五金件外观检验规范
五金件外观检验标准
五金行业质量标准:一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。
二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
五金零部件外观检验标准
一：本规范适用于来料检验。
二：缺陷类型①致命缺陷：可能导致危机人身生命安全的缺陷。
②严重缺陷：可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。
③轻微缺陷：对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。
三：抽样方案①500件以下，抽样比例按10％检查，抽检数量不得低于5件。
②1000件以下，抽样比例按3~5％检查，抽检数量不得低于10件。
③1500件以上，抽样比例按1~2％检查，抽检数量不得低于15件。
四：检验条件一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行，灯管距离检验台1M，被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右，物体表面与目光成45°角、左右转动15°，观察3 ~5秒为宜。
检验人员视力必须在1.0以上，无色盲。
五：缺陷类型1：冲压件①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。
②裂缝---材料部分断裂，绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。
③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。
④氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有的特性。
如：生锈。
⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
⑥污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
⑦变形---指外观形状变异。
⑧材质不符---使用非指定的材质。
2：电镀①污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。
②异色---除正常电镀颜色以外，都属于异色。
③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求，无明确要求的须≥5um④针孔---电镀表面出现细小圆孔，未覆盖材料。
⑤电极黑影---在电挂镀时，挂钩处因电镀困难产生的黑影。
⑥脱层---镀层附着力不佳，有脱落现象。
3：其它铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直，并且不得松动。
螺纹孔攻牙须完整，不得缺损或有残留毛刺。
钣金件电镀焊接六：喷漆品质（一）：缺陷类型1 表面缺陷➢流漆---喷漆后表面有如水滴般的漆点。
➢异色---某个区域内喷涂不均匀或有色差。
➢溢漆---油漆喷到不需要喷漆的地方。
➢橘皮---表面出现橘子皮。
五金产品检验标准
五金产品检验标准五金产品是指以金属为主要原料，经过一定的加工制作而成的各种工具、配件和装饰品等。
五金产品在日常生活和工业生产中扮演着重要的角色，因此其质量和安全性至关重要。
为了确保五金产品的质量，制定了一系列的检验标准，下面将对五金产品的检验标准进行详细介绍。
首先，五金产品的外观质量是其质量的重要标志之一。
外观检验包括产品的表面光洁度、色泽、形状、尺寸等方面的检测。
产品表面应光滑、无明显的划痕和氧化斑点，色泽应均匀一致。
同时，产品的形状和尺寸应符合设计要求，不得出现变形、扭曲等现象。
其次，五金产品的材料和成分也是检验的重点之一。
五金产品通常由铁、铝、铜、不锈钢等金属材料制成，其材料成分和含量直接影响产品的性能和使用寿命。
因此，对五金产品的材料和成分进行严格的检验和分析，确保其符合相关的国家标准和行业标准。
另外，五金产品的功能性能也是检验的重要内容之一。
不同类型的五金产品具有不同的功能，如承重、连接、固定等。
因此，需要针对不同类型的产品，制定相应的功能性能检验标准，确保产品在使用过程中能够满足设计要求和用户需求。
此外，五金产品的耐久性和可靠性也是检验的重点内容。
五金产品通常需要经受长期使用和各种环境的考验，因此其耐久性和可靠性是产品质量的重要指标。
通过模拟使用、振动、冲击等试验，对产品的耐久性和可靠性进行检验，确保产品在使用过程中能够保持良好的性能和稳定的工作状态。
最后，五金产品的安全性和环保性也是检验的重要内容。
五金产品在使用过程中需要符合相关的安全标准，不得对人身安全和环境造成危害。
因此，对五金产品的安全性和环保性进行严格的检验，确保产品符合相关的安全和环保要求。
总之，五金产品的检验标准涉及产品的外观质量、材料成分、功能性能、耐久性和可靠性、安全性和环保性等多个方面，通过严格的检验和测试，确保产品的质量和安全性，满足用户和市场的需求。
只有通过严格的检验标准，才能保证五金产品的质量和可靠性，为用户提供更加优质的产品和服务。
五金件检验标准
五金件检验标准五金件是指用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域的金属零部件，因其在各行业中的广泛应用，其质量和安全性显得尤为重要。
