单分型面注射模[深度分析]
单分型面模具设计实例
80
.14
0.15 0
mm
型腔宽度尺寸：
60
0 0.36
LM
(LS
LS
SCP
%
3 4
Z
)0 3
0.36
(60 60 0.006 0.75 0.36)0 3
60.09
0.12 0
mm
型腔深度尺寸：
15
0
0.22
LM
(LS
LS
SCP
%
2 3
Z
)0 3
0.22
(15 15 0.006 0.75 0.22)0 3
14
.93
0.07 0
mm
七、温控系统的设计
本塑件材料为PS，PS成型性能优良， 故而本模具可以不设置加热系统。热塑性塑 料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷 却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以 使塑料可以冷却定型并可迅速脱模。为了缩 短制品成型周期，一般需要设置冷却系统。 冷却系统的设计如下：
单分型面注射模具工作任务
根据下面的端盖制品图： 1. 设计出所示塑件的注射模； 2. 画出装配图和零件图； 3. 写出说明书。
具体设计步骤
一、对塑件图及实样的分析消化 二、注射机型号的确定 三、型腔数目确定 四、分型面的确定 五、浇注系统的设计 六、成型零件的设计 七、温控系统的设计
具
八、排气系统的设计
（4）拉料杆和冷料穴的设计
为了使主流道凝料能顺利从主流道衬套 中脱出，需要设计拉料杆和冷料穴。
由于塑件材料位聚苯乙烯，比较脆，故 不能采用倒锥形和圆环槽的冷料穴。可采 用Z形或者带球头拉料杆的冷料穴。在选用 冷料穴时，需要根据推出机构构图
单分型面注射模的工作过程
单分型面注射模的一般工作过程为：模具闭合—模具锁紧—注射—保压—补缩—预塑—冷却—开模—推出塑件。
下面以图3-1为例来讲解单分型面注射模的工作过程。
在导柱2和导套1的导向定位下，动模和定模闭合。
型腔零件由定模镶件7、动模镶件5、型芯19和22组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧；然后注射机的注射装置前移，注射机的喷嘴贴紧浇口套后开始注射，塑料熔体经浇注系统进入型腔；熔体充满型腔后，进行保压、补缩，同时注射装置进行预塑，为下一个工作循环作好物料的准备；经冷却定型后开模，开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件随动模一起后退，同时，在拉料杆4前端的倒锥形冷料穴的作用下，使浇注系统的主流道凝料从浇口套6中脱出。
当动模移动一定距离后，注射机的顶杆与推板15接触，推出机构开始动作，使推管20、21将塑件从型芯19、22和动模镶件5中推出，拉料杆4将浇注系统凝料从冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。
合模时，推出机构靠复位杆23复位，并准备下一次注射。
在此必须说明，有些注射机上配备有液压顶出缸，在开模动作完成后，液压顶出缸开始工作，推动推出机构完成推出动作。
图3-1 衬套注射模
1—导套 2—导柱 3—推板导柱 4—拉料杆5—动模镶件6—浇口套7—定模镶件8—定位圈9—定模座板 10—定
模固定板 11—动模固定板 12—支承板 13—垫块
14—推管固定板 15—推板 16—型芯固定板 17—动模座板 18—水嘴 19—型芯1 20—推管1 21—推管
2 22—型芯2 23—复位杆 24—螺塞 25—推板导柱。
注射模的典型结构.
