1380高炉大修施工方案

11350m³高炉大修施工方案编制单位：2编制：审核：审批：编制日期： 2016 年 11 月4日目录一、工程概况二、质量目标三、人员组织机构四、施工方案（一）高炉停产前（二）高炉停炉后（三）施工方案综述（四）拆除工程（五）安装、砌筑工程五、施工人员与施工进度计划六、技术组织措施计划七、施工质量保证措施八、安全保证措施九、施工机具十、附件1、施工网路计划图一、工程概况11350m³高炉大修是为了增加其生产能力和保证正常生产而进行的一次综合性的改造大修工程。

大修项目主要有高炉本体的内部耐材拆除，重新砌筑、更换水冷壁、水管道等。

我单位承担了以上各项的施工。

高炉大修项目多，施工场地狭窄，工期紧张，需要多工种交叉作业，为确保安全、优质、按期完成大修各项任务，需要各专业协调配合、统一调度，故而制定此施工方案。

二、质量目标大修工程中各单项工程合格率100%。

三、人员组织机构项目经理安装队长安全员预算员炉窑队长电工队长四、施工方案（一）高炉停产前（1）准备制作好安装和砌筑时所需要的各种防护措施，保护棚及吊盘等。

（2）将大修时所需要用的水、电、气连接至施工现场，准备好各种大修时的机械设备与工具。

（3）与甲方结合，确认所到的各种备件及各种耐材。

（二）高炉停炉后施工顺序：预休风降料面→放残铁→开炉门（安装溜槽）→扒炉料（炉内有结镏放炮）、搭设上层吊盘→耐材自上而下拆除至第一层碳砖→耐材清理→拆除水冷壁、冷却板、炉喉钢砖→封炉门→炉体耐材砌筑（8-10带水冷壁回装）→试水打压→炉体耐材喷涂（三）施工方案综述休风降料面后，搭设放残铁平台，放残铁，放残铁结束后，具备施工条件首先拆放残铁平台、开炉皮大门（安装扒料溜槽），扒残料至炉底第一层碳砖、安装吊盘、拆除中套；吊盘提升至钢砖上侧，炉喉钢砖及水冷壁拆除（水冷壁拆除同时在下层钢砖底部焊接挡板安装上层环梁、环轨）；8-10带水冷壁、钢砖清理，剩余碳砖清理；同时中套回装；下部保护棚环轨、电动葫芦安装，封炉门，炉体砌筑开始，同时冷却壁、钢砖由溜槽检修孔回装；炉体水冷管随水冷壁安装同步进行、仪表热电偶钢管随砌筑同步进焊接。

（四）拆除工程1．高炉耐材拆除1.1放残铁在东侧出铁厂一层冷却壁炉皮上采用气割把将炉皮切开φ150圆孔，采用吹氧工具将冷却壁切开φ100圆孔，采用钻机斜30度钻至第三至四层碳砖处，钻至深度大约3米，采用钢管将残铁放入提前准备好的铁水罐中；甲方提前准备好炉皮板和水冷壁一块。

1.2开大门放残铁结束且炉体冷却以后，在高炉一东侧开大门（具体位置以冷却壁分界线为准），第一带冷却壁拆2块，第二带冷却壁拆3块，冷却壁在拆除时，用气割把冷却壁的外联管断开，冷却壁周围的炉壳钢板割开，之后用扒料的液压镐把冷却壁拽出。

作为出料口，然后在炉体的东侧用水渣由底面垫起3米高，便于挖掘机能由内往外清理废料用。

1.3清理炉底残铁(扒炉缸)停炉后，采用液压镐在炉门处扒炉内剩余焦炭、残铁，现场确认。

如炉底残铁量小，使用吹氧管对炉底残铁进行清除；如炉底残铁量较多，和甲方协商，进行爆破处理。

如爆破残铁形成大块，在用吹氧管进行分割，处理完毕后，用挖掘机扒出清理。

1.4炉身、炉底耐材拆除炉体耐材拆除清理至第一层碳砖时，在炉内搭设吊盘，施工人员由炉顶溜槽检修孔采用软梯下入吊盘上，然后使用风镐、撬棍等工具（自上而下）拆除炉体与冷却壁粘结耐材，掉至炉底的废料同时清理，待冷却壁、炉侯钢砖拆除、清理完毕后，再进行炉底剩余一层碳砖拆除、清理。