为了确保五金件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对五金件进行严格的检验和评定。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便相关人员更好地了解和应用。
一、外观检验。
外观检验是对五金件外表面进行检查，主要包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装等方面。
在外观检验中，应注意检查五金件表面是否有氧化、锈蚀、划痕、凹坑等缺陷，以及表面涂装是否均匀、附着力是否良好等情况。
外观检验的标准应符合相关的行业标准和产品规范。
二、尺寸检验。
尺寸检验是对五金件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪等，对五金件的长度、宽度、厚度、孔径等尺寸进行测量，并与设计图纸进行对比，判断其尺寸是否合格。
三、材质检验。
材质检验是对五金件所采用的材料进行检验，以确保其材质符合要求。
在材质检验中，应对五金件的材料进行化学成分分析、金相组织检验、硬度测试等，以确定其材质是否符合相关标准和要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是对五金件的功能和性能进行检验，以确保其能够正常使用。
在功能性能检验中，应对五金件的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等功能进行测试，以确保其能够满足设计要求和使用需求。
五、环境适应性检验。
环境适应性检验是对五金件在不同环境条件下的适应性进行检验，以确保其能够在各种环境条件下正常使用。
在环境适应性检验中，应对五金件进行高温、低温、湿热、盐雾等环境条件下的测试，以确定其在各种环境条件下的性能表现。
六、标识检验。
标识检验是对五金件的标识进行检验，以确保其标识清晰、准确、完整。
在标识检验中，应对五金件的标识内容、位置、方式等进行检查，以确保其符合相关标准和规定。
综上所述，五金件检验标准是确保五金件质量和性能的重要手段，通过严格的外观检验、尺寸检验、材质检验、功能性能检验、环境适应性检验和标识检验，可以有效地对五金件进行全面的检验和评定，以确保其质量和安全性。
五金类通用检验规范
5.5试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm,正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装,检验是否有滑牙、锁不到位现象;
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拟 订
A/0
SW-IQC-028
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批准栏:
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文件分发部门（需要则打√）:
（）总经办
（）品质部
（）开发部
（）工程部
（）生产部
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
5.4尺寸检验
5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;
5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
√
17.油迹
√
18.熔接线D≤0.1 mm距离≥10 MM
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化,生绣
√
22.螺丝孔异常
五金件外观检验规范
个
不允许有喷涂盖不
10 划伤
B 面：在直径 100mm 内允许有 6mm2 个;3mm3 个,
上的划伤
距离大于 45mm ;同一表面上总数不得大于 3 个
C:面：无明显影响
不做具体要求但必
11 油丝 允许在不明显油丝
须是经喷泉涂可以
覆盖
12 拉毛 外露面不允有明显的拉毛
同一类
序 类别 号 缺陷
一类
A 面：在直经 100mm 内允许有 3mm 杂物 2 个:1mm4
个,间距大于 45mm,同一表面上总数不得大于 4
个
杂物线
12
B 面:在直经 100mm 内允许有 5mm 杂物 2 个:3mm3
性毛尘
个,间距大于 45mm 同一表面上总数不得大于 4
个
C 面: 无明显影响
同一类
边 有厚度小于 0.3mm 的滋边不影响使用;
A 面允许有深度小于 1mm,∮≤3mm 的塌坑 1 个 8 塌坑
B、 C 面不允许有明显塌坑 2 个
同一类
9 断裂 不允许撕裂、断裂现象
同一类
A 面: 直经 100mm 内允许有 5mm 划伤 1 个；3mm2
个两点间距 45mm,同一表面上总数不得大于 2
19) 喷花: 涂膜厚度不均匀的部位; 20) 杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点; 21) 泛白: 涂膜表面呈气雾状; 22 污垢：光滑面上的污迹,通常在不干净的环境中造成; 23 挂液：电着时产品表面留下的水滴痕 分类说明: 3.2 .1 五金件 一类: 高精度高要求的外观五金件及透明制品； 二类: 需表面处理的五金件 3.2.2 二次加工件表面处理 一类: 高精度表面处理制件烤漆、氧化、发黑、电镀、喷粉; 二类：丝网印 检验方法 3.3.1 外观缺陷的检验方法及要求: 视力：具有正常视力 视力和色感 照度：正常日光灯,室内无日光时用 40W 日光灯或 60W 普通灯泡的照度为标准; 目测距离： 眼睛距离产品 40-----50CM 直视为准 观察时间：<10 秒 每个可见平面需要 3 秒 3.3.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量. 不合格类别划分: B 类: 单位产品的重要质量特性不符合规定
