金属部品检验标准
金属制品质量验收标准
金属制品质量验收标准1. 引言本文档旨在制定金属制品的质量验收标准，以确保产品质量，满足客户需求和国家相关法律法规的要求。
本标准适用于金属制品的生产和交付过程中的质量验收。
2. 术语和定义- 金属制品：包括但不限于铁、钢、铝、铜等金属加工制成的产品。
- 质量验收：通过对金属制品进行检测、测量、试验等手段，判断其是否符合规定的质量要求。
3. 质量验收要求3.1 外观要求- 金属制品的外观应整洁、光滑，无明显的表面缺陷和腐蚀。
- 金属表面应均匀涂有防锈涂层，无起泡、剥离等现象。
3.2 尺寸和几何要求- 金属制品的尺寸和几何形状应符合设计图纸和技术要求。
- 尺寸偏差应在允许范围内，并保证制品的装配和使用要求。
3.3 材质要求- 金属制品应使用符合国家标准或客户要求的材料。
- 材料应具有足够的强度和耐腐蚀性能，能够满足产品的使用寿命和安全性要求。
3.4 物理性能要求- 金属制品应具有良好的物理性能，包括硬度、强度、韧性等。
- 材质的物理性能应符合相关技术要求和标准。
3.5 表面处理要求- 金属制品的表面处理应符合设计要求。
- 表面处理应均匀、光滑，并且能够保护制品，延长使用寿命。
4. 质量验收方法4.1 目视检查通过目视检查金属制品的外观，判断是否满足外观要求。
4.2 尺寸和几何测量利用测量工具对金属制品的尺寸和几何形状进行测量，判断是否符合要求。
4.3 材质检测通过材料测试仪器对金属材料的成分和性能进行检测，确保材质满足要求。
4.4 物理性能测定通过物理测试方法对金属制品的物理性能进行测定，确认是否符合要求。
4.5 表面处理检验对金属制品的表面处理进行检验，判断是否满足设计要求和技术要求。
5. 质量验收记录对金属制品的质量验收结果进行记录，包括产品名称、规格、验收方法、结果等信息，以便追溯和评估产品质量。
6. 变更管理本标准的内容如有变更，应及时进行文档修改和相应的通知，并进行合理的变更管理。
结论本文档制定了金属制品的质量验收标准，涵盖了外观、尺寸和几何、材质、物理性能以及表面处理等方面的要求和检验方法。
金属材料检验标准
金属材料检验标准如下：
1.强度。
材料在外力作用下，抵抗变形和断裂的能力。
2.屈服点。
指材料在拉抻过程中，材料所受应力达到某一临界值时，载荷不
再增加变形却继续增加或产生0.2%L时应力值。
3.抗拉强度。
指材料在拉断前承受最大应力值。
4.延伸率。
指材料在拉伸断裂后，总伸长与原始标距长度的百分比。
5.断面收缩率。
指材料在拉伸断裂后，断面最大缩小面积与原断面积百分
比。
6.硬度。
指材料抵抗其它更硬物压力其表面的能力。
7.冲击韧性。
指材料抵抗冲击载荷的能力。
金属加工件出厂检验规范
1 范围
本规程规定了金属制品的检验项目、技术要求、检验方法和检验规则。
本规程适用于金属制品的成品出厂检验。
2 检验项目和要求
a) 外观要求
金属加工件表面应光滑, 色泽均匀一致；无皱纹、气泡、脱落、划伤和凹凸不平等缺陷；
b) 尺寸偏差
金属制品的外形尺寸和装配尺寸及偏差应符合图纸及工艺文件规定；
c) 包装要求
包装应整齐、牢固, 无擦伤、破损和污渍等缺陷。
3 检验方法
用目测和常规量具检验。
3.1 检验规则
3.1.1 以同一型号规格的产品为一个检验批。
3.1.2 抽样
检查水平及合格质量水平（AQL）见表1规定。
表1
3.1.3 抽样检验如发现不合格, 应在同一批产品中重新抽样, 对不合格项进行复检, 如仍不合格, 则判该批产品为不合格品。
4 检验记录
检验员将检验结果填入“金属制品出厂检验报告”中。
金属材料检验的标准
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任务一 了解金属材料检验的标准
在GB后带“T”的为推荐性标准，如GB/T 1591-1994《低合金高强度 钢》;在标准后带“△”者为强制性标准，如GB 1220-1992△不锈钢棒。 但1990年以前的代号标准未划分强制性和推荐性。
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任务一 了解金属材料检验的标准
3.企业标准 由企业制定的，在本单位范围内统一使用的技术标准。企业生产的产品
