程流程说明：1．生产性物料由部门主管审批后领用；非生产性物料由部门主管审批后，严格按照领料时间成批领用。
2．发料必须严格按物料定额执行，严禁超计划发料。
3．如果车间对某种物料的定额不能一次性全部领用，要对每次领用的数量进行认真登记，并及时累计，防止超领。
4、如是领料单开错，生产部需先更正单据后库房再予领料，造成时间的耽误，库房不负责任，库管员的职责是见单发料。
5、如果领料时配件没到位，库房进行统计，并与采购确认到货时间，并标明是何原因造成欠件，到货后第一时间通知车间。
6、所有出库配件当场点清，签字确认，严禁找后账。
四、物料管理流程流程说明：1．仓库的各类物料要实行分类管理，有条件的情况下实行分仓管理。
2．要搞好仓库的“6S”工作，对物料实行定点、定位存放，各种物料均要明确标识。
3．要定期与不定期进行盘点，并严防出现呆料和死料。
4．及时报告物料异动，以便及时采取补救措施。
5．对于车间作业后剩余的物料，和能够再用到其它产品上的边角余料要缴仓，并登记入账，及时发放利用。
物料控制、生产管理主流程图
一、制造业企业主流程制造企业主流程也称为关键流程，是生产性企业必须遵守的流程。
珠海助友开发的U3ERP，完全按制造企业关键流程进行设计，是生产性企业管理工具的佼佼者。
U3ERP有三大优势，物料计划100%准确，内置生产排产及制造执行功能，几近完美的工序过程质量控制。
A.U3ERP的基础是“物料需求计划”,即MRP。
经过十几年的改进，U3ERP已经做到“无论企业的产品包括多少零部件，生产过程如何复杂，都可做到MRP100%准确。
”U3ERP给出的采购、生产及外协计划是可以直接执行的，不会产生计划原因的缺料及呆料，在此基础上，U3ERP通过对当前库存、在途及在制给出“最新MRP确认数量”，为呆滞物料的处理提供依据。
B.在准确的MRP基础上，计划人员可通过U3ERP对生产计划进行负荷分析及调整，满足负荷后，可安排U3ERP对生产计划进行排产：可根据排产结果生成工作单，指定给一线员工执行。
工单执行结果可以录入到U3ERP中，作为计件工资的依据C.在U3ERP的基础信息中，若产品的工艺路线设置了某个工序需要检验，则只有该工序检验通过，下道工序才可以提交完工数量，且该工序提交的完工数量不能大于前面工序检验通过的数量若某工序需要检验，在生产人员提交该工序的完工数量后，检验人员自动收到检验通知，检验人员根据预先定义的该工序的特征值进行检验，并提交检验结果，U3ERP自动判断是否所有的检验项都进行了检验，若全部检验了，则进一步分析检验结果，若超过规定范围，U3ERP自动提交到业务主管，品质主管处理（三种结果：全部返工，按检验人员给出的结果执行，全部报废）,并同时给出工序的特征值趋势图，方便生产一线即时改进生产过程，完美实现过程质量控制二、基础资料的准备(请参考其他文档，这里略)三、采购流程四、外协流程五、车间生产流程1.物控型U3ERP处理流程2.生产增强型U3ERP处理流程（含工序质量控制）说明：以上流程是U3ERP系统的主要流程，其它流程可以参考有关资料企业可以根据自己的组织结构，分别建立部门（含部门内的不同角色），然后给不同的部门、角色分配不同的功能模块，因此U3ERP可以适应不同企业的组织结构。
物控工作流程20页
物控工作流程一、接单接到订单后，PMC需进行确认是否为新客户或者是新产品，如果为新客户或者是新产品，需再确认订单的注意事项(包括样品单与量试单)，依订单注意事项追踪相关资料，确保订单建立与生产，计划时无异常情况。
二、物料请购物控员接到审核后的订单，首先应核对物料清单，然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量〔标准用量=标准单位用量×计划生产量×(1+设定标准不良率)〕和材料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认确定物料的请购量及物料的到料时间，做到不断料，不呆料，不囤料。
三、物料异常供应商来料不良进料品管应发来料不合格品处理通知单，物控员根据实际情况作出特采，分选，重工，返修，批退处理，并且及时与采购确认来料的交期。
当处理紧急物料时，物控员应提前一天通知进料品管并要求物料来料时品管需在2H内作出检验结果，物控员跟踪入库及上线直到订单出货。
四、设计变更物料接到变更通知后，物控员需确认是否有订单需求并且立即对库存进查核。