五金件检验规范标准
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
五金配件检验规范
尺寸大于要求0.5mm ，组装后对产品的使 用性和外观有影响，或不能组装或松动
孔位偏斜≥1mm ，组装后不影响产品外观
装配 间隙
牙纹
组装后影响产品外观，但不明显
组装后严重影响产品外观
A面
T≤0.5mm 可接收
B面
T≤0.7mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收 T＞0.7mm 不可接收
C面 牙纹 孔径 合格
物件表面刮花：A面：刮花≦1 m㎡
刮花 擦花 划伤
物体表面镀层，无明显 B、C面：轻微刮花面积≦5m㎡
的刮花、擦花、划伤现 象
划伤痕：A面：长≦5mm 宽≦0.1mm
B级面： 长≦10mm 宽≦0.1mm
表面处理不符规定要求
表面扫纹凌乱，不清
扫纹不清扫 纹错误
物件表面求处或理签按板规第定要1 页，共 4 页
第 4 页，共 4 页
3.5 检测工具：卡尺、刀片、3M胶、铅笔
4．参照资料：
依据GB/T2828.1-2003一般检验 Ⅱ级
MAJ=1.0 MIN=2.5
5.检验内容：
检验 项目
规格要求
缺点描述
判定 CR MA MI
色差
如果颜色有差异，组合后整体效果不明显
物体表面颜色满足规定 要求或不超出签板范围 如果偏离规定要求或色板要求太大，组装
五金配件检验规范
文件编号 版本 检验方式 部门
A2 抽检 品质部
将专用测试3H铅笔削平，呈90度角
贴近喷涂表面，再施以500g力，以
硬度 1cm/S的速度在喷涂表面刻划4-5cm， 试验 然后用沾有清水的棉布擦掉铅笔印
实验后样品上出现印痕
√
（每件测试物必须测试两端及中央3个
五金毛坯及抛光外观检验规范
1目的：本标准为公司的五金件外观检验标准进行规范，确保公司内外业务配合更加顺畅，能够更好地为客户提供优良的服务。
2 适用范围本标准适用于欧圣斯公司所有五金零件毛坯及五金抛光的零件3 定义3.1功能性外观缺陷：功能性表面缺陷是指产品零件的基材在产成品过程中，产品不允许在任何已经表面处理完毕的零件存在任何功能性装饰性外观缺陷。
3.2.装饰性外观缺陷：装饰性外观缺陷导致工件不能象期望的那样外观完好，但它会造成后道处理功能失效。
3.3轻微瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼没观察到的瑕疵或者要在光线下转动制品到一定角度才能观察到瑕疵。
3.4适度瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼容易观察到但不刺眼瑕疵。
将适度瑕疵的观察距离增加到600mm（相当于伸直手臂的距离）时，其清晰程度与3.3轻微瑕疵描述的程度相同。
3.5严重瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼容易观察到很明显瑕疵。
将严重瑕疵的观察距离增加到600mm（相当于伸直手臂的距离）时，仍然能够明显观察到。
4 外观分区及拒收标准4.1 以下是外观分区的通用规则：A面：这是决定产品外观效果最关键的区域面。
A面通常是显示产品外观特点最显著的部位，是在安装之后离使用者最近、或者使用者第一眼就能看得到的部位。
B面：这个区域也是重要的，但是较A面离使用客户比较远，在安装后B面也比较容易看到。
C面：在安装后的可见区域中，这是最不重要的区域。
在安装后C面不能直接看得到。
通常，你必须大幅度移动头部或产品可动部件才能看得到。
对于A、B、C面的允收/拒收标准都列在本章6节的装饰性外观缺陷表里。
D面：D面是一个不重要的面，在安装之后被覆盖而看不到的区域面。
4.2以下缺陷允许出现在D面：凹点、针眼群星云状麻点，外伤、云雾状电镀、污迹、漏抛、颜色变化、抛光纹与宏观缺陷。
注意要求经过表面处理后的D面需要满足适当的性能要求。
五金件外观检验通用标准操作规程
一年
外径千分尺
0-25mm
±0.01mm
一年
直尺
0-600mm
±1.0mm
一年
杂质比对标准板
0.1-0.3mm
/
/
表面粗糙度比较样块
/
/
一年
4.4外观缺陷定义：
缺陷类型
缺陷定义
毛边
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面所产生的金属毛刺
划伤
由于在加工或包装、运输过程中防护不当或由于硬物磨擦导致产品表面出现的划痕、削伤
2）端面裁切平整
3）倒圆角处应光滑平整，不割手
√
目视、装配、杂质比对标准板
/
雕刻
雕刻图案、字体、端正清晰易辩，内容正确，无重叠或不完整等不良
√
目视
/
颜色
应符合相应技术图纸要求
√
目视
/
5相关文件
技术图纸
6质量记录
N/A
7附件
N/A
裁切不齐
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐
变形
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变
表面凹痕
由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕
倒圆角不够
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致隔手
破裂
