TPM全面生产维护01
TPM全面生产维护活动步骤
TPM全面生产维护活动步骤1. 介绍TPM（Total Productive Maintenance），全面生产维护，是一种以员工为中心，注重设备和系统的综合管理方法。
其目标是实现生产设备的稳定运行，最大限度地提高设备的效率和可靠性，同时降低生产成本和质量问题。
2. 活动开展前的准备工作在开展TPM全面生产维护活动之前，组织和准备工作是非常重要的。
以下是活动开展前的准备工作步骤：2.1 制定活动计划首先，制定一个详细的活动计划。
在活动计划中明确活动的目标、范围、时间、负责人等信息，确保活动的顺利进行。
2.2 配置活动团队配置一个活动团队，包括设备操作员、维修人员、质量控制人员等相关人员。
团队成员应具备相关技能和知识，以便他们能够有效地参与活动并提供支持。
2.3 培训和教育为活动团队成员提供必要的培训和教育，使他们能够理解和运用TPM的理念和方法。
培训可以包括TPM的基本概念、工具和技术的介绍，以及实际应用案例的分享。
3. TPM全面生产维护活动步骤TPM全面生产维护活动通常包括以下步骤：3.1 初步设备清查首先进行初步设备清查，确定设备目前的状态和存在的问题。
这包括设备的运行状况、故障记录、维修历史等信息的收集和分析。
3.2 制定设备保养计划根据设备的清查结果，制定设备的保养计划。
保养计划应涵盖设备的日常保养、定期保养和预防性保养等内容，并明确保养的频率和负责人。
3.3 建立保养标准和作业指导书针对设备的不同部位和组件，制定相应的保养标准和作业指导书。
保养标准应明确保养的具体内容、方法、工具和材料等，作业指导书应详细描述保养的步骤和注意事项。
3.4 实施设备保养根据设备保养计划和作业指导书，进行设备的保养工作。
保养工作可以包括设备的清洁、润滑、紧固、更换部件等内容。
保养过程中应严格按照标准和指导书进行操作，确保保养的质量和效果。
3.5 设备故障分析和改进在设备保养的过程中，如果发现设备存在故障或问题，应进行故障分析并寻找改进方案。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM全面生产维护01
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”
1960年前后
4
维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
TPM全面生产维护01 设备部
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的. TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
TPM全面生产维护01 设备部
TPM流程图
TPM全面生产维护01 设备部
TPM的前提----推行5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。
5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围， 推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积 极性，形成强大的推动力。
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
TPM全面生产维护：精益设备管理
TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。
在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。
TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。
TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。
首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。
其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。
然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。
TPM全面生产维护实战训练
编制设备操作规程时，应该以制造厂提供的设备说明
书的内容要求为主要依据。
设备使用规程
B
是对操作工人使用设备的有关要求和规定。例如： 操作工人必须经过设备操作基本功的培训，并经过
考试合格，发给操作证，凭证操作；不准超负荷使
用设备；遵守设备交接班制度等。
设备维护规程
C
是指保证设备正常运转而必须采取的
措施和注意事项。例如：操作工人上班时
方法1：红牌作战（问题票）
序号 1 2 3
4
项
目
红牌作战的目的
红牌作战的对象
内
容
通过醒目的红色标志标明现场存在的问题，使所有人都能一目 了然地知道管理上的缺点在哪里，对培养员工的问题意识，督促 员工快速改善具有重要意义
自主管理的五大内容
会处理小故障
了解设备的 构造和性能
1
LOREM
会正确 操作设备
会诊断故障
会保养设备
以上各条对应的措施是什么
17
自主管理三要素
纳入绩效考核
01
员工要有自主 管理的意识
03
自主管理要 求员工付诸
行动
02
员工要有自主
管理的能力
如何才能做到这三条呢
培训
3、 自主管理的意义
打破传统 分工的局限
成功推进TPM的技巧与条件
30%
25%
02
高层
意志坚定
45% 中层的积极推动 中层管理者始终扮演 着主要推动人的角色
01
企业高层的意识虽然是推动管理的诱导性
因素，但却不是成功推行TPM活动的最重
要条件
03
基层的全面参与
没有基层员工的参与，那么TPM
TPM全面生产维护
零故障
零故障是TPM全面生产维护追求的目标之一，它强调设备在 生产过程中应始终保持正常运转状态，无任何故障发生。
为了实现零故障，企业需要采取一系列措施，如预防性维护 、快速维修等，以降低设备故障率，提高设备可靠性。
零浪费
TPM全面生产维护
目 录
• TPM全面生产维护概述 • TPM全面生产维护的核心概念 • TPM全面生产维护的实施步骤 • TPM全面生产维护的效益 • TPM全面生产维护的挑战与解决方案 • TPM全面生产维护案例研究
