玻璃钢模压成型工艺综述

玻璃钢模压成型工艺综述一、各种模压成型工艺过程及特点（一）预浸布层压成型工艺1. 概述层压成型工艺是指将浸渍或涂有树脂的片材层叠，组成叠合体，送入层压机，在加热和加压条件下，固化成型复合材料制品的一种成型工艺。

其整个生产工艺流程可用图表示。

层压成型工艺主要是生产各种规格、不同用途的复合材料板材。

它具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。

层压成型技术特点是加压方向与制品的板面方向垂直。

层压成型技术包含两方面内容：胶布生产技术和压制成型技术。

2.层压板成型工艺在上述生产工艺中，热压过程的温度、压力和时间是三个最重要的工艺参数。

复合材料的层压工艺的热压过程，一般分为预热预压和热压两个阶段。

热压工艺五段制控制温度曲线，如图所示。

图3.15 热压工艺五段升温曲线示意图(1)第一阶段一预热预压阶段。

此阶段的主要目的是使树脂熔化，去除挥发物、浸渍纤维，并且使树脂逐步固化至凝胶状态。

此阶段的成型压力为全压的1/3-1/2。

几种配方体系的预热预压工艺参数见表。

(2)第二阶段-中间保温阶段这一阶段的作用是使胶布在较低的反应速度下进行固化。

保温过程中应密切注意树脂的流胶情况。

当流出的树脂已经凝胶，不能拉成细丝时，应立即加全压。

(3）第三阶段-升温阶段目的在于提高反应温度，加快固化速度。

此时，升温速度不能过快，否则会引起暴聚，使固化反应放热过于集中，导致材料层间分层。

(4)第四阶段-热压保温阶段目的在于使树脂能够充分固化。

从加全压到整个热压结束，称为热压阶段。

而从达到指定的热压温度到热压结束的时间，称为恒温时间。

热压阶段的温度、压力和恒温时间，也是由配方决定。

几种配方体系的加压工艺参数见表3. 3。

(5)第五阶段-冷却阶段在保压的情况下，采取自然冷却或者强制冷却到室温，然后卸压，取出产品。

冷却时间过短，容易使产品产生翘曲、开裂等现象。

冷却时间过长，对制品质量无明显帮助，但是使生产效率明显降低。

（二）预浸料模压成型工艺预浸料模压成型工艺基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。

在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。

1．压制前的准备(1)装料量的计算在模压成型工艺中，对于不同尺寸的模压制品要进行装料量的估算，以保证制品几何尺寸的精确，防止物料不足造成废品，或者物料损失过多而浪费材料。

常用的估算方法有①形状、尺寸简单估算法，将复杂形状的制品简化成一系列简单的标准形状，进行装料量的估算：②密度比较法，对比模压制品及相应制品的密度，已知相应制品的重量，即可估算出模压制品的装料量：③注型比较法，在模压制品模具中，用树脂、石蜡等注型材料注成产品，再按注型材料的密度、重量及制品的密度求出制品的装料量。