回机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂
色差
同批产品不同个体间表面颜色有差异
麻点
表面上有附着的细小颗粒
焊接疤痕
产品焊接后未经打磨抛光而残留的凸起疤痕
4.5检验方法：
检验项目
合格标准
缺陷判定
检验方法
新版结构件、五金件外观检验标准
新版结构件、五金件外观检验标准结构件和五金件质量标准:1。
目的旨在规范结构件和五金的检验工作，明确检验内容和要求，有效控制材料质量，确保满足生产需要二。
范围适用于公司所有结构件和五金件的进货检验三。
取样计划采用GB/T2828.1-2003的单次取样，检验等级(IL)和接收质量(AQL)应遵循以下规定:项目四的外观、尺寸和性能。
定义4.1平面:指整机装配后的前表面和上表面(使用时可以直接看到的表面)；4.2 B面:指整机组装后的侧面(视线偏转45 ~ 90度时才能看到的四周)4.3 C平面:指整机组装后的背面和底面(正常使用时看不到的背面和底面)4.4 △E(DELTA-E):人眼在均匀的颜色感知空间中感受色差的测试装置当△E为1.0时，人眼可以感觉到颜色的变化。
当客户指定或接受某种颜色时，该测试方法被用作确保颜色一致性的措施。
4.5毛刺:由于机械冲压或切割而在机加工零件的边缘或分型面上产生的金属毛刺，且未进行适当处理4.6划痕:由于加工或包装和运输过程中保护不当造成的产品表面划痕或碎裂4.7不均匀切割:由于加工过程中产品定位不当或设备固定不当，导致产品边缘切割不均匀4.8变形:加工设备调整不当或材料内应力造成的产品平面变形检验等级(IL) II S-2S-2验收质量限值(AQL) 0.65 1.5 1.5 4.9氧化锈:由于相应的防锈处理失败或处理后处理措施不当，产品表面出现锈斑4.10尺寸偏差:由于加工设备精度不够，产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“角度r”过大:由于弯曲或冲压设备精度不够，产品的弯曲曲线过大。
4.12表面凹痕:由于热处理不良或材料生锈导致内部杂质在金属表面形成的凹痕4.13圆角不够:切割或冲压产品切割边缘产生的锐边未加工成圆弧，容易导致割手4.14焊疤:产品焊接后未经打磨或抛光的残留凸起疤痕。
4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.16色差点:产品表面出现与周围颜色不同的颜色点4.17破裂:因加工损伤造成的产品裂纹或微小裂纹4.18点蚀:细小颗粒附着在喷涂零件的表面4.19油漆堆积:喷涂零件表面的局部油漆堆积4.20阴影:喷涂零件表面颜色比周围区域更暗的区域4.21外露底部:喷涂部分的局部油漆太薄，无法显示基底的颜色4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不正确，喷涂部位表面出现凹痕或凹坑 4.23溢油:超出规定的喷洒区域4.24脱皮:产品表面的涂层脱落4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.26光泽度:产品表面的光泽度不同于标准样品4.27指纹:产品表面的指纹4.28硬刮:由于硬物的摩擦，产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显的感觉)4.29柔软划痕:无明显深度的划痕(无手感，但肉眼可见)4.30羊毛丝:产品表面出现细尘丝V.检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源:在反向散射自然照明或物体距离光源0.65~1.0m的40W 荧光灯下5.1.2视距:300-500mm5.1.3视角:检测面与人眼方向成45° ~ 90°5.1.4可视时间:5 ~ 10秒5.2尺寸检验条件5.2.1测量工具:精度为0.01毫米的游标卡尺、精度为0.1毫米的卷尺或钢尺、精度为0.01毫米的塞尺、精度为0.01毫米的塞尺、色度计、精度为0.01毫米的高度规、精度为0.002毫米的横杆规六.检查公共单元代码参考表表1公共单元代码参考表对应于N个代码七的项目/名称的数量。
最新版五金检验标准规范
最新版五金检验标准规范五金产品作为工业和日常生活中不可或缺的一部分，其质量直接影响到产品的性能和安全性。
因此，制定一套科学、合理的五金检验标准规范至关重要。
以下是最新版的五金检验标准规范内容：一、前言随着五金行业的快速发展，对产品质量的要求也越来越高。
本规范旨在为五金产品的质量检验提供统一的标准和方法，确保产品符合市场和消费者的需求。
二、适用范围本规范适用于各类五金产品，包括但不限于工具、紧固件、锁具、铰链、门窗五金等。
三、检验分类1. 外观检验：检查产品表面是否有划痕、锈蚀、变形等缺陷。
2. 尺寸检验：测量产品的尺寸是否符合设计要求。
3. 性能检验：测试产品的功能是否正常，如锁具的开闭、工具的扭力等。
4. 耐久性检验：评估产品在长期使用过程中的稳定性和耐用性。
5. 安全性检验：确保产品在使用过程中不会对用户造成安全隐患。
四、检验方法1. 视觉检验：通过肉眼或放大镜检查产品的外观缺陷。
2. 测量工具：使用卡尺、千分尺等工具进行尺寸测量。
3. 性能测试设备：利用专业设备测试产品的性能指标。
4. 耐久性测试：模拟实际使用环境，进行循环测试。
5. 安全测试：进行压力测试、冲击测试等，确保产品结构安全。
五、检验标准1. 外观检验标准：产品表面应无明显划痕、锈蚀、变形等缺陷。
2. 尺寸检验标准：产品尺寸应严格控制在设计公差范围内。
3. 性能检验标准：产品应满足特定的性能要求，如扭力、开闭次数等。
4. 耐久性检验标准：产品应能承受一定次数的循环使用而不发生故障。