01
TPM全面生产维护概述
TPM的定义和目标
定义
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护是一种以提高设备综合 效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
预防性维护
通过预防性维护措施， 减少设备故障发生的概 率，从而减少故障停机 时间。
智能化监控
利用智能化监控系统实 时监测设备的运行状态， 及时发现潜在问题并进 行处理。
05
TPM全面生产维护的挑 战与解决方案
员工参与度低
挑战
员工对TPM的理解不足，缺乏参与的积极性，导致TPM的实施效果不佳。
解决方案
准备维修工具和备
件
根据维修计划，准备所需的维修 工具和备件，确保维修工作的顺 利进行。
执行维修计划并记
录
按照维修计划执行维修工作，并 做好相应的记录，如维修项目、 时间、人员、效果等。
提升设备性能的改善活动
分析设备性能瓶颈
通过分析设备的运行数据和性能指标，识别出 设备性能的瓶颈。
TPM的五大要素
TPM的五大要素是什么?一．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
全面生产维护TPM1
竞争
第五页，共54页。
要求设备效率(xiào lǜ)最大化◇ 维持、管理费用的合理化◇ 技术经验的积累◇ 提高产出投入比◇
成本角度
一、为什么要进行
企业(jì面nx临íng()mTPiàMn？líng)的生存危机
50年前世界财富500强，今天只有一半 日本和欧洲企业的平均寿命不到12.5年
全球华人家属企业寿命只有10.3年 中国民营企业的平均寿命只有2.9年
进行改良，以提高可靠性及可维修性。
4）事后维修（Break-down Maintenance，简称BM）。对生产影响不大、
故障对设备本身影响也不大的设备采取事后维修模式。
第三十页，共54页。
三、TPM的演进(yǎnjìn)过程
全面生产维护(wéihù)的产生
在1960年后期到1970年前，日本的许多企业向美国学 习PM方法。1971年，日本设立了PM奖，当时是日本最高 的管理奖项。
功 企
略；
业
的
◇视TPM为提升工厂管理(guǎnlǐ)水平的法宝；
共
同
◇积极营造浓厚的变革和改善氛围；
点
◇促进全员参与，创造人才辈出的局面。
第十一页，共54页。
一、为什么要进行 (jìnxíng)TPM？
我们离世界(shìjiè)工厂多远？
卓越 工厂 管理 的三 大法
宝
◇被充分激活的员工；——看一个工厂 的员工怎样？
我们(wǒ men)离世界工厂多远？
◇做产品创新的领导者；
制造
业保 持优
◇建设一流的供应链；
秀的
方法
◇实现(shíxiàn)卓越的现场管理
（我们的工厂是最好的展厅）。
第十页，共54页。
TPM全员生产维护
THANKS
制作人 遨游的酸菜鱼
1-2 TPM的解说
JIPM （日本工业预防保养协会）对TPM的解说如下：
透过重复性学习型小组来实 施。
从总经理到一线员工全员参 与的活动
以设备部门为起点，从生产 部门扩大到开发，营业，管 理等所有的部门
追求生产系统效率极限为企 业的目标
以设备的一生为对象，以现 场现物为基础，建立预防管 理的系统（防患未然的完整 方案）
3-2 推行TPM要素
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
提高工作技能
不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高 工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一 句空话。
改进精神面貌
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共 同提高。
改善操作环境
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提 高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必 要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类 摆放，也可使设置调整时间缩短。
短暂停机、空转的损失
因供料或者其他异常原因造成 瞬间停机或者空转损失。
TPM生产维护定义及概要
TPM生产维护定义及概要概述TPM(全称为Total Productive Maintenance，全面生产维护)是一种旨在通过维护和改进设备、过程和人员的工作方式来优化生产效率的方法。
TPM强调减少设备故障、提高设备可用性以及优化设备运行时间和效率，以实现生产线的持续稳定和高度效率的生产。
本文将介绍TPM生产维护的定义、目标、原则以及关键步骤，帮助读者全面了解TPM生产维护的基本概念和方法。
定义TPM生产维护是一种通过保持和改善设备的完好性和可靠性，从而最大限度地提高设备的生产能力和资源利用率的维护方法。
TPM强调前瞻性维护，意味着在设备故障发生之前采取预防性的维护措施，以确保设备始终处于最佳状态。
目标TPM生产维护的主要目标是通过最大限度地减少故障时间和运行停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，从而实现以下目标：1.提高设备的可用性和生产能力；2.减少设备故障和维修时间；3.优化设备的制造和维护成本；4.提高工作人员的技能和职业素养；5.改善工作环境，为员工提供更好的工作条件。
原则TPM生产维护基于以下几个原则：1.设备操作者承担责任：操作者应对设备进行日常维护和保养，以确保设备始终处于最佳状态。
2.预防性维护：通过定期检查和维护设备，以预防设备故障的发生。
3.维修保养一体化：将维修和保养纳入设备管理体系中，确保设备的持续可靠性和运行稳定性。
4.设备的全生命周期管理：从设备的采购、安装、调试到废弃处理的全过程管理，保证设备在整个生命周期内的可靠性和效能。
关键步骤TPM生产维护通常包括以下关键步骤：1. 设备整理和分类将设备进行分类，按照设备的功能和使用频率进行整理，确保设备的组织结构清晰和合理。
2. 制定维护标准和计划通过对设备进行评估和分析，制定维护标准和计划，明确各类设备的维护频率和内容。
