精益生产术语解释

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精益生产管理常用术语

精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。

1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。

“Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获利能力愈强。

附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。

附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。

比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。

3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。

识别价值流的常用工具，就是价值流图。

价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。

5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。

丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。

精益生产术语

精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。

“Lean”的意思是没有脂肪。

附加价值愈高则获利能力愈强。

附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。

附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。

比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。

识别价值流的常用工具，就是价值流图。

价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。

5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。

丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。

生产的产品则按照生产流程顺序流动。

精益生产名词解释

精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。

一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。

精益生产名词解释

精益生产名词解释精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法，它目的是实现高质量、高效率的生产过程，并提供最佳产品和服务，以满足客户需求。

精益生产起源于日本的丰田生产方法，后来逐渐发展成为一种全球范围内广泛应用的生产管理方法。

精益生产的核心思想是通过消除浪费和优化生产流程来提高效率、降低成本、提高质量和服务水平。

精益生产中的一些重要概念和名词包括：1. 价值流图：价值流图是对产品或服务价值流动路径的图形化描述，包括价值流的起点、终点、各个环节和所涉及的物料、信息和人员流动。

通过价值流图的绘制和分析，可以识别出生产过程中的浪费和瓶颈，为改进提供依据。

2. 浪费：浪费是指生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。

精益生产将浪费分为七大类别，即过量生产、库存、等待、运输、不合格品、过程中不必要的动作和员工潜能的浪费。

通过消除浪费，可以提高效率和质量，降低成本。

3. 5S：5S 是精益生产的重要工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。

通过5S的实施，可以提高工作环境的整洁度和效率，减少浪费，提高工作质量。

4. 单一分钟交换模具：SMED（Single Minute Exchange of Die）是一种减少设备换模时间的方法。

通过优化设备换模步骤，合理分配工作任务和提前准备工作，可以显著减少换模时间，提高生产效率。

5. 维修保养：维修保养是精益生产中的一个关键环节，辅助设备及时、有效地进行维修和保养，确保设备的正常运行，防止生产中断和损失。

6. 皮卡车生产系统：皮卡车生产系统（pick-up truck production system）是精益生产的一个具体实施模式，指的是通过标准化生产流程、优化供应链管理、精细化生产计划和控制，实现高效率、高质量的皮卡车生产。

总之，精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法，通过消除浪费和优化生产流程，提高效率、降低成本、提高质量和服务水平，满足客户需求。

精益生产专业用语解释说明

精益生产（丰田生产模式）专业用语解释说明１、5S・3定5S 整理：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。

１７、标准作业票为了能随时确认已预先确定的标准作业是否正确实施、起提示作用整頓：构造能将需要的物品很快地取出和归位的结构为了使工序的布局，作业手顺能一目了然，而用图表示清掃：定下经常的定期清扫、设备的保全点检的规程清潔：整理・整頓・清掃3S的維持１８、标准作业组合票在实践标准作业中作为标准的作业票的一种素养：制定规章制度、并严格遵守（以节拍时间为基准、把人工和机械的工作的时间的经过表示为能一目了然的图表）３定定位：确定物品放置位置１９、物料员制度（水鳖子）作为部品的供給及流水线的基础，主司流水线的运作，从部品置场将部品不停提供给工序。

定品：确定放置物品定量：确定放置物品数量２０、领用看板担当与外加工公司或工序间的联络任务、显示什么物品、何时、需用多少数量。

２、红牌在红牌作战（整理）时使用之物２１、充空搬运搬“空”到前工序，同时把“充”搬运到后工序（PULL生产），如此重复不断，使生产线流动组织红牌委员会，在剩余品上贴红牌、作成剩余品表单，扔掉不要的物品２２、稼动率（稼働时间/工作时间）×100％３、看板表示的道具（在哪里＜场所表示＞什么＜品名表示＞多少＜量表示＞）把物品的放置方法规范化、整顿放置场所的道具２３、可动率＜1个产品的C/T×后工序要求数额＞/（完成后工序要求数额所需要时间）×100％例：工作场所看板、工程看板、设备看板、3定看板、放置场所看板等→包含作业阻害要因（经常性暂停、准备时间、等）４、T/T一个数值，表示顾客要求的物品一个应在几秒内完成时较合理２４、半成品看板主要用于表示工序的作业指示（遵从半成品看板的指示，方可开始操作）（节拍时间）計算式＝一日的作业時间/顾客要求数２５、停滞保管，工序等待中的半成品状态５、C/T生产一个制品所必要的时间（周期时间）２６、标准保有量操作中、必要最低限的工序的半成品的个数６、S/T估计了作业阻害要因（经常性暂停、上洗手间、维修、准备时间等）而算出的标准时间。