5. 安全性检验标准：产品在使用过程中应无安全隐患，如无锐边、无易脱落部件等。
六、检验流程1. 样品抽取：按照规定的比例从批次中抽取样品进行检验。
2. 检验准备：准备所需的检验工具和设备。
3. 检验实施：按照检验方法和标准对样品进行检验。
4. 结果记录：详细记录检验结果，并进行数据分析。
5. 问题反馈：对检验中发现的问题及时反馈给生产部门。
七、不合格品处理1. 对检验不合格的产品进行标识，并隔离存放。
五金产品检验规范
“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大.
表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕.
倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手.
焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕.
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异.
异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点.
破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂.
麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒.
堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象.
阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域.
露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象.
判定标准
试验后五金件表面不允许生锈,锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计.
九．记录
按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
检验出现异常时按不合格品控制程序的要求进行处理.
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度＜或按零件确认样板
9
色差
△E＜或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷.
喷涂外观检验标准缺陷类别：MI
表3喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
一．目的
为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要.
五金件检验规范确保产品符合标准
五金件检验规范确保产品符合标准五金件作为机械制造中的重要组成部分，其质量直接关系到整体产品的品质和可靠性。
为了确保五金件的质量符合相关标准，制定和执行一套严格的检验规范是非常必要的。
本文将介绍五金件检验的一般流程和具体规范，以确保产品符合标准。
一、检验前的准备工作在进行五金件检验之前，需要做一些准备工作，以确保检验过程的顺利进行。
首先，应准备好各种必要的检验设备和工具，例如千分尺、游标卡尺、硬度计等。
其次，需要制定详细的检验计划和标准，包括尺寸、外观、化学成分、力学性能等方面的标准。
最后，确保检验操作人员熟悉检验规范和操作流程，以免误操作影响结果。
二、尺寸检验尺寸是五金件质量的重要指标之一，对于不同的五金件，其尺寸标准也不同。
在进行尺寸检验时，应根据产品图纸或相关标准规定，使用适当的测量工具进行测量，例如使用千分尺测量长度、使用游标卡尺测量直径等。
在进行测量时需要注意，测量工具要使用准确、读数要准确、对称零件各根测量要一致、测量方法要正确。
三、外观检验外观检验是五金件检验的另一个重要环节，通过外观检验可以确保产品的表面光洁度、表面涂层的均匀性等。
在外观检验时，应注意以下几个方面：1. 检查表面是否存在气泡、划痕、腐蚀等缺陷；2. 检查涂层是否均匀，有无剥落、起皮等现象；3. 检查零件的表面光洁度，是否符合要求。
四、化学成分检验五金件的化学成分直接关系到其机械性能和耐腐蚀性能。
为了确保五金件的化学成分符合标准，需要进行化学成分检验。
常用的检验方法包括光谱分析、化学分析等。
在进行化学成分检验时，应注意样品的取样方法，确保样品的代表性，同时注意检验设备的准确性和稳定性。
五、力学性能检验力学性能是五金件质量的重要指标之一，主要包括强度、硬度等方面。
对于不同种类的五金件，其力学性能要求不同，因此在进行力学性能检验时，需要根据相关标准和产品要求来确定具体的检验方法和指标。
常用的力学性能检验方法有拉伸试验、硬度测量等。
五金件检验规范合格品质的基本要求
五金件检验规范合格品质的基本要求对于五金件来说，其质量的好坏直接关系到产品的使用寿命和安全性。
为了确保五金件质量的稳定和一致性，制定了一系列的检验规范和基本要求。
本文将介绍五金件检验规范合格品质的基本要求，以保障产品的安全和可靠性。
一、外观检验外观是五金件质量的一个重要方面，其直接影响产品的美观度和触感。
外观检验主要包括以下几个方面：1. 表面光洁度：五金件的表面应平整光滑，无明显凹凸、气泡、皱纹等缺陷，通过肉眼和触摸进行检查。
2. 表面涂装：对于涂装五金件，应检查涂层是否均匀、无色差、无剥落等问题。
3. 油污、灰尘等：五金件表面应干净无污渍，无油污、灰尘、指纹等残留物。