1 单分型面注射模（二板式注射模） 单分型面注射模是注射模中最简单、最常见的一种结构形式，也 称二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其典型结构 如图5．1所示。单分型面注射模具根据结构需要，既可以设计成 单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。。
1．工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向和定位作用下，注射机的合模系 统带动动模部分向前移动，使模具闭合，井提供足够的锁模力锁 紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模 具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定 型后开模如图5．1a所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后 移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模7上随动模一 起后移．同时拉料杆15将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出， 开模行程结束，注射机液压顶杆2l推动推板13，推出机构开始工作， 推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中 推出，如图5．1b所示，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆 使推出机构复位，模具准备下一次注射。
1．工作原理
开模时，动模部分向后移动，由于弹簧7的作用，模具首先 在A分型面分型，中间板(定模板) 12随动模一起后退，主流道 凝料从浇口套lo中随之拉出。当动模部分移动一定距离后， 固定在定模板12上的限位销6与定距拉板8左端接触，使中间 板停止移动，A分型面分型结束。动模继续后移，B分型面分 型。因塑件包紧在型芯9上，这时浇注系统凝料在浇口处拉 断，然后在B分型面之推板16时，推出机构开始工
作，椎件板4在推杆14的推动下将塑件从型芯9上推出，塑件 在B分型面自行落下。
2．设计注意事项 (1)浇口的形式 三板式点浇口注射模具的点浇口截面积较小，直径 只有0.5～1.5 mm。 (2)导柱的设置 三板式点浇口注射模具，在定模一侧—定要设置导 柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对 动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。如果是推 件板推出机构，动模部分也一定要设置导柱。
单分型面注射模
目录一、塑料的工艺分析二、注射成型机的选择三、型腔布局与分形面设计四、浇注系统的设计五、成型零件的设计六、合模导向机构的设计七、拉料杆的设计八、模架的结构九、开模行程的校核十、模具加热、冷却系统的设计十一、工艺卡片端盖：材料为ABS,塑件重量为5g，大批量生产，塑件要求：外侧表面光滑，不允许有交口痕迹，试设计该塑件的成型模具塑件零件图。
设计任务：装配图一张零件图两张设计说明书㈠塑料的工艺分析1、注塑模工艺ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS是非结晶性材料。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件：干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
2、塑件成型工艺参数的确定3、塑件的尺寸与公差塑料的尺寸精度往往不高，应保证在使用要求的前提下尽可能的选用低精度的等级。
我国已颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准,塑件尺寸公差代号为MT，等级分为7级，每一级又可分为A、B两部分，其中A部分不受模具的影响尺寸的公差，B部分为受模具活动影响尺寸的公差。
塑料公差等级的选用与塑料品种及装配情况有关，该塑料选用未注公差尺寸MT5，对孔类尺寸可取数值冠以+号，对轴类尺寸可取表中数值冠以—号对中心距尺寸可取表中数值冠以+—号一般模具表面粗糙值要比塑件的要求低1～2级，塑料制作的表面粗糙度值一般为Ra0.8～0.2之间。
单分型面注射模
分型面形式 设计原则 型腔数目第三章 单分型面注射模一、本章基本内容本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算;简单推出机构设计;温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等;单分型面注射模的设计步骤和设计方法.单分型面注射模具组成和工作过程分型面单分型面注射模具浇注系统设计成形零部件设计推出机构设计温度调节系统设计主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构推出力计算流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法单 分 型 面 模 具模具冷却系统 模具加热系统冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算二、学习目的与要求通过本章的学习,应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法.三、本章重点、难点：单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，,温度调节系统的设计.1、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。