精益生产名词解释

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。

一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。

二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。

注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。

LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。

LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。

附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

精益生产名词解释

精益临盆名词说明一.何为精益临盆？精益临盆治理,是一种以客户需求为拉动,以清除糟蹋和不竭改良为焦点,使企业以起码的投入获取成本和运作效益明显改良的一种全新的临盆治理模式.它的特色是强调客户对时光和价值的请求,以科学合理的制作体系来组织为客户带来增值的临盆运动,缩短临盆周期,进步质量,从而明显进步企业顺应市场万变的才能.精益临盆治理就是掌握糟蹋.下降成本的最有用的一种临盆治理方法.二.什么叫八大糟蹋八大糟蹋是界说工场在JIT临盆方法中的,其糟蹋的寄义与社会上平日所说的糟蹋有所差别.对于JIT来讲,凡是超出增长产品价值所必须的绝对起码的物料.装备.人力.场地和时光的部分都是糟蹋.是以,JIT临盆方法所讲的工场的糟蹋归纳为八大种,分离是：不良.补缀的糟蹋,过火加工的糟蹋,动作的糟蹋,搬运的糟蹋,库存的糟蹋,制作过多过早的糟蹋,等待的糟蹋和治理的糟蹋,简称为八大糟蹋.三.何为6S6S 来源于日本,指的是在临盆现场中将人员.机械.材料.操纵办法等临盆要素进行有用治理,它针对企业中每位员工的日常行动方面提出请求,建议从小事做起,力图使每位员工都养成事事“讲求”的习惯,从而达到进步整体工作质量的目标.6S就是整顿（SEIRI）.整顿（SEITON）.清扫（SEISO）.干净（SEIKETSU）.素养（SHITSUKE）.安然（SAFETY）六个项目,因均以“S”开首,简称6S.四.价值流价值流是指从原材料改变成成品的物料.信息流.时光流等,并给它付与价值的全部运动,包含从供给商处购置的原材料到达企业,企业对其进行加工后改变成成品再交付客户的全进程,企业内以及企业与供给商.客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分.一个完全的价值流包含增值和非增值运动,如供给链成员间的沟通,物料的运输,临盆筹划的制订和安插以及从原材料到产品的物质转换进程等.五.团队和团队扶植团队是指为了实现某一目标而由互相协作的个别所构成的正式群体.是由员工和治理层构成的一个合营体,它合理应用每一个成员的常识和技巧协同工作,解决问题,达到合营的目标.团队扶植是指有意识地在组织中尽力开辟有用的工作小组.每个小组由一组员工构成,经由过程自我治理的情势,负责一个完全的工作进程或个中一部分工作.团队扶植是在该进程中,介入者和治理者都邑彼此促进信赖,坦诚相对,同意摸索影响工作小组能创造出更高的事迹. 优良团队的要素是统一目标.互信合作.联结一致,形成不成克服的合力.六.中断改良中断改良（Kaizen）办法最初是一个日本治理概念,指逐渐.中断地增长改良.是日本中断改良之父今井正明在《改良—日本企业成功的症结》一书中提出的,Kaizen意味着改良,涉及每一小我.每一环节的中断不竭的改良：从最高的治理部分.治理人员到工人.“中断改良”的计谋是日本治理部分中最主要的理念,是日本身竞争成功的症结.所谓中断改良,是以不竭改良.不竭完美的治理理念,经由过程全员介入各个范畴的目标化.日常化.轨制化的改良运动,应用常识的办法及低成本的“改良”手段,确保现场治理程度慢慢上升,促进企业式的中断进步稳健成长.