反应釜标准操作规程

1目的O b j e c t i v e：正确使用反应釜，确保设备安全正常运行。

2范围Scope：适用于反应釜的整个操作过程的控制。

3责任Responsibilities：

3．1操作者应相当熟悉反应罐的结构、性能、工作原理及操作要点。

3．2车间主管或班长负责监督操作者正确合理使用反应釜及日常维护工作。3．3设备动力科负责安装调试反应罐，并及时组织人员对设备故障进行检修和排除。

4程序Procedures

4.1开机前准备工作。

4.1.1打开反应罐、盖，检查内部是否有移位，松动现象。

4.1.2检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠，检查

减速机有无漏油现象，油位是否正常，螺丝是否紧固良好。

4.1.3检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否灵敏好用，安全阀、

压力表是否在校验期内，并铅封完好，压力表的红线是否划正确。

4.1.4确认减速机油位在视镜的1/2～2/3之间、釜用机封油盒内油位高过动静

环密封面。

4.1.5需要试漏的反应釜，按工艺要求，用氮气或压缩空气试漏，检查锅上阀

门、管线、机械密封点、人手孔、大法兰不能有漏点，并用直接放空阀

泄压，要求压力能很快泄完；

4.1.6属于压力容器的搪玻璃设备还应按照的相关规定进行检查。

4.2?进料操作

4.2.1?按工艺操作规程进料，启动搅拌运行。一般设备加入物料的正常液位在

公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位

在公称容积的30%～50%；

4.2.2应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉

碎后加入，防止损坏搅拌、底阀或堵塞管线；

4.2.3严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防

止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。

4.3?搅拌运行操作

4.3.1?倾听反应釜内有无异常的振动和响声，搅拌运转应平稳，无震动，无碰

撞或机械密封（填料密封）应无泄露。

4.3.2检查腔内的润滑液（密封液）应保证清洁，不得夹带固体颗粒。

4.2.3倾听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位

的运行温度情况：一般温度≤40℃、最高温度≤60℃（手背在上可停留5秒以上为正常）。

4.3.4?经常观察减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查

减速箱内油位和油质变化情况，必要时补加或更新相应的机油；

4.3.5若电机跳闸，排除故障后，必须先盘车1～3转，确认传动搅拌部分无卡

涩或碰撞现象，才能复位电源。点动按钮，检查反应釜是否运行正常，并要请电工在反应釜试车和最大负荷时检查电流是在额定范围内。

4.4升温或降温操作

4.4.1空锅情况下，不得开启蒸汽和电热电源，特别注意使用蒸汽压力，不得超过额定工作压力。使用带夹套的反应釜升温或降温时，严禁空罐加热，加热或冷却要缓慢进行，严禁温度骤冷/骤热/以免损坏搪玻璃表面.搪玻璃反应釜耐温急变(即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差)为:热冲击≦100℃,冷冲击≦90℃.在通入蒸汽加热时,夹套压力在0.1MPa左右,保持数分钟后,再分次缓慢开启进口阀,以防止冷热冲击损坏设备.升温(或降温)速度应保持在3℃/分钟左右,最大不得超5℃/分钟.

4.4.2反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运

行。凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止超过规定的釜内液位反应；

4.4.3蒸汽升温操作

4.4.3.1确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。

4.4.3.2开启夹套排污阀（全开），排放夹套内污物。

4.4.3.3开启蒸汽阀（调节），使夹套内产生一定的蒸汽压力，排放夹套内污

物。

4.4.3.4排放夹套内污物后，调节排污阀，使排污阀能够排出水即可（疏水功

能）；装有疏水阀的反应釜，可以开启疏水阀前阀门，关闭排污阀。4.4.3.5开启蒸汽阀（调节）时应缓慢开启和关闭蒸汽阀（逆时针为开启，顺时

针为关闭），切忌用力过猛。

4.4.3.6完成工艺要求的升温或保温程序后，关闭蒸汽阀门，开启排污阀，将

夹套内蒸汽排空。

4.4.4导热油（有机热载体）升温操作

4.4.4.1确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。

4.4.4.2开启热回油阀（全开），开启热进油阀（调节）。

4.4.4.3导热油加热应缓慢升温，在150℃内升温，升温速度应控制在3℃/分钟

以内，150℃以上，按照工艺操作规程进行操作。

4.4.4.4应缓慢开启和关闭油阀（逆时针为开启，顺时针为关闭），切忌用力过

猛；完成工艺要求的升温或保温程序后，关闭热进油阀、热回油阀。4.4.5导热油（有机热载体）降温操作

4.4.

5.1确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。

4.4.

5.2开启冷回油阀（全开），开启冷进油阀（调节）；导热油降温应缓慢进

行，降温速度应控制在3℃/分钟以内。

4.4.

5.3应缓慢开启和关闭油阀（逆时针为开启，顺时针为关闭），切忌用力过

猛。完成工艺要求的降温或保温程序后，关闭冷进油阀、冷回油阀。4.4.6冷却水降温操作

4.4.6.1确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。

4.4.6.2开启回水阀（全开），开启进水阀（调节）。应缓慢开启和关闭进、回

水阀（逆时针为开启，顺时针为关闭），切忌用力过猛。

4.4.6.3完成工艺要求的降温或保温程序后，关闭进水阀、回水阀。开启排污

阀进行排污，排污完成后，关闭排污阀。

4.4.7冷冻盐水降温操作

4.4.7.1确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态，确认

反应釜夹套为空的状态（不为空的状态，应开启排污阀进行排污，排污

完成后，关闭排污阀）。

4.4.7.2开启回冷冻盐水阀（全开），开启进冷冻盐水阀(调节)。应缓慢开启和

关闭进、回水阀（逆时针为开启，顺时针为关闭），切忌用力过猛。4.4.7.3完成工艺要求的降温或保温程序后，关闭回冷冻盐水阀，并开启空压

机，将夹套内冷冻盐水压入进冷冻盐水管道。

4.4.7.4压完后，关闭进冷冻盐水阀，再按照“冷却水降温操作”将夹套清洗

一次。清洗完毕，关闭所有控制阀门。

4.5?停车

4.5.1?按工艺操作规程处理完反应釜内物料；

4.5.2有易堵物料的反应釜，停机后，要用反应溶剂、压缩气体或蒸汽等将设

备或相关管线内的物料吹扫干净，确保管线在下次使用时通畅；

4.5.3检查与反应釜相关的管线、转动设备、仪器仪表等有无问题，若有问题

应在停车时及时处理；确保下批反应时设备完好。

4.5.4?若长期停车，应将反应釜或相关管线清洗、吹扫干净，不能留有腐蚀性

物料或水等液体，作好设备外部清洁和保养，挂设备停用标志牌，并每

隔一段时间盘车或启动一次，确保设备完好。

4.6安全注意事项

4.6.1在生产过程中，不得离开岗位。

4.6.2注意温度表的差异，要把关好蒸汽压力。