(1）模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
（2) 成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件,通常包括型芯（成型塑件内部形状）、型腔(成型塑件外部形状)。
(3）浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分,是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。
(4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。
通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。
（5) 推出装置在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置.有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。
单分型面注射模[深度分析]
![单分型面注射模[深度分析]](https://img.taocdn.com/s3/m/33b6230dc77da26924c5b021.png)
1、浇注系统的组成及设计原则
浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进 料通道。
作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效 地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、 质量优良的塑件。浇注系统的设计是否适当， 直接影响成形品的外观、物性、尺寸精度和成 形周期。
❖ 分类：普通浇注系统、热流道浇注系统
详尽讲解
根据生产效率和制件的精度要求确定型腔
数目，然后定注射机。
先定注射机型号，根据注射机技术参数确
定型腔数目。
详尽讲解
28
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
根据锁模力
注射机锁模力，N
n
Q P
A2
A1
Hale Waihona Puke 型腔内熔体的平均压力，MPa
浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2 每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2
根据注射量
详尽讲解
63
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2、主流道及分流道设计
1）主流道设计 ➢ 主流道作用：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔
模）的进料通道。是熔料进入型腔最先经过的部位。 ➢ 设计要点：截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、
圆角r
详尽讲解
64
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
具体的设计要点：
平衡式排布
非平衡式排布
详尽讲解
31
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
二、分型面
(一）、分型面的形式 ➢ 分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表
面。 （动定模的结合处） ➢ 分型面的表达方法:用短粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作
方向。
详尽讲解
塑料模具设计项目2单分型面注射模设计PPT课件
3、注射模与注射机的关系
3.3注射模与注射机安装部分有关尺寸的设计
喷嘴尺寸
定位孔尺寸
拉杆间距
模具闭合厚度
安装螺孔尺寸
1、模具结构及零件作用
单分型面注射模工作原理.swf
1、模具结构及零件作用
1、成型 部分
注射模的结构组成（八大部分） 2、浇注系
统
6、排气 系统
3、导向机 构
5、冷却与 加热系统
7、支承零 部件
4、推出 机构
2.2注射模的分类
按注射机类型
按塑件材料 按模具在机床 上的安装方式 按模具型腔数目
卧式注射机用注射模 立式注射机用注射模 角式注射机用注射模
2、塑件在模具中的位置设计
2.2 分型面的设计
分型面的选择原则
1.分型面应选 在塑件外形的 最大轮廓处
2、塑件在模具中的位置设计
2.2 分型面的设计
分型面的选择原则
➢2.分型面的 选择应有利于 顺利脱模
2、塑件在模具中的位置设计
2.2 分型面的设计
分型面的选择原则
3.分型面的选 择应有利于保 证塑件的精度 要求
3、注射模与注射机的关系
3.3.1喷嘴尺寸
浇口套球面R和喷嘴前端球面半径R0 喷嘴孔径d0和浇口套小端孔径d 正确关系为：d=d0+(0.5～1)mm R=R0+(1～2)mm
3、注射模与注射机的关系
3.3.1喷嘴尺寸
喷嘴与浇口套的 关系 正确.swf
喷嘴与浇口套的 关系 错误－1.swf
注射模分类
注射模分类1.单分型面注射模具（2 PLATE MOLD）单分型面注射模具又称为两板式模具，它是注射模具中最简单而又最常用的一类。
型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。
主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。