3. 培训和提升员工技能为操作者提供必要的培训和技能提升机会，确保操作者能够熟练掌握设备的操作和维护知识。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
全面生产性维护TPM
全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。
它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。
TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。
TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。
它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。
TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。
团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。
2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。
企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。
目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。
3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。
维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。
4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。
企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。
此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。
5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。
企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。
此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。
TPM 全面生产维护
维护设备
爱护设备
3、建立计划保养体制
以五大步骤来建立完整的计划保养体制 ---日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 ---巡回点检：保养部门的点检（约每月一次）。 ---定期整备：调整、换油、零件交换。 ---预防修理：异常发现之修理。 ---更新修理：劣化恢复的修理。
4、质量保养活动
TPM 全面生产维护
TPM的概念
T：Total（全面）
全面的考虑到成本、效率 全面的生产系统及其相应全生命周 期 全体人员的参与
TPM的概念
P：Productive（生产率）
追求生产系统效率化的极限 追求“灾害为零、不良为零、故障 为零”
TPM的概念
M：Maintenance （保全）
TPM之革新经营轮廓-1
建立最低之生产成本
如何与经济目标取得整合性
由BM蜕变为PM
减少突发故障（BM） 解析为什么发生故障
思想上的变革
由损失分析认识现状
WHY—WHY分析（一件一案） 放任劣化；基本条件不完备； 不遵守使用条件；内部设计 上的弱点；欠缺技能
了解五项要因
TPM之革新经营轮廓-2
了解五项要因
TPM八大支柱示意图
效 率 化 的 个 别 改 善 活 动
TPM MP
自 主 保 养 活 动 建 立 计 划 保 养 体 制 品 质 保 养 活 动 设 计 及 初 期 管 理 活 动 建 构 教 育 训 练 体 系
管 理 间 接 部 门 的 效 率
安 全 卫 生 环 境 管 理
全员参与、5S活动
TPM推行重点
效率化的个别改善活动 自主保养活动 建立计划保养体制 设备的初期管理 建构教育训练体系
TPM全面生产维护的发展阶段
TPM全面生产维护的发展阶段引言总体生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种综合性的生产维护管理方法，致力于提高生产设备的可靠性、可用率和效率。
TPM在日本制造业中得到广泛应用，并逐渐在全球范围内推广。
TPM的实施需要经历多个发展阶段，每个阶段都有特定的目标和实施方法。
本文将介绍TPM全面生产维护的发展阶段，并对每个阶段的特点进行详细说明。
1. TPM 5STPM 5S是TPM实施的第一个阶段，也是基础阶段。
5S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤。
在TPM 5S阶段，目标是通过整理、整顿、清扫、清洁和培养员工自律意识，建立一个整洁、有序、高效的工作环境。
通过实施5S，可以改善工作条件，提高工作效率，减少事故和错误发生的可能性，为后续的TPM实施奠定基础。
2. 故障预防（Jishu Hozen）TPM的第二个阶段是故障预防（Jishu Hozen）。
在这个阶段，重点是通过日常维护活动的开展，早期发现和解决设备故障，防止故障进一步恶化。
故障预防包括设备保养、清洁、润滑和检查活动。
通过良好的设备保养和维护，可以提高设备的可靠性和寿命，减少设备故障和停机时间，提高设备的利用率和效率。
3. 一次设备维修（Kobetsu Kaizen）一次设备维修是TPM的第三个阶段。
在这个阶段，重点是对设备进行全面的检修和改进，以消除设备的各种故障和缺陷。
一次设备维修包括设备检修、零部件更换、改善设备结构和设计等活动。
通过一次设备维修，可以降低设备故障率，提高设备的可用率和效率。
4. 自主保养（Jidoka）自主保养是TPM的第四个阶段。
在这个阶段，重点是培养操作人员进行设备保养和维护的能力，使其能够自主识别和解决设备故障。
自主保养包括培训操作人员进行设备保养、设备巡检、故障诊断和设备调整等活动。
全面生产维护的基本思想和主要内容