七.TQM周全质量治理周全质量治理,即TQM(Total Quality Management)就是指一个组织以质量为中间,以全员介入为基本,目标在于经由过程顾客知足和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的治理门路.质量是用户对一个产品（包含相干的办事）知足程度的质量请求.质量是产品或办事的性命.质量受企业临盆经营治理运动中多种身分的影响,是企业各项工作的分解反应.要包管和进步产品德量,必须对影响质量各类身分进行周全而体系的治理.周全质量治理,就是企业组织全部职工和有关部分介入,分解应用现代科学和治理技巧成果,掌握影响产品德量的全进程和各身分,经济地研制临盆和供给用户知足的产品的体系治理运动.八.TPM周全临盆保护TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫周全临盆保护,又译为全员临盆保全.是以进步装备分解效力为目标,以全员预防保护为进程,全部人员介入为基本的装备保养和保护治理体系.TPM有八大支柱两大基石：两大基石是 6S运动和小组运动,八大支柱是人才造就.初期治理.品德治理.课题改良.安然治理.事务改良.专业保全.自立治理.九.多能工多能工就是具有操纵多种机械装备才能的功课人员.在JIT准时化临盆进程中,为了使临盆线均衡临盆,以削减搬运.缩短流程,促使求工人一人多职. 多能工是与装备的单元式安插慎密接洽的.在 U 型临盆线上,多种机械紧凑的组合在一路,这就请求功课人员具有可以或许应对轮回时光和尺度功课组合的变更以及在多半情形下能应对一个个功课内容变更的才能.十.后拉式临盆拉动式临盆,就是今后道工序根据须要加工若干产品,请求前道工序制作正好须要的零件.拉动式临盆是丰田临盆模式两大支柱之一“准时临盆（Just In Time）”得以实现的技巧承载.这也是大野耐一凭借超群的想象力,从美国超市售货方法中借鉴到的临盆办法.拉式临盆是指一切从市场需求动身,根据市场需求来临盆产品,借此拉动前面工序的零部件加工.每个临盆部分.工序都根据后向部分以及工序的需求来完成临盆制作,同时向前部分和工序发出临盆指令.十一.单价流功课单件流指的是经由过程合理的制订尺度临盆流程并安插好每个工序的人员量.装备量,使每个工序耗时趋于一致,以达到缩短临盆周期.进步产品德量.削减转运消费的一种高效治理模式.单件流也叫one piece flow,简称OPF.经由过程OPF,我们可以把临盆进程中那些不克不及创造价值的工序或动作尽可能的削减,以此来晋升临盆效力.单件流临盆进程中能及时发明品德不良,从而及时去解决问题;而传统的批量临盆,当大批量的产品临盆出来,这时才发明品德不良,损掉的是大批量.单件流它现实上就是一种为了实现合时适量临盆,致力于临盆同步化的最小批量临盆方法,如再加上看板的应用,就完全地实施了JIT了.它是以订单为需求,以需求为拉动,以工艺流程为导向,以最小化批次为目标,达到中断临盆并实如今线零库存.请留意这里的单件,不要生硬的懂得为数目上的一,可以懂得为单位一,单位一的大小是可以中断改良的,改良的成果就是成本下降的成果.十二.快速转产经由过程工业工程的临盆筹划,联合临盆筹划,将装备筹划.临盆流程.物料情形.临盆启动时光等尽可能削减的一种型体转换的办法.SMED(Single Minute Exchange of Dies) SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Min ute Exchange of Dies),是一种快速和有用的切换办法, 快速换模法这一概念指出,所有的改变（和启动）都可以或许并且应当少于10分钟----- 是以才有了单分钟这一说法.所以又称单分钟快速换模法. 10分钟内换模法.快速功课转换, 用来不竭装备快速装换调剂这一难点的一种办法- 将可能的换线时光缩到最短(即时换线). 它可以将一种正在进行的临盆工序快速切换到下一临盆工序. 快速换模法同时也常指快速切换.十三.看板治理看板治理是丰田临盆模式中的主要概念,指为了达到准时临盆方法（JIT）掌握现场临盆流程的对象.准时临盆方法中的拉式临盆体系可以使信息的流程缩短,并合营定量.固定装货制具等方法,而使临盆进程中的物料流淌顺畅.看板有分担理看板和临盆看板.