塑料成熔融状态后，通过啤机的喷嘴在高温、高压、高速下，经过浇注系统进入型腔。
保压一段时间，经过一段时间的冷却，使制品硬化到一定程度后，在啤机作用下使后模向后退，模具在P L1处开一段距离。
并且由于动模上拉料杆的拉料作用以及制品因收缩包紧在后模仁上，制品连同流道一起留在动模一侧。
接着啤机的顶杆通过K.O孔，推动顶针板，带动顶针等，顶出制品。
合模时在啤机的作用下使模具合拢。
顶针板由回针复位，带动顶针等回复原位。
（通过3D 图更详细的讲解模具结构及开模动作）。
2. 三板模或细水口模(3 PLATE MOLD, PIN-POINT GATE MOLD)有两个分型面将模具分成三部分,比两板模增加了浇口板,适用于制品的四周不准有浇口痕迹、成品表面针点进胶、进胶点偏心的场合,这种模具采用点浇口,所以叫细水口模。
开模时，在啤机作用下动模向后退，Ａ、Ｂ板由于胶钉作用不开模，又由于唧嘴扣住流道，面板与水口推板固定不动。
故首先在P L1处开模，使分流道与制品分开。
经过Ｂ行程之后，行程螺丝带动水推板，使面板与水口推板在P L2开模，主流道脱离唧嘴。
再经过行程A之后，在限位螺丝1、2的作用下A板不能再跟B板远动。
PL3开模。
注意事项:设计时要保证以下关系：1：B>S1+S2+20; 2: L>A+B+C+20; 3: A>S1;B—限位螺丝(1)的行程；A—限位螺丝(2)的行程；S1—主流道的长度；S2—分流道的长度；C—上下模相插高度；3．热流道模(HOT RUNNER MANIFOLD)借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固,也不会随制品脱模,所以又称无流道模。
优点：1)无废料2)可降低注射压力,可以采用多腔模;3)可缩短成型周期4)提高制品的质品。
注射模具典型结构
注射模具典型结构一单分型面注射模具单分型面注射模又称二板式注射模，它是注射模中最简单、最基本的一种结构形式，对成型塑件的适应性很强，因而应用十分广泛。
这种模具只有动、定模之间的一个分型面，其典型结构如图4-1所示。
根据具体塑件的实际要求，单分型面注射模既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，也可增添其它的部件（如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等）。
因此，在这种基本结构形式的基础上，可演变出其它各种复杂结构。
1. 工作原理合模时，在导柱8和导套9的导向定位下，动、定模闭合。
型腔由定模板2上的凹模与固定在动模板1上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。
注射时，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔料充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。
开模时，注射机合模系统带动动模部分后退，模具从动、定模分型面处分开，塑件包在凸模7上随动模一起后退，同时，拉料杆15将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。
当动模移动一定距离后，注射机的顶杆21接触推板13，推出结构开始动作，推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，完成一次注射过程。
合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
2. 设计注意事项（1）分流道位置的选择分流道开设在分型面，既可单独开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，应视塑件的具体形状而定。
（2）塑件的留模方式由于注射机的推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出。
因此，在设计时要考虑塑件对凸模或型芯的包紧力，一般将包紧力大的凸模或型芯设置在动模一侧，将包紧力小的凸模或型芯设置在定模一侧。
（3）拉料杆的设置为了将浇注系统主流道凝料在分型时从模具浇口套中拉出，避免下次成型时堵塞流道，动模一侧必须设有拉料杆。
（4）导柱的设置合模导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，要据模具结构的具体情况而定，通常是设置在型芯凸出分型面最长的那一侧，但标准模架的导柱一般都设置在动模一侧。
单分型面注射模结构特点
单分型面注射模结构特点单分型面注射模是一种用于制造复杂形状和精度要求高的产品的模具结构。
它的特点是模具的每个单元都可以独立注射，从而实现产品的多样化和高效率生产。
单分型面注射模的结构特点主要表现在以下几个方面：1. 多腔位设计：单分型面注射模通常具有多个腔位，每个腔位可以独立注射。
这种设计可以同时生产多个产品，提高生产效率。
同时，多腔位设计还可以根据产品需求进行灵活的配置，满足不同产品的生产要求。
2. 分型面注射：单分型面注射模的注射系统与分型面相对应，每个腔位都有独立的注射系统。
这种设计可以实现不同腔位的独立控制，避免了产品间的相互干扰。
同时，分型面注射还可以减小产品的变形和缩水，提高产品的尺寸精度和表面质量。
3. 模块化设计：单分型面注射模通常采用模块化设计，即将整个模具分为若干个模块，每个模块具有独立的功能。
这种设计可以方便模具的制造和维修，同时还可以降低模具的制造成本。
模块化设计还可以根据产品需求进行灵活的组合，满足不同产品的生产要求。
4. 智能控制系统：单分型面注射模通常配备智能控制系统，可以实现注射过程的自动化控制。
智能控制系统可以监测注射过程中的各项参数，并根据产品要求进行调整，从而实现产品的一致性和稳定性。