炉内部分地方可能存有结镏，必要时进行爆破处理。

2.炉体冷却壁、钢砖拆除2.1 冷却壁管帽、螺栓拆除炉体循环水管道停水后，拆除冷却壁的外连水管、循环水管道及冷却壁管帽和螺栓。

炉体冷却壁外连水管拆除时，上下交叉作业，冷却水管切割多层同时进行时，要有专人监护。

2.2风口中套拆除为防止拆除冷却壁掉落时，将风口中套砸坏，同时也便于通风，在水冷壁拆除前，甲方负责拆除送风装置及支管、小套、东西大套各一套（进耐材通道）、将渣口、铁口拆除，然后我施工方负责拆除22个风口中套。

2.3冷却壁炉喉钢砖拆除炉内各段冷却壁拆除时，使用δ=25mm钢板制作的门架或着刀把焊在炉壳上，用32吨千斤顶或200吨千斤顶将冷却壁顶入炉内，拆除时先找到M砖进行拆除，由此依次向两侧拆除，同时拆炉喉钢砖，炉喉钢砖拆除直接放下掉入炉内，炉喉钢砖拆除完毕后，底层钢砖位置进行搭建环梁及环轨安装。

2.4冷却壁清理拆下的冷却壁等废料，通过出料口溜槽（宽3米*长9米），用型挖掘机清理至炉外，采用翻斗车运到甲方指定地点。

3．炉底剩余一层碳砖拆除3.1炉底耐材拆除、清理待冷却壁拆除完毕后，施工人员及挖掘机进入炉内采用风镐和钢钎、油锤进行炉底剩余碳砖拆除清理工作，拆除后用挖掘机进行清理至炉外，采用装载机运至甲方指定地点。

（五）安装、砌筑工程1.高炉冷却壁安装前准备1.1 停产前，严格按照设备技术文件的规定对冷壁、炉喉钢砖通球打压，采用水压泵进行试压，试验压力为工作压力的1.5倍，通球试验采用压缩空气，试验球由进水管端放入采用气压将球吹出、不卡组为合格。

1.2炉内耐材、冷却壁清理完毕后，封炉门将冷却壁同时安装，使用溜槽检修孔平台上，安装的2台卷扬机（5吨）及钢砖侧电动葫芦，进行炉身处保护棚、环梁、环轨、电动葫芦安装。