临盆看板治理办法是在统一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递.JIT是一种拉动式的治理方法,它须要从最后一道工序经由过程信息流向上一道工序传递信息,这种传递信息的载体就是看板.没有看板,JIT是无法进行的.是以,JIT临盆方法有时也被称作看板临盆方法.十四.目视化治理目视治理是应用形象直不雅而又色彩合适的各类视觉感知信息来组织现场临盆运动,达到进步劳动临盆率的一种治理手腕,也是一种应用视觉来进行治理的科学办法.目视治理是一种以公开化和视觉显示为特点的治理方法.分解应用治理学.心理学.心理学.社会学等多学科的研讨成果.以视觉信息显示作为一个根本手腕,经由过程信息的浮现化,公开化,透明化让谁来都能看得见,明确无误的去懂得它的意图,如许来确保做到位.我们经经常应用到的一些目视治理的情势包含横幅.什物的展现,色彩的应用,文字的描写,线条的应用,做现场“6S”也经经常应用到照片.牌匾.文档.看板,这些都是目视治理的应用情势.十五.尺度化功课尺度化是中断改良的基本.尺度化是企业内部制订相干术语原则.办法.以及程序的一个动态进程.尺度化的目标在于实现稳固, 从而巩固获得成果并作为改良的基本.将现行功课办法的每一操纵程序和每一动作进行分化,以科学技巧.规章轨制和实践经验为根据,以安然.质量.效力为目标,对功课进程进行改良,从而形成一种优化功课程序,慢慢达到安然.精确.高效.省力的功课后果,并把这套程序书面化（用文字.图片.影像等办法形成文件）作为功课尺度十六.零库存治理JIT讲求的就是在拉动式的临盆进程中,所需的各类物料都能在指定的时光按指定的方法送到指定的地点,从而大大削减了库存的资金,场地及人员等成本占用.零库存是一种特别的库存概念,零库存其实不是等于不要储备和没有储备.所谓的零库存,是指物料(包含原材料.半成品和产成品等)在倾销.临盆.发卖.配送等一个或几个经营环节中,不以仓库存储的情势消失,而均是处于周转的状况.它其实不是指以仓库储存情势的某种或某些物品的储存数目真正为零,而是经由过程实施特定的库存掌握计谋,实现库存量的最小化.所以“零库存”治理的内在是以仓库储存情势的某些种物品数目为“零”,即不保管经常性库存,它是在物质有充分社会储备包管的前提下,所采纳的一种特别供给方法.十七.JIT准时化临盆JIT,准时临盆,又译及时临盆体系,简称JIT体系,在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出,是由日本丰田汽车公司创立的一种奇特的临盆方法.指企业临盆体系的各个环节.工序只在须要的时刻,按须要的量,临盆出所须要的产品.JIT临盆方法（JIT,Just in time）,其本质是保持物质流和信息流在临盆中的同步,实现以适当数目的物料,在适当的时刻进入适当的地方,临盆出适当质量的产品.这种办法可以削减库存,缩短工时,下降成本,进步临盆效力.准时化临盆是一种“拉动”式临盆治理模式,看板体系是准时化临盆的主要对象之一.准时化临盆方法经由过程看板治理,成功地禁止了过量临盆,实现了“在须要的时刻临盆须要数目的须要产品（或零配件）”,从而完全清除在成品过量的糟蹋,以及由之衍生出来的各种间接糟蹋.十八.IE工业工程“工业工程是对人.物料.装备.能源.和信息等所构成的集成体系,进行设计.改良和实施的一门学科,它分解应用数学.物理.和社会科学的专门常识和技巧,联合工程剖析和设计的道理与办法,对该体系所取得的成果进行确认.猜测和评价.”工业工程又分传统IE和现代IE.传统IE是经由过程时光研讨与动作研讨,工场安插,物料搬运,临盆筹划和日程安插等,以进步劳动临盆率.现代IE以运筹学和体系工程作为理论基本,以盘算机作为先辈手腕,兼容并蕴涵了诸多新学科和高新技巧.十九.安然临盆安然临盆是国度的一-项长期根本国策,是呵护劳动者的安然.健康和国度财宝,促进社会临盆力成长的根本包管,也是包管社会主义经济成长,进一步实施改造凋谢的根本前提.是以,做好安然临盆工作具有主要的意义.所谓“安然临盆”,是指在临盆经营运动中,为了防止造成人员损害和财宝损掉的变乱而采纳响应的变乱预防和掌握措施,使临盆进程在相符划定的前提下进行,以包管从业人员的人身安然与健康,装备和举措措施免受破坏,情形免遭破坏,包管临盆经营运动得以顺遂进行的相干运动.。