若为报废则立即通知仓管进行全部报废处理。
有正式订单需求的要在第一时间下采购订单，注明为设计变更物料要求采购8H内确认供应商的交期。
若为重工返修之物料，物控员需立即通知生产单位重工返修后入庫。
若为限定使用，物控员需根据限定要求通知仓库作标识进行隔离区分，当库存物料用后之余量不足一张订单则申请报废处理。
若为继续使用，物控员需掌握库存的使用状况，当余量不足一张订单则申请报废处理。
五、紧急物料当订单交期较短时且物料异常较大时物料会存在供应商交期困难，物控员在下PR单时需注明原因，同时要求采购4小时内回复，物控员将最终交期知会相关部门。
若为物控员漏单，则需注明情况并且作紧急物料处理确保订单正常出货。
物控员每周需将紧急物料列出明细，在周例会说明并跟踪异常情况。
六、订单变更接到变更订单的通知后，物控员需立即做交期调整一览表，对需要交期或数量要调整的部分知会采购速通知供应商进行变更。
【管理知识】PMC运作流程图
【管理知识】PMC运作流程图PMC部门的职能PMC⽣产及物料控制，通常分为两个部分：PC：⽣产控制或⽣产管制或⽣管，主要职能是⽣产的计划与⽣产的进度控制；MC：物料控制或物控，?主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出⽤料控制）等。
PMC的职能1、在合理的成本下，准确准时制定合理的⽣产计划，物料计划并组织实施；2、进⾏⽣产分析及改善，提⾼⽣产效率；进⾏物料分析及改善，提⾼物料周转率；3、进⾏库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提⾼⽣产⽀持能⼒。
部门职能⼀、计划管理：主导销售订单评审，对订单交期负责；编制⽣产计划和⽣产订单并组织⽣产；⽣产计划和⽣产订单情况跟进；⽣产协调会、周例会的组织与召开；进⾏产能负荷分析，调整⽣产计划；协调各部门的⼯作进度和衔接，对车间各⼯序时间和⼯作提出调整；⽣产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；准确及时统计计划物控各项数据尤其针对各机组、操作⼈⼯时效率和产品质量进⾏统计；提出各种分析报告，反馈统计信息。
⼆、物控管理：物料需求计划的制定与监督执⾏；配合产品开发部做好BOM、⼯艺路线的整理和编制；进⾏供应商交期统计和改善，有效进⾏材料跟进；⽣产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理；呆废料定期处理；物料进、销、存的核实与控制；公司所有⽣产材料采购请购的预审；针对销售订单或⽣产进⾏物料使⽤状况统计和分析，为成本控制提供数据。
三、仓库管理：建⽴、完善仓库管理制度；准确统计库存，做到账物卡相符；做好仓库5s 及物料标志等现场管理，且执⾏检查；做好合理安全库存、库存周期、有效期和边废料回收；不定期对重要材料进⾏抽盘。
直接考核指标⽣产订单完成率、总计划订单完成率、完成产值、超期14天订单量、停⼯待料⼯时、加班⼯时、仓库准时备货率、呆料⾦额、库存周转周期。
四、管理权限公司产品政策的参与权和知情权；⽣产计划及物料计划的编制执⾏和监督权、解释权；相关采购规则以及采购⼯作监督跟踪权；（进⾏交期、质量的有效控制）相关信息与资源的获取权及其他部门的协同权；特别是各⽣产车间或外协⼚商⽣产进度监督与指导权；违规供应、采购的否决、制⽌权和处罚权（要求有所有A、B类材料采购预审权）；物料管理的监控权；其他部门⽀援配合权。
物控工作流程图
物控工作流程一、接单接到订单后，PMC需进行确认是否为新客户或者是新产品，如果为新客户或者是新产品，需再确认订单的注意事项(包括样品单与量试单)，依订单注意事项追踪相关资料，确保订单建立与生产，计划时无异常情况。
二、物料请购物控员接到审核后的订单，首先应核对物料清单，然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量〔标准用量=标准单位用量×计划生产量×(1+设定标准不良率)〕和材料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认确定物料的请购量及物料的到料时间，做到不断料，不呆料，不囤料。
三、物料异常供应商来料不良进料品管应发来料不合格品处理通知单，物控员根据实际情况作出特采，分选，重工，返修，批退处理，并且及时与采购确认来料的交期。