全面生产维护的基本思想和主要内容全面生产维护(totalproductivemaintenance,简称tpm)，是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
推行全面生产设备维护的目的是为了提高设备的综合效率，建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式，树立全新的企业形象。
（1）全面生产维护的基本思想①全效益。
全效益就是要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高。
随着tpm的不断发展，日本企业把tpm目标提到“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
②全系统。
全系统就是从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。
③全员参加。
凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维护有关的部门和人员都参加到设备管理的行列中来。
（2）全面生产维护的主要内容①设备的维护保养。
设备维护是指为了保持设备正常的技术状态、延长使用寿命，按标准进行的检查与润滑的及时调整及隐患的消除等一系列的日常工作。
②设备点检制。
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。
值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。
③设备的修理。
设备的修理是对设备由于正常或不正常原因引起的磨损或损坏所进行的补偿修复。
其实质是补偿设备的物质磨损。
主要的修理方式有计划预修、预测维修、主动维修、可靠性维修和故障维修等。
④维护记录分析。
维护记录分析是tpm的一项重要内容，尤其是“平均故障周期时间”分析很受日本企业重视。
它把故障的发生时间、故障性质、故障周期、故障部位、故障原因、停机时间、维护费用等都记录下来，进行统计分析，找出故障频发、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件及故障原因，找出维修管理的重点对象，为制定合理维修计划和管理对策提供依据。
全员生产维护TPM
降低维修成本和生产成本
减少设备故障，降低维修成本 提高设备利用率，降低生产成本 优化生产流程，提高生产效率 降低能耗和资源消耗，实现可持续发展
提高产品质量和客户满意度
减少设备故障， 提高产品一致性
降低不良品率， 减少浪费
提高生产效率， 缩短交货周期
增强员工操作技 能和意识
增强员工安全意识和安全保障
全员生产维护TPM的目标
提高设备综合效率
追求零故障、零不良、零 浪费
保障生产安全和员工健康
优化企业整体经营效益
全员生产维护TPM的原则
提高设备综合效率
确立设备一生管理的理念
强调生产与设备维护的协调统 一
推进全员参与和自主维护
01
全员生产维护TPM的实施方法
制定计划和目标
确定实施全员生产维护TPM的目标和计划，包括实施范围、时间安排、 资源投入等。
制定具体的实施方案和操作规程，明确各项任务的责任人和完成时 间。
制定评价和改进机制，定期评估实施效果，及时调整计划和目标，确 保全员生产维护TPM的持续改进。
制定培训计划，提高员工对全员生产维护TPM的认识和技能水平， 确保实施过程中的技术支持和人员配合。
培训和教育
培训：提供针 对全员生产维 护TPM的培训 课程，包括理 论知识和实践
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全员生产维护TPM
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汇报人：XX
目录
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01
全员生产维护TPM的定义和重要性
02
全员生产维护TPM的目标和原则
03
全员生产维护TPM的实施方法
04
全员生产维护TPM的效益和成果
05
全员生产维护TPM的推广和应用
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系
TPM全面生产维护活动的定义与内容体系什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM的目标是通过充分参与员工，最大化设备的运作效率，减少故障停机时间，并提高产品质量和员工参与感。
TPM将设备维护从只是由维修人员处理的工作转变为跨职能团队共同参与的工作，旨在实现设备的全面可靠性和可用性。
TPM全面生产维护活动的定义TPM全面生产维护活动是指在实施TPM过程中所执行的一系列维护任务和活动。
这些活动的目的是预防设备故障，减少停机时间，并提高生产效率和产品质量。
TPM全面生产维护活动的内容体系1. 制定设备维护计划制定设备维护计划是TPM全面生产维护活动的第一步。
这包括确定维护任务的周期性和频率，制定维护工作的标准操作程序，并确定所需的维护资源和工具。
2. 设备保养与保养标准设备保养是TPM全面生产维护活动的核心内容之一。
通过定期的设备保养，可以预防设备故障，延长设备的使用寿命，并确保设备始终处于良好的工作状态。
保养标准是制定设备保养工作的依据，包括设备保养的步骤、频率和要求，以及使用的工具和材料等。
3. 故障修复与持续改进故障修复是TPM全面生产维护活动的另一个重要内容。
当设备发生故障时，需要及时进行修复，以尽快恢复生产，并避免进一步的损失。
持续改进是TPM全面生产维护活动的基础。
通过对设备故障和停机时间的分析，提出改进建议，并根据实际情况制定改善计划，以提高设备的稳定性和生产效率。
4. 员工培训与参与员工培训与参与是TPM全面生产维护活动的重要组成部分。
通过培训，可以提高员工的技能水平，使其能够更好地参与设备维护工作。
同时，员工的参与是确保TPM全面生产维护活动成功的关键因素。
员工应该积极参与设备维护计划的制定和执行，提出改进建议，并与维护团队紧密合作，共同实现设备的全面可靠性和可用性。
5. 数据收集与分析数据的收集与分析是TPM全面生产维护活动的重要支持工作。