智能控制系统还可以记录和分析注射过程中的数据，为模具的优化和改进提供参考。
5. 快速换模系统：单分型面注射模通常配备快速换模系统，可以实现模具的快速更换和调整。
快速换模系统可以减少换模时间，提高生产效率。
同时，快速换模系统还可以减小模具的磨损和损坏，延长模具的使用寿命。
单分型面注射模的结构特点使其在工业生产中得到广泛应用。
它可以制造各种复杂形状的产品，如管道、箱体、齿轮等。
同时，单分型面注射模还可以实现产品的高效率生产，提高生产效益。
它在汽车、电子、家电等行业的应用越来越广泛。
单分型面注射模的结构特点主要包括多腔位设计、分型面注射、模块化设计、智能控制系统和快速换模系统。
这些特点使单分型面注射模成为一种高效、灵活和精确的模具结构，广泛应用于工业生产中。
单分型面注射模的工作原理
单分型面注射模的工作原理
单分型面注射模是一种用于塑料注射成型的模具，它由模板、模板座、注塑系统及液压系统等组成。
其工作原理是通过注射系统将塑料熔融后注入模具中，利用模板的特定结构使塑料在模具内部形成所需形状，然后冷却固化后取出成型品。
单分型面注射模的注塑系统由注塑缸和射嘴组成，注塑缸内填装塑料颗粒，通过射嘴将熔融的塑料注入模具中。
液压系统则用于控制注塑系统的运作，包括开闭模板、调节注塑压力和速度等。
单分型面注射模的模板分为上、下两部分，通过液压系统的作用分别进行开合。
当模板打开时，塑料熔融物质进入模腔，通过其内部的结构形成所需的形状；当模板关闭时，固化的塑料成品被取出。
单分型面注射模的工作原理简单明了，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
- 1 -。
注射模具的类型
6 ➢ 又称直角式注射模。该类模具在成型时进
料方向与开模方向垂直。
图3.47所示为一般的直角式注射模。
图3.47 直角式注射模
1 定模座板 2 浇道镶块 3 定模板 4 凹模 5 导柱 6 推件板
7 动模板 8 凸模 9 限位螺钉 10 推板 11 推杆 12 垫块
13 支承板
7. 自动卸螺纹的注射模具
图3.45 1 定模板 2 导柱 3 活动镶件 4 型芯 5 动模板 6 支承板7 模脚 8 弹簧 9 推杆 10 推杆固定板 11 推板
5
图3.46 定模部分带有推出
1 模脚 2 支承板 3 成型镶块 4 拉板紧固螺钉 5 动模板 6 7 推件板 8 拉板 9 定模板 10 定模座板 11 型芯 12 导柱
16 加热器孔17 定模座板
18 绝热层19 浇口套20 定位圈21 注射机喷嘴
塑料成型工艺与模具设计
分型，此时，塑件随着型芯一道离开定模
型腔，然后从B分型面两侧的空间取出。
图3.49 几种脱模机构
8 ➢包括热流道和绝热流道注射模 如图3.50所示为一热流道注射模。
图3.50
1 动模座板2，13 垫块3 推板 4 推杆固定板5 推杆
6 支承板7
8 动模板9 型芯10 导柱11 定模板
12 凹模14 喷嘴15
图3.48 自动卸螺纹的直角式注射模 1 螺纹型芯 2 垫块 3 支承板 4 5 动模板 6 衬套 7 定模板 8 注射机开合模丝杠
图3.49为自动卸螺纹的直角式注射模。 开模时，A分型面先分开，同时螺纹型芯随 着注射机开合模丝杠8的后退而自动旋转， 此时，螺纹塑件由于定模板7的止转而并不 移动，仍然留在模腔内。当A分型面分开一 段距离，螺纹型芯1在塑件内还有最后一牙 时，定距螺钉4拉动动模板5，使B分型面
第9讲 注射模典型结构
包括各种支承块、支承板、模座板等。
3.典型结构注射模示意图
1-定位圈 2-浇口套
3-定模座板 4-定模固定板 5-动模固定板 6-动模垫板 7-支承板 8-推杆固定板 9-推板 10-拉料板 15-冷却水道 16-导套
开模时，在有侧向凸凹形状或孔的塑件推出之 前，需先把成形侧向凸凹形状的型心或瓣合模块从 塑件上脱开或抽出，塑件才能脱模；合模时，又须 将其复位。这就是侧向分型与抽芯机构的功用。
⑸ 推出机构： 将塑件从模具中推出的机构，又称脱模机构。
如推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆等。
⑹ 加热冷却系统： 加热方法是在模具内部或四周安装加热元
1、12-导柱 2、11-导套 3-推杆 4-型心 5-定模座板 6-凹模 7-定位圈 8-主流道
9-拉料杆 10-复位杆 13-动模板 14-支承板 15-垫块
16-推杆固定板
17-推板 19-支承柱 18-动模座板
二、双分型面注射模（三板式注射模）
※结构： ①在单分型面注射模的动定模之间增加了一个 可以局部移动的中间板，形成了两个可以分 开的面，即双分型面，也称三板式注射模。 ②在定模部分必须设置定距分型装置。 ③结构复杂，成本高。
类型： 根据导柱与滑块的组合形式不同可以有四种形式：
斜导柱安装在定模，滑块设置在动模；斜导柱安 装在动模，滑块设置在定模；斜导柱与滑块同安装在 动模；斜导柱与滑块同安装在定模。
特点： 结构紧凑，抽芯动作安全可靠，加工制造方
便。广泛应用于需侧向抽心的注射模中。
1-动模座板 2-支撑板 3-动模垫板 4-动模板 5-档板 6-螺母 7-弹簧 8-滑块拉杆 9-锁紧楔 10-斜导柱 11-滑块 12-型芯 13-浇口套 14-定模座板 15-导柱 16-定模板 17-推杆 18-拉料杆 19-推件固定板 20-推板
第三章 单分型面注射模具设计
3.1 单分型面注塑模具结构组成
如图3.1, 标注各个零件
3.1.1 单分型面注射模结构
根据模具上各部件所起的作用， 可细分为以下几个部分。
（1）成型部分：构成模具型腔的零件： 型腔、型芯、嵌件或镶件。 （2）浇注系统：将熔融塑料由注射机 喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道， 分流道，浇口，冷料穴组成。