精益生产术语解释

Labor Linearity (劳动力线性化)一种在出产工序(出格是一个出产单元〕中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。

拜见：投资线性化。

Lean Enterprise (精益企业)一个产物系列价值流的不同部分同心协力消除浪费，而且按赐顾帮衬客要求，来拉动出产。

这个阶段性任务一结束，整个企业当即阐发成果，并启动下一个改善方案。

Lean Production (精益出产)一种办理产物开发、出产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与多量量出产系统形成比照的是，精益出产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，出产符合顾客需求的高质量产物。

精益出产由丰田公司在第二次世界大战之后初创，到1990年的时候，丰田公司只需要用本来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，出产不异数量的产物。

在包管质量和提高产量的同时，他们所花费的在产物开发和交货的时间，也远比多量量出产更有效益。

〔Womack，Jones和Roos1990, P.13〕“精益出产〞这个术语由MIT国际机动车辆工程的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，成立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司〔一个零售商)直接向顾客发卖产物，而且从B公司(一个制造商)多量量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出假设干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充不异数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充不异数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号〔EDI，看板，网络设备，等等〕，来包管价值流各工序之间的平衡出产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶〞的供应链。

精益生产术语解释

一种在生产工序（特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。

参见：投资线性化。

Lean Enterprise （精益企业）一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。

这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。

Lean Production （精益生产）一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。

（Womack ，Jones和Roos1990, P.13 ）精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik 于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics （精益物流）在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司（一个零售商）直接向顾客销售产品，而且从B公司（一个制造商）大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商（A公司）安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条送牛奶”的供应链。

第1页共37页Kanban （看板）看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。

精益生产名词解释

精益生产名词解释精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理,就是一种以客户需求为拉动,以消除浪费与不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本与运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

它的特点就是强调客户对时间与价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期,提高质量,从而显著提高企业适应市场万变的能力。

精益生产管理就就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

二、什么叫八大浪费八大浪费就是定义工厂在JIT生产方式中的,其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲,凡就是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地与时间的部分都就是浪费。

因此,JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种,分别就是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多过早的浪费,等待的浪费与管理的浪费,简称为八大浪费。

三、何为6S6S 起源于日本,指的就是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。

6S就就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。

四、价值流价值流就是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等,并给它赋予价值的全部活动,包括从供应商处购买的原材料到达企业,企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程,企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也就是价值流的一部分。

一个完整的价值流包括增值与非增值活动,如供应链成员间的沟通,物料的运输,生产计划的制定与安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

五、团队与团队建设团队就是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。

精益生产名词解释

精益生产名词解释精益生产(Lean Production)，简称"精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。

从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是"多品种"，"小批量"。

精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。

首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。

精益生产术语

精益生产术语精益生产术语[Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。

参见：投资线性化。

Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。

这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。

Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。

（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。

精益生产名词解释

精益生产名词解释内部时间、外部时间对于作业切换时间，细分为内部切换时间与外部切换时间，内部切换时间主要指的是必须停机切换，外部切换指的是非停机切换，尽量把内部切换转换为外部切换，以此提高设备的生产利用率。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

精益生产术语解释

精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。

通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。

2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。

该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。

3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。

而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。

4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。

节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。

5.5S5S是精益生产的重要基础。

没有良好的5S，精益生产无从谈起。

6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。

标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。

7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。

物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。

精益生产名词解释

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。