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什么是TPM?
全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。
TPM的全称为Total Productive Maintenance
以最大限度提高生产效率为目标
以“5S活动”为基础
从总经理到一线员工的全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式
以设备及物流为切入点进行思考
创造整合有机的生产体系
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
公式 MTBF=运行时间/故障次数
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的 时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。 通过分析可获得下列信息：
为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理 (TQM)。
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”
理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被 阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。
设备部
TPM定义及特点
定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的 生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维 修、预防维修、改善维修、维修预防）。
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
设备部
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的. TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
突发故障
实施简单
处理
可
确认缺陷
简单处理?
维修联席 会议
事后修理 否
立刻修理? 要 否
故障修理
掌握实际 情况
维修记录
是
严重故障?
否
维修记录
设备部
TPM的前提----推行5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。
TPM
设备部
TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动
设 备 综 合 效 率 最 高
设备部
TPM目标
全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最 有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修 方式。
定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保 证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能， 调整设备等。
计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、 机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。
例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机 器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机 器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生 意外故障。
5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围， 推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积 极性，形成强大的推动力。
改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发 生故障的设备。
故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修， 这种修理叫做故障修理。
TPM主要内容-2
维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故 障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
设备部
TPM流程图
日常点检
发现缺陷
定期检查
发现缺陷
简单处理? 可 否
实施简单 处理
简单处理?
否 立刻修理?
可 实施简单 处理
要
改善修理 故障修理
计划修理
计划修理 卡
备件等的 准备
故障修理
立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效 率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状。
设备部
TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、 故障修理、维修记录分析。
日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有： 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。
查找薄弱部位对其进行改良
1950年以后
3
预防维修
(PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护
1955年前后
5
生产维修
（PM: Productive Maintenance）
综合上述维护方法，系统的维护方案
1960年前后ntenance Prevention）