( l ) 浇口的形式 点浇口直径 0.5 ~15mm 。 （2）导柱的设置 为了中间板的导向支承，在定模一侧一定要 设置导柱，也可以对动模部分进行导向，如果是推件板推出机 构，动模部分也一定要设置导柱。 导柱导向部分长度： L≥S+H+h+（8~10） 式中：L——导柱导向部分长度； S—— A-A分型面分型距离； H——中间板厚度； h——型芯凸出分型面距离(定模)。11
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注射模的分类
3、按浇注系统结构形式分类： 普通浇注系统注射模、热流道浇注系统注射模
4、按塑料性质分类：
热塑性塑料注射模具、热固性塑料注射模具 5、按成型技术分类： 低发泡注射模、精密注射模、气辅成型注射模、 双色注射模、多色注射模
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3.1 单分型面注塑模具结构组成
注射模均由动模、定模两大部分构成。定模部分:安装在注射机的 固定模板上.动模部分:安装在注射机的移动模板上.
图5-5
3.1.7 角式注射机用注射模
角式注射机用注射模又称直 角式注射模。
模具的结构特点：
1、主流道、分流道开设在分 型面上。 2、而且主流道截面的形状一 般为圆形或扁圆形。 3、注射方向与合模方向垂 直，并且设置了流道镶块 (如右图5-6中的7)。 4、特别适合于一模多腔、塑 件尺寸较小的注射模具。
3.2.2 注射机的简介（型号分类）
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§3.1 单分型面注射模概述
二、单分型面注射模结构和组成
单分型面注射模结构
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§3.1 单分型面注射模概述
型腔
单 成形零部件 型芯
分
镶件
型 面 注
浇注系统
主流道 分流道
射 模 的 组
导向机构 推出装置
浇口 冷料穴
成 温度调节和排气系统
结构零部件
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§3.1 单分型面注射模概述
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第三章 单分型面注射模
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本章基本内容
塑料注射成型模具的总体结构设计 单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法 塑料注射成型模具中塑件的布置 普通浇注系统的设计 成型零部件尺寸计算 简单推出机构设计 温度调节系统的设计 模具结构零部件设计 单分型面注射模的设计步骤和设计方法
➢ 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面、瓣合分 型面。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
（二）、分型面选择的一般原则
基本原则： 必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，
这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。
影响：塑件质量、模具加工、的生产难易度。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
三、工作原理 开模时，模具从动定模分 型面打开，塑件包在凸模7 上随动模部分一起向左移动 而脱离凹模2，浇注系统的 凝料在拉料杆15的作用下， 同时和塑料制件连在一起也 向左移动。移动一段距离后， 当注射机的顶杆21接触推板 13时，推出机构开始动作， 推杆18推动塑件从塑件从凸 模7上脱下来，浇注系统凝 料同时被拉料杆15推出。 闭模时，在导柱8和导套9 的导向定位下动、定模闭合。 在闭合过程中，定模板2推 动复位杆19使推出机构复位。
根据生产效率和制件的精度要求确定型腔
数目，然后定注射机。
先定注射机型号，根据注射机技术参数确
定型腔数目。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
根据锁模力
注射机锁模力，N
n
Q P
A2
A1
型腔内熔体的平均压力，MPa
浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2 每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2
根据注射量
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本章重点
单分型面注射模的设计（包括：分型面选择、浇 注系统设计、成型零部件设计、导柱合模机构设 计、抽芯机构设计、温控系统设计、推出机构设 计及标准模架的选择）
典型的单分型面注射模结构 读懂注射模具结构图
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§3.1 单分型面注射模概述
一、基本概念
动模与定模的接触表面，称为分型面；只有一个分型 面的注射模称为单分型面注射模，俗称二板式注射模 (定模板、动模板)，常用于直接浇口进料的注射模(大 水口模)
动模板上的推出孔
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§3.1 单分型面注射模概述
推出机构复位示意
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§3.1 单分型面注射模概述
推出机构推出示意