当处理紧急物料时，物控员应提前一天通知进料品管并要求物料来料时品管需在2H内作出检验结果，物控员跟踪入库及上线直到订单出货。
四、设计变更物料接到变更通知后，物控员需确认是否有订单需求并且立即对库存进查核。
若为报废则立即通知仓管进行全部报废处理。
有正式订单需求的要在第一时间下采购订单，注明为设计变更物料要求采购8H内确认供应商的交期。
若为重工返修之物料，物控员需立即通知生产单位重工返修后入庫。
若为限定使用，物控员需根据限定要求通知仓库作标识进行隔离区分，当库存物料用后之余量不足一张订单则申请报废处理。
若为继续使用，物控员需掌握库存的使用状况，当余量不足一张订单则申请报废处理。
五、紧急物料当订单交期较短时且物料异常较大时物料会存在供应商交期困难，物控员在下PR单时需注明原因，同时要求采购4小时内回复，物控员将最终交期知会相关部门。
若为物控员漏单，则需注明情况并且作紧急物料处理确保订单正常出货。
物控员每周需将紧急物料列出明细，在周例会说明并跟踪异常情况。
六、订单变更接到变更订单的通知后，物控员需立即做交期调整一览表，对需要交期或数量要调整的部分知会采购速通知供应商进行变更。
物控部流程图
物控部
上午9点前
成品入库
成品仓管员 物控主管
按生产指令接收车间成品，无生产指令或超数 的不予接收，欠数的用文字上报计划主管和生 产总监，每月进仓数量和异常以短信方式上报 副总经理、总经理
生产部 计划部 总经办
上午12点前
成品入库单输 单
物控文员
将成品入仓单输入电脑，共享至有关部门，以 备协调跟单查询和销售备料发货
生产部 计划部
供方送货时
材料接收
仓管员
核对采购部、送货单交期、品名、数量、型号 、规格、抽查数量，如有供应商短料的整批物 料按短数比例计算
采购部
接收物料1小时内
材料送检
IPQC
送检单要注明品名、型号、规格、用途、或“ 加急”，如遇特殊情况可报生产总监审批
品质部
检验合格后1小时内
材料入库
物控主管审批
进仓单、登帐、登卡，录入系统，收料日报表
每天整理一次，3天 处理一次
仓库不良品处 理
仓库主管
QC确认不合格标签处理方案，生产总监批准
品质部
每天一次
帐、物、卡自 查
仓库主管 仓管员
每天轮流抽查3-5种规格的帐、物、卡数量是否 相符
物控部
每天
整理物料
仓库主管 仓管员
按物料类、种归类物料，摆放整齐、标识明显
物控部
每月底
物料盘点
生产总监
按要求对全部库存物料进行盘点
物控部工作流程
时限 淡季、旺季分别每月 25日前 流程 物料安全库存 量数量 控制 标准 各责任仓管员判定，主管审核，生产总监批 准，依据销售月计划、采购周期交计划部经理 配合部门 销售部 采购部
生产总监
每天上午9点前
2.物控MC运作流程图
根据生产计划与发料明细 进行发放物料 产线发现不良品，经QC判 定如来料不良，退仓库收 料区。如产线制程不良， 产线申请超领重新补料。
物料发放明细
生产
NG
生产
退料单/超料单
制 订
审 核
批 准
物控MC运作流程图
部门 流程图 说明 根据标准工时和产能安排 及评审各工段的周期排出 生产主计划 记录
PMC
生产计划安排
生产主计划
CAP/PMC
物料需求
根据BOM物料清单和库存状 况综合制作物料需求
物料需求表
PMC
请购
根据物料实际需求，进行 申购。参见《物料申购流 程》
PR单
采购
询价/议价与交期 协商
根据图纸，寻找所需物料并 询价/议价。并确认交货周期
《报价单》
Hale Waihona Puke 采购物料订购根据PR单，下出订购单
PO单
供应商
生产/送货 物料 进度 跟进
厂商备料生产并交付
送货单
NG 仓库
收料
按送货单并核对订购单进 行收货
物料验收报告
IQC
进料检验
NG
根据图纸要求与检验规范 生产计划达成率 检验
OK 仓库/生 产
入库并发放
物控部工作流程解析
复印件1份，单耗计算表1份，进口货物报关单原件，出口成品报关单
1.根据订单交期制定《交货计划》，由本部门主管、制造部主管及厂 长确认后，发放仓库、制造、采购、财务等部门； 2.根据《交货计划》，及BOM表制定《物料需求计划表》，由本部门
主管确认后，发放仓库部门；
3.根据《交货计划》，物料到货日期及各机种标准产能制定《生产计 划排程表》,由本部门主管、制造部主管及厂长确认后,发放仓库、
NO
品质及生产能力调查 是否OK 询议价 签订采购协议 批量采购 定期考核及复核 是否OK