二、尺寸检验尺寸检验是五金件质量控制中非常重要的一环，对产品的装配和使用起着关键作用。
尺寸检验主要包括以下几个方面：1. 外径、内径和长度：通过测量工具，检测五金件的外径、内径和长度是否符合设计要求。
2. 螺纹规格和精度：螺纹是五金件常用的连接方式，检验时需查看螺纹规格和精度是否符合标准要求。
3. 平行度和垂直度：对于平面五金件，需检查平行度和垂直度是否满足要求，以保证产品的装配精度。
三、材质检验五金件的材质是其质量的基础，材质不合格会直接影响产品的使用寿命和安全性。
材质检验主要包括以下几个方面：1. 材料成分：通过化学分析仪器进行检测，确保五金件的材料成分符合标准要求。
2. 材料硬度：通过硬度测试仪测量五金件材质的硬度值，以确保硬度符合设计要求。
3. 材料强度：通过拉伸试验等方法，检验五金件的材料强度是否符合标准要求。
四、功能性检验五金件作为产品的关键组成部分，其功能的稳定性和可靠性对整个产品起着重要影响。
功能性检验主要包括以下几个方面：1. 产品寿命测试：通过模拟实际使用环境和条件，对五金件进行寿命测试，以确保其耐久性和可靠性。
2. 产品可靠性测试：通过对五金件的可靠性进行测试，如振动测试、冲击测试等，以判断其在实际应用中是否能够正常工作。
五金外壳检验规范标准最新
五金外壳检验规范标准最新五金外壳作为电子产品的重要组成部分，其质量直接影响到产品的性能和使用寿命。
以下是五金外壳检验规范标准的最新内容：1. 外观检验- 五金外壳表面应无明显划痕、凹陷、锈蚀、氧化变色等缺陷。
- 颜色应均匀一致，无色差。
- 涂层或镀层应无脱落、气泡、裂纹等现象。
2. 尺寸精度- 五金外壳的尺寸应符合设计图纸要求，公差范围应严格控制。
- 所有关键尺寸，如孔径、壁厚、长度等，都应通过精密测量工具进行检验。
3. 材质检验- 五金外壳的材质应满足耐腐蚀、耐磨损等性能要求。
- 材质成分应通过光谱分析等方法进行确认，确保符合标准。
4. 机械性能- 五金外壳应具有足够的强度和韧性，以承受正常使用中的机械负荷。
- 可通过拉伸试验、硬度测试等方法评估其机械性能。
5. 装配性检验- 五金外壳的装配性应确保与电子元件的配合紧密，无松动现象。
- 装配后的整机应进行振动测试，确保装配牢固。
6. 环境适应性- 五金外壳应能适应各种环境条件，如温度、湿度变化等。
- 应进行高低温测试、湿热测试等，以评估其环境适应性。
7. 电气性能- 五金外壳应具有良好的绝缘性能，防止电气干扰。
- 应通过绝缘电阻测试、耐电压测试等方法评估其电气性能。
8. 安全性能- 五金外壳应符合相关安全标准，如防火、防触电等。
- 应通过相关安全测试，确保产品在使用过程中的安全性。
9. 生产过程控制- 生产过程中应实施严格的质量控制，确保每一批次的五金外壳都符合标准。
- 应有详细的生产记录和质量追溯体系。
10. 包装与运输- 五金外壳在包装时应采取适当的防护措施，防止在运输过程中损坏。
- 包装应符合环保要求，减少对环境的影响。
以上规范标准旨在确保五金外壳的质量和性能，以满足电子产品的高标准要求。
企业在生产过程中应严格遵守这些标准，不断提高产品质量，以满足市场需求和消费者期望。
五金件外观检验标准
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
B面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕3处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内容许有面积≤1.2mm旳污痕1处；面积≤1mm旳污痕4处,两处中心点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内容许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个,两点间距大于30mm,同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
1、目旳：
2、本检查规范为了进一步提高五金制品旳质量,在产品成产及出厂时能严格把关,制定出适应我司旳五金件检查原则,为外观检查提供科学、客观旳措施。对某些无法用定量表白旳缺陷,用供需双方制定旳检查原则和封样旳措施加以解决。
五金产品通用外观检验标准
质量管理标准化体系文件
XXXX科技股份有限公司
五金产品通用外观检验标准
文件编号：XXX-SOP-05
版本号： AO
编制：_______________
批准：_______________
生效日期：20XX年X月X日
派注：如无蓝色“管制文件”印章，则非有效版本，请以受控文件规定为准。
1.检验环境
目视距离与时间：产品与检验者眼睛之间的距离及目视扫瞄时间分别如下:
光照条件：正常光源强度为1000 ± 200勒克斯”以）。
检验角度：视角为45°或90°。
2.抽样标准
抽样方案依 GB2828.1-2012 （II）标准，Cr=0，Maj=0.65，Min=1.5。
3.缺陷等级分类
致命缺陷：凡会影响使用者，维护者，或携带者生命安全或有安全隐患之缺陷；
严重缺陷：影响产品的组装或直接影响到产品的使用功能之缺陷；
轻微缺陷：不影响产品的组装或使用功能，只影响到用户视觉或轻微触觉等之缺陷;
4.产品表面等级区分
A面（一级区域）：经组装后，位于用户正面之区域；
8面（二级区域）：经组装后，位于使用者上面，两侧面与底座上面之区域；
C面（三级区域）：经组装后，位于使用者后面与前框、底盘的底面之区域；
D面（四级区域）：经组装后，位于正面、上面、后面、两侧下方均无法观测之区域;。
五金件检验标准—最新版本