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§3.1 单分型面注射模概述
推杆推出示意
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§3.1 单分型面注射模概述
分流道可设在 定模一侧；也 可设在动模一 侧；也可在动 定模上各开设 一半，但须注 意两半流道要 对齐。
注射机最大注射量，g
n 0.8G m2 m1
浇注系统的质量，g
单个塑件的质量，g
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
2）型腔的分布
单型腔模具塑件在模具中的位置
型腔一般在模具中心
塑件在定模 塑件在动模 塑件分别在动、定模
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
多型腔模具型腔的分布
分型面选择应遵循的一般原则：
1.尽量使塑件在开模后留动、下模边
2.保证塑件外观4
3.确保塑件位置及尺寸精度
4.便于实现侧向分型抽芯动作
5.有利于模具制造
6.有利于排气
7.有利于塑件脱模
8.考虑溢边对塑件的影响
9.考虑对设备合模力的要求
10.考虑脱模斜度的影响
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塑料模分型面选择的原则
1.尽量使塑件在开模之后留在动、下模边
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§3.1 单分型面注射模概述
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
分模及顶详尽出讲解
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§3.1 单分型面注分型面注射模概述
分模及顶出
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
拉料杆
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
流道示意
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
定模结构示意
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
动模结构示意
详尽讲解
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详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
详尽讲解
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§3.1 单分型面注射模概述
定模板上的浇口套及定位环
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§3.1 单分型面注射模概述
分详流尽道讲解的位置：设在动模一侧
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§3.1 单分型面注射模概述
分流道的位置：详设尽在讲解定模一侧
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§3.1 单分型面注射模概述
动模一侧要设“Z”字形拉料杆： 将主流道中的凝料在分型时留 于动模一侧。
详尽讲解
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
一、型腔数目和分布 1）型腔数目的确定
确定方法：
平衡式排布
非平衡式排布
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
二、分型面
(一）、分型面的形式 ➢ 分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表
面。 （动定模的结合处） ➢ 分型面的表达方法:用短粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作
方向。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
➢ 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见, 不同方向对塑件留模 产生的效应不同。
改变塑件在模 内的摆放方向， 以保证塑件的外 观要求
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塑料模分型面选择的原则
➢ 表示在不同情况下，如何处理塑件留模问题。
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塑料模分型面选择的原则
2.尽量保证塑件外观质量要求 ➢ 图所示塑料牙刷柄，该塑件形状要求柄部侧面平整，
四周呈光滑圆角过渡。
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塑料模分型面选择的原则
2.尽量保证塑件外观质量要求
➢ 许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易避免 或基本不受分型面因素影响，如图所示塑件，图a为 合理选择，图b则不妥。
A正确
B不正确
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塑料模分型面选择的原则
2.尽量保证塑件外观质量要求
➢ 图中塑件外表要求光滑无痕，若取图a分型面来成型， 则塑件达不到要求，故取图b分型面才合理。