YES
NO
NO
记录维护
五、供方的选择和评价管理
1.原辅材料供方分类
工程部负责为采购部提供技术文件和资料，根据其对随后的实现过程及 输出影响，将采购物资分为三类；
A类—重要物资，构成产品的主要部分，直接影响最终产品使用性能。 安全性能和环保性能,可能导致重大质量.环境问题和顾客严重投诉的物资;
07/27/10
二、物料进口
1.与客户沟通，确定进口物料数量； 2.制定《订购合同》，手册进口按手册签订的合同； 3.准备报关单据：代理报关委托书正本1份、报检委托书正本1份、物 料情况说明正本1份、进口物料发票及箱单复印件1份(箱单/发票盖 鸿安章)、运单复印件、合同复印件1份、加工贸易申明书正本2份
（如是一般贸易，则不需要提供）；
4.将报关单据提供给<中外运湖北有限责任公司>，由中外运报关； 5.通关放行，产品入库；
6.物料到厂10个工作日，向中外运索取《进口报关单》；进料加工报
关单红联当月进口，当月索取报关单；
07/27/10
三、货物出口
1.与客户沟通，确定出货订单（此项由计划部负责）； 2.将订单提供给计划部发出出货通知； 3.出货前3天，与中外运沟通出货货柜，
物资管理部-仓库管理流程图(ppt 1页)
是
经理选派合 适人员参加
仓库经理按质检计划 组成质检小组 进行检查
记录本次质检范围各种物料的 表面质量状况，核对各种 物料的储备时间及储备状 况，编制仓库质量检查表
是否存在异常、超过保 质期或长期闲置的物料
否 质量检查表交质量 检测中心存档
是
是否需要专门的质量鉴定
是
质检小组填写质量检 测需求单，报仓库
将质检计 划存档
存档
是 上报质检经理审批
否 是否同意
质量检查表
是
经理选派合 适人员参加
存档
质量检测需求单
仓库质检报告 上报物资管理部总经
理备案
生产材 料入库 检验流程
主管审批后交质量
否
部
是
是否存在环
否
境安全问题
仓库 安全管理
流程
闲置、报废 物料处理流程
将存在质量问题的 物料移入特定区域
，对物料的处理 提出意见
质检结束后，编制质检 总结报告以及长 期闲置物料报表
质量部对质检计划进 行审阅，与质否
责成仓库纠正，重新 编制质检计划
物资管理部－仓库
物料质检制度
物品的保质期 及环境技术要求
仓库定期质检流程
质量部
仓库人员根据定期质 检制度制定质检 计划以及检查范 围和标准
说明修改意见 后退回仓库 人员
否
质检计划 经理审批 是否批准
查询仓库库存报表，确定 各种物料的进库期和 已存储期及保质期 等基本资料
是
质检计划
质检计划
是否需要质量 部参加
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物控部运作流程图-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
物控部运作流程
流程说明：
1．物控部接到生产计划之后，将计划内产品与物料清单对照，算出每种物料的需求数量，制定物料需求计划。
2．物料需求计划制定之后，要根据物料的不同类别与仓储进行核对，对存货不足或使用后会导致仓储低于安全货存的物料进行清购，在请购时应结合物料定额进行。
3．对采购计划的实施进行跟踪，确保物料按时到位。
4．收货监督
收货是由仓库和品管部共同完成的，虽然在品质上由品管部把关，但物控部不能够袖手旁观，不光在收货数量上由物控部门负责检点，而且在品质上有责任及时反馈材料以往的使用情况，以及阐明自己对材料品质检验的看法。
5．仓储管理
仓储管理，是物控工作的重要内容之一，合适的存储数量，是企业生产的需要、成本管理的需要，要确定出适合企业需要的库存数量，以便更好地配合生产。
6．发料管理
严格的物料发放管理为物料控制提供了可能，可以想象，如果物料的发放无章可循，敝开供应，想拿什么拿什么，数量不清楚，领用没记录，再好的物控计划和再详尽的定额标准都只能是一句空话。
7．物料使用监控
物料的使用过程，是产生物料浪费的重要环节，进行使用过程的有效监控，才能够确保物控工作的真正落实。
8．要严格抓好物料的配套供应，以保障配套生产的实现。
9．建立物料领用统计台账，随时掌握物料的领用情况，使物料发放严格控制在定额范围之内。
10．加强对呆料、旧料、废料、余料等四料的处理，专人专项负责，四料的处理要及时，不等不靠，防止积压。
11．一个订单、一批产品或一个生产阶段之后，要对物料用量进行核算，掌握物料成本。