五金件检验标准适用范围： ________________日期： __________________制定：崔江战审核：核准文件制修订记录五金件检验标准一．范围本标准规定了五金件产品的外观要求及性能测试等项目。
本标准适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。
本标准适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。
本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准二．术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。
2.1 五金件不良缺陷定义2.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
2.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
2.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
2.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
2.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
2.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
2.1.7 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
2.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
2.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
2.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
2. 1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
2.1.12 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
2.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
2.1.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
2.1.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
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五金件外观检验规范
1. 目的及适及范围：
本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
本检验规范适用于五金件制成的电子产品（外壳及有关五金件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
本检验规范参照《检验和试验工作手册》
3.内容:
3.1术语：
1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5）缺料：产品某个部位不饱满。
6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料
8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
9）断裂：局部断幵后的缺陷。
10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在五金表面的现象。
11）油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12）漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13）垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
14）皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
15）分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
16）针孔:由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。
17）露底:该喷没喷的部位称露底。
18）虚喷:涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。
3.5.1五金件的检验标准（表1）
3.5.1二次加工（表面处理）的检验项目及标准（表2）3.5.3轻重不良的区分（见表3）
关于塑件及喷涂件的外观A、B、C面检验的方法
A、B、C面划分图例：
A、B、C面示意
图
B
注:
说明:
1. 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
这种标准应用于每个独立的表面上。
当缺陷位于产品的LOG O产品名称或图标的40mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
2. 在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
3. 记录与表格。