没有国家标准和部颁标准的，都应制定企业标准，作为组织生产的依据。 已有国家标准、部标准的产品为了提高质量，赶超先进水平，满足不同 使用要求，国家鼓励企业制定比国家标准或部标准更先进的企业标准， 提倡企业制定内控标准和专用标准。企业标准的代号，一律以“Q”为分 子，其分母按中央直属企业和地方企业，分别由国务院各有关部门和地 方主管部门规定。如Q/BB 133-2002《低碳钢》，对于有必要区别的地 方性的企业标准，<,”前加省、市、自治区简称汉字，如北京市为“京 Q”。
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任务一 了解金属材料检验的标准
4.使用加工类别 不同使用加工方法对材料的化学成分、性能、表面质量要求不同。标准
中根据钢材用途可将加工类别分为两类:一类是供热压力加工、冷顶锻及 冷拔用钢;另一类是供切削加工用钢。 优质结构钢、工具钢、不锈钢和耐热钢钢材一般都要注明所需材料的使 用加工类别，否则按切削加工用钢供应。 5.质量级别 有些材料(如带材)不但有精度，还按边缘状态和表面质量分类(质量级 别)。例如，自行车冷轧钢带，按边缘状态分为切边钢带和不切边钢带; 按表面质量分I组表面和II组表面。
铁件通用检验规范
铁件通用检验规范
1.级面定义
A级: 指用户在一般使用情况下,一眼可见到之表面,如产品的前面和和上面
B级: 指用户在正常情况,不能一眼看到之表面,如产品的侧面和后面
C级: 指用户在正常情况下, 较少看到的表面. 如产品的底面和通过一个罩子才能看到的内部表面D级: 指用户看不到的表面. 如产品的内部组件(在装配或维修时才能看到)
2. 缺陷等级定义
严重缺陷:对产品的使用和维修，维护带来安全隐患或致使产品无功能的缺陷。
主要缺陷:会引起物料的不合格.使用性能减退或影响产品的局部功能。
轻微缺陷:不影响产品的功能和材料的使用性，离实施和建立的标准有些差距
3. 檢查條件
1.清洁, 整齐的工作台面。
2.目视检查/ Visual Inspection
3.照度: 500~1000勒斯(LUX),约60W灯泡.
4.距离: 30CM(检查者的眼睛和物料的距离).
5.时间: 10~15秒(根据物料的尺寸大小而定).。
金属制品检验标准
金属制品检验标准1. 引言金属制品在现代工业生产和日常生活中扮演着重要角色。
为了确保金属制品的质量和安全性，制定一套严格的金属制品检验标准至关重要。
本文将介绍金属制品检验标准的基本要求和流程。
2. 检验标准的制定金属制品检验标准的制定需遵循以下原则：- 标准的制定应基于相关法律法规和国际标准的要求，结合实际情况进行调整。
- 标准应科学合理，确保对金属制品质量的评估准确可靠。
- 标准应具有可操作性，方便实际生产和质量控制过程中的应用。
3. 检验项目金属制品的检验项目可以根据实际需要进行调整，以下为常见的检验项目：1. 尺寸和外观检验：检查金属制品的尺寸、形状和表面质量，确保其符合设计要求。
2. 化学成分检验：通过化学分析方法检测金属制品中不同元素的含量，确保符合指定的化学成分要求。
3. 物理性能检验：包括抗拉强度、屈服强度、硬度等方面的测试，以评估金属制品的力学性能。
4. 表面涂层检验：检查金属制品的表面涂层质量、附着力和耐腐蚀性。
5. 焊接性能检验：对焊接接头进行检测，确保焊缝的质量和强度。
6. 包装和标识检验：检查金属制品的包装和标识是否符合规定要求。
4. 检验流程金属制品的检验流程一般包括以下步骤：1. 准备工作：制定检验计划、确定检验方法、准备检验设备和材料等。
2. 取样：按照规定的取样方法，从批量生产的金属制品中抽取样品进行检验。
3. 检验操作：根据检验标准要求，进行相应的检验操作和测试。
包括测量尺寸、化学分析、机械性能测试等。
4. 结果评定：根据检验结果，评定金属制品是否合格。
若合格，则进行下一步处理；若不合格，则进行处理或调查原因。
5. 报告编制：根据检验结果，编制检验报告，记录检验方法、结果和评定结论等。
6. 结论处理：根据检验结果和评定结论，对金属制品进行相应的处理，如合格品出厂、返工或报废等。
5. 结论金属制品检验标准的制定和实施对于确保金属制品的质量和安全至关重要。
制定科学合理、具有可操作性的检验标准，并按照规定的流程进行检验，可以有效提高金属制品的质量和市场竞争力。
金属制品的质量标准及检验方法
金属制品的质量标准及检验方法金属制品是指由金属材料制成的各种产品，包括工业设备、建筑材料、家电产品等。
金属制品的质量标准和检验方法对于确保产品质量、提高市场竞争力至关重要。