1.3 所有冷却壁和钢砖由炉顶检修孔运至炉内。

1.4采用溜槽系统和滑道小车将水冷壁由炉外通过卷扬拽至内，人员站在吊盘上进行水冷壁安装。

1.5吊盘做法如下：（八角形）吊盘选用22#槽钢、δ=4mm花纹板、I18工字钢、DN40焊管制作，吊盘内部留φ1200八角形孔，用于冷却壁吊装。

吊盘使用4个5吨倒链进行提升和降落，同时吊盘四周附带4根保护绳，为不占用有效工期，吊盘在施工准备阶段制作、下料、组对成小单元，使用时到炉内组装、焊接。

2炉体冷却壁、炉喉钢砖安装2.1使用炉顶天车将冷却壁吊到准备好的滑道小车上，利用安装好的5吨卷扬将冷却壁由溜槽检修口吊入炉内。

2.2利用炉喉钢砖上安装好的电动葫芦将冷却壁垂直吊起，待冷却壁到达吊盘上部后，用提前固定在安装位置上部的另一台5t卷扬机配合牵引到安装位置。

3.封大门、安装剩余冷却壁3.1封大门前将准备好的炉皮运到安装地点附近不碍事的地方，打单面V型坡口(注意：所有焊口不得夹钢筋等杂物，一律满焊)。

3.2炉门炉皮板重新卷至，现场投水冷壁孔，将一二带水冷壁安装至新炉皮上吊装，剩余三带冷却壁使用5t倒链进行安装，提前将水冷壁拽进炉内。

3.3在炉前环吊处挂吊链安装风口中套。

4.高炉砌筑工程1炉底碳砖砌筑1.1清扫、放线将炉底碳捣料找平层表面清扫干净并复查找平层标高。

以炉体水平十字中心线为基准，按每层设计旋转角度在炉壁上投点，并将本层的砌砖中心线画在基层表面上。

1.2将碳砖按设计要求的砌筑顺序分批吊入炉内，并以碳砖长向作为砌筑基准中心线预排,碳砖之间不留缝隙。

预排完后，碳砖与炉壳周边间缝隙用木楔调整固定。

1.3碳砖砌筑炉底碳砖砌筑顺序是沿中心线向一边砌筑三排后,才可两边同时砌筑。

撂底时，将中心一边的碳砖吊开(注意,碳砖面上的十字中心线与炉底十字中心线重合,每道砌筑区保留两排碳砖宽度)，沿中心线长方向准确地砌筑中心砖列。

中心砖列砌完后，检查其平面位置、砖缝厚度和表面平整度，确认合格后，再开始砌筑第二列。

每列从中心开始向两端对称砌筑。

每列碳砖砌完五块左右，采用千斤顶同时从两端顶紧，直至所有垂直缝符合要求为止。

顶紧时，两端用力要均匀，以免碳砖产生错台和位移。

当产生位移或错台时，可用大木锤垫上胶皮敲打调整或压上重砖使其归位。

每一块碳砖砌筑时都要双面均匀涂抹碳油，并用水准仪配合找平。

碳砖砖缝中挤出的碳油要及时清理回收，回收的碳油不得重复使用。

1.4 砌砖的操作程序为：清底→括油→就位→揉挤→顶紧→找正1.5砌筑时，要保持砖面整洁，砌筑完毕要用吸尘器吸尽灰尘1.6碳砖砌筑施工与自动化专业，热电偶管安装完毕后碳砖表面开槽用碳泥抹平。

碳砖与炉壳之间胀缝碳捣料捣打完毕，炉内清扫干净，对整层碳砖表面标高进行复测，对不合格点使用研磨机进行研磨找平，直至检查合格才能进行上一层施工，上下层砌筑中心线应按设计旋转角度确定。

1.7胀缝碳捣料捣打整层碳砖砌完，将四周缝内清扫干净后，按照设计厚度铺设碳素捣打料，第一层捣打密实后，从胀缝内依次取出木楔。

胀缝碳捣料采用分段分层填捣，铺料要均匀，每层捣实厚度不超过250mm，块状料要破碎成5～10mm。

使用捣固锤以一锤压半锤依次向前捣打，一般往返捣打4～5遍，保证其压下量达到符合设计要求。

当最后一层碳捣料捣打完毕，其表面要比碳砖表面略低20mm。

1.8炭砖的运输，由于体积质量过大无法直接用人力搬运。

为了保证砌筑速度，出铁场天车必须保证砌筑使用，炉外搭设轨道，用小铁车把炭砖运至炉内，然后用真空泵吸盘进行炭砖砌筑。

2炉缸环形碳砖砌筑2.1施工条件满铺炉底碳砖全部砌筑完毕，并经检查合格。

该部位的材料品种、牌号、规格等查对无误，并报验审核合格。

2.2清扫、放线将炉底碳砖表面清扫干净；在第三层满铺碳砖表面放出炉底十字中心线和环形碳砖的内环线。

2.3砌筑环形碳砖每层环形碳砖要严格按照设计规定的位置和顺序逐块进行砌筑，以确保上下层砌体错逢。

砌筑前，按环形碳砖的内环线将整环碳砖预摆、验缝。

砌筑开始，先将撂底处的预摆碳砖抽出4块让出操作位置。

砌筑过程中，对每一块碳砖都要严格控制好半径和标高；每砌完3～5块碳砖即拉线检查放射缝，用半径轮杆或钢尺检查内径，合格后再顺着圆周向两边砌筑。

环形碳砖每砌4～5块用千斤顶顶紧一次，随时检查立缝及水平缝，不符合要求，及时调整。

千斤顶顶紧之前，炉壳或冷却壁与碳砖之间的间隙用正反木楔楔紧。

为防止已砌好的碳砖产生位移，碳砖固定时顶力的位置、方向以及顶紧时间对于砌筑质量均有一定影响。

一般涂刷碳油后，碳砖就要开始固定，在碳油尚未凝固前就进行顶紧。

顶的位置要在碳砖中间偏上部，顶力的大小也应适当控制。

顶力过大会使二块碳砖起拱，导致水平缝增大或使碳砖向冷却壁方向退缩。

因此，用千斤顶进行环向顶紧时，必须经常紧固木楔。

碳砖砌筑时，为调整砌缝与碳砖的位置，未顶紧前可以用铁锤垫木板敲打，但打击力的大小、位置必须适当，以防止损坏碳砖。

对设计安装热电偶的碳砖层，应在相应层砌筑完毕并验收后合格后再进行开槽施工。

当砌至合门砖左右3～4块碳砖时，应先预摆一次，检查砖缝是否达到要求。

砌筑时，将其左右3～4块碳砖逐块涂刷碳油，并同时向炉壳方向后退40～50mm，待合门砖砌上后，用木楔楔入靠冷却壁的胀缝内，将两边后退的碳砖顶回，使合门碳砖的放射缝合格为止。

整环碳砖砌筑完毕，将四周木楔全部打紧，经检查其内径、砖缝合格后，才能进行外环胀缝的碳料捣打2.4外环胀缝碳料捣打外环胀缝碳料的捣打方法与满铺炉底碳砖胀缝碳料的捣打方法相同。