(2)脱模剂的涂刷在模压成型工艺中，除使用内脱模剂外，还在模具型腔表面上涂刷外脱模剂，常用的有油酸、石蜡、硬脂酸、硬脂酸锌、有机硅油、硅脂和硅橡胶等。

所涂刷的脱模剂在满足脱模要求的前提下，用量尽量少些，涂刷要均匀。

一般情况下，酚醛型模压料多用有机油、油酸、硬脂酸等脱模剂，环氧或环氧酚醛型模压料多用硅脂和有机硅油脱模剂，聚酯型模压料多用硬脂酸锌、硅脂等脱模剂。

(3)预压将松散的粉状或纤维状的模压料预先用冷压法压成重量一定、形状规整的密实体。

采用预压作业可提高生产效率、改善劳动条件，有利于产品质量的提高。

(4)预热在压制前将模压料加热，去除水分和其它挥发份，可以提高固化速率，缩短压制周期；增进制品固化的均匀性，提高制品的物理机械性能，提高模压料的流动性。

(5)表压值的计算在模压工艺中，首先要根据制品所要求的成型压力，计算出压机的表压值。

成型压力是指制品水平投影面上单位面积所承受的压力。

它和表压值之间存在的函数关系：在模压成型工艺中，成型压力的大小决定于模压料的品种和制品结构的复杂程度，成型压力是选择压机吨位的依据。

2压制工艺(1)装料和装模往模具中加入制品所需用的模压料过程称为装料，装料量按估算结果，经试压后确定。

装模应遵循下列原则：物料流动路程最短：物料铺设应均匀；对于狭小流道和死角，应预先进行料的铺设。

（2）模压温度选择模压温度主要包括装模温度、升温速率、成型温度和保温时间的选择。

①装模温度装模温度是指将物料放入模腔时模具的温度，它主要取决于物料的品种和模压料的质量指标。

一般地，模压料挥发份含量高，不溶性树脂含量低时，装模温度较低。

反之，要适当提高装模温度。

制品结构复杂及大型制品装模温度一般宜在室温-90℃范围内。

②升温速率指由装模温度到最高压制温度地升温速率。

对快速模压工艺，装模温度即为压制温度，不存在升温速率问题。

而慢速模压工艺，应依据模压料树脂的类型、制品的厚度选择适当的升温速率。

③成型温度树脂在固化过程中会放出或吸收一定的热量，根据放热量可判断树脂缩聚反应的程度，从而为确定成型温度提供依据。

一般情况下，先确定一个比较大的温度范围，再通过工艺-性能试验选择合理的成型温度。

成型温度与模压料的品种有很大关系。

成型温度过高，树脂反应速度过快，物料流动性降低过快，常出现早期局部固化，无法充满模腔。

温度过低，制品保温时间不足，则会出现固化不完全等缺陷。

④保温时间指在成型压力和成型温度下保温的时间，其作用是使制品固化完全和消除内应力.保温时间的长短取决于模压料的品种、成型温度的高低和制品的结构尺寸和性能。

⑤降温在慢速成型中，保温结束后要在一定压力下逐渐降温，模具温度降至60℃以下时，方可进行脱模操作。

降温方式有自然冷却和强制降温两种。

快速压制工艺可不采用降温操作，待保温结束后即可在成型温度下脱模，取出制品。

3)压力制度压力制度包括成型压力、合模速度、加压时机、放气等。

①成型压力成型压力是指制品水平投影面积上所承受的压力。

它的作用是克服物料中挥发物产生的蒸汽压，避免制品产生气泡、分层、结构松散等缺陷，同时也可增加物料的流动性，便于物料充满模具型腔的各个角落，使制品结构密实，机械强度提高。

成型压力的选择取决于两个方面的因素：a模压料的种类及质量指标。

如酚醛模压料的成型压力一般为30-50MPa，环氧酚醛模压料的成型压力为5- 30MPa,聚酯型模压料的成型压力为7-lOMPa。

b制品结构形状尺寸。

对于结构复杂，壁厚较厚的制品，其成型压力要适当增加。

外观性能及平滑度要求高的制品一般也选择较高的成型压力。

②合模速度装模后，上下模闭合的过程称为合模。

上模下行要快，但在与模压料将接触时，其速度要放慢。

下行快，有利于操作和提高效率；合模要慢，有利于模内气体的充分排除，减少气泡、砂眼等缺陷的产生。

③加压时机合模后，进行加压操作。

加压时机的选择对制品的质量有很大的影响。

加压过早，树脂反应程度低，分子质量小，粘度低，树脂在压力下易流失，在制品中产生树脂集聚或局部纤维裸露。

加压过迟，树脂反应程度高，粘度大，物料流动性差，难以充满模腔，形成废品。

通常，快速成型不存在加压时机的选择。

④卸压排气将物料中残余的挥发物、固化反应放出的低分子化合物及带入物料的空气排除过程称为排气。

其目的是为了保证制品的密实性，避免制品产生气泡、分层现象。

(4)制品后处理制品后处理是指将已脱模的制品在较高温度下进一步加热固化一段时间，其目的是保证树脂的完全固化，提高制品尺寸稳定性和电性能，消除制品中的内应力，减少制品变形。

有时也可根据实际情况，采用冷模方法，矫正产品变形，防止翘曲和收缩。

在模压制品定型出模后，为满足制品设计要求还应建立毛边打磨和辅助加工工序。

毛边打磨是去除制品成型时在边缘部位的毛刺飞边，打磨时一定要注意方法和方向，否则，很有可能把与毛边相连的局部打磨掉。

对于一些结构复杂的产品，往往还需进行机械加工来满足设计要求。

模压制品对机械加工是很敏感的。

如加工不当，很容易产生破裂、分层。

3.典型配方模压成型工艺选定何种工艺主要取决于模压料类型，此外还应考虑生产效率及制品结构、尺寸性能要求等。

慢速成型工艺见表。

4.典型预浸料和性能国内预浸料绝大部分用于制造体育休闲用品，基本是各公司自产自用，或从国外进口。

国内已具备采用多种预浸工艺生产预浸料的能力，包括溶液法、直接热熔法、热熔胶膜法等。

能制造单向预浸料，也能制造各种织物预浸料，研究开发树脂体系约30个，包括环氧、酚醛、双马、聚酞亚胺、氰酸酯等。

拥有不同基体、不同增强材料制成的预浸料约50个品种，可以满足不同使用温度、不同功能、不同结构、不同成形方法对预浸料的要求，典型预浸料见下表3. 5 。

（三）SMC模压成型工艺1．压制前准备(1)SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。

因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。

单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。

(2)剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板，再按样板裁料。

剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40％一80％。

为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。

(3)设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。

②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。

加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观。

对于新模具，用前须去油。

2.加料(1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算加料量／g=制品体积／cm3X1.8 /g(2)加料面积的确定加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度，料的流动距离和制品表面质量。

它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。

一般加料面积为40%-80%，过小会因流程过长而导致玻纤取向。

降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔。

过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。

(3) 加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。

通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。

对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。

加料方式必须有利于排气。

多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。

另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。

3.成型当料块进入模腔后，压机快速下行。

当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。

成型过程中，要合理地选定各种成型工艺参数及压机操作条件。

(1)成型温度成型温度的高低，取决于树脂糊的固化体系、制品厚度，生产效率和制品结构的复杂程度。

成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行，并实现完全的固化。

一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低，这样可以防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。