本文将介绍金属制品的质量标准以及常用的检验方法。
一、质量标准金属制品的质量标准通常包括以下方面：1. 化学成分标准：金属制品的化学成分对于其性能和用途具有重要影响。
标准中应明确各种金属元素的含量范围和理论值，以保证产品质量的稳定性。
2. 力学性能标准：金属制品的强度、韧性、硬度等力学性能为其使用寿命和安全性提供保障。
标准中应规定各项力学性能指标的要求。
3. 尺寸和形状标准：金属制品的尺寸和形状要符合设计和工艺要求，以保证与其他部件的配合和使用可靠性。
标准中应明确各种尺寸和形状的公差范围和标准。
4. 表面质量标准：金属制品的表面质量对于外观和耐久性具有重要影响。
标准中应规定各种表面缺陷、氧化层、镀层等的允许范围和标准。
5. 其他特殊要求：不同金属制品具有不同的特殊要求，如耐腐蚀性、耐磨性、导热性等。
标准中应根据具体产品的特性给出相应的要求。
二、检验方法金属制品的质量检验通常包括以下几个方面：1. 化学成分检验：通过取样和化学分析的方法，检测金属制品的化学成分是否符合标准要求。
常用的检验方法包括光谱分析、化学分析和质谱分析等。
2. 力学性能检验：通过力学测试设备，对金属制品的强度、韧性、硬度等性能进行检测。
常用的检验方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测量等。
3. 尺寸和形状检验：通过测量仪器和显微镜等工具，对金属制品的尺寸和形状进行检测，以确定其是否符合标准要求。
常用的检验方法包括三坐标测量、显微镜观察等。
4. 表面质量检验：通过目视检查、放大镜观察和显微镜检测等方法，对金属制品的表面缺陷、氧化层、镀层等进行检测，以确定其是否符合标准要求。
5. 其他特殊检验：根据金属制品的特殊要求，采用相应的检验方法进行检测。
例如，对于耐腐蚀性的检测可采用盐雾试验，对于导热性的检测可采用热导率测试等。
有色金属及制品的质量标准及检验方法
有色金属及制品的质量标准及检验方法有色金属是指除铁和钢之外的金属材料，包括铜、铝、锌、铅、镍等。
有色金属及制品的质量标准和检验方法对于保证产品质量，提高市场竞争力非常重要。
下面将对有色金属及制品的质量标准和检验方法进行详细介绍。
一、有色金属及制品的质量标准：1. 成分要求：有色金属及制品的成分要求根据不同金属的特点而定。
例如，铜材料应符合国家标准，铝材料应符合GB/T3190的要求，锌材料应符合GB/T470-2008的要求。
2. 物理性能：有色金属及制品的物理性能标准包括密度、熔点、热膨胀系数等。
例如，铝制品的密度应符合国家标准GB/T3190的要求。
3. 机械性能：有色金属及制品的机械性能标准包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等。
例如，铜制品的抗拉强度应符合国家标准GB/T5231的要求。
4. 表面质量：有色金属及制品的表面质量标准包括表面光洁度、表面缺陷、氧化层等。
例如，铝制品的表面应无明显划痕、氧化层应均匀、光滑。
5. 化学性能：有色金属及制品的化学性能标准包括耐腐蚀性、电性能等。
例如，铜制品的耐腐蚀性应符合国家标准GB/T2059的要求。
6. 尺寸精度：有色金属及制品的尺寸精度标准根据具体应用而定。
例如，用于电子通信设备的铜板应符合国家标准GB/T5231的要求。
7. 环保要求：有色金属及制品的环保要求标准根据具体金属材料和制造工艺而定。
例如，铝制品的含铅量应符合国家标准GB/T1764的要求。
二、有色金属及制品的检验方法：1. 成分检验：通过化学分析仪器对样品进行化学成分分析。
例如，通过电感耦合等离子体发射光谱法对铜材料进行成分检验。
2. 物理性能检验：通过相应的试验设备对样品的物理性能进行测定。
例如，通过升温差热分析仪对铝制品的熔点进行检验。
3. 机械性能检验：通过拉伸试验机等设备对样品的机械性能进行测定。
例如，通过拉伸试验机对铜制品的抗拉强度进行检验。
4. 表面质量检验：通过目视检查和显微镜等设备对样品的表面质量进行评估和检验。
五金产品检验标准
五金产品检验标准五金产品是指以金属为主要原料，经过一定的加工制作而成的各种工具、配件和装饰品等。
五金产品在日常生活和工业生产中扮演着重要的角色，因此其质量和安全性至关重要。
为了确保五金产品的质量，制定了一系列的检验标准，下面将对五金产品的检验标准进行详细介绍。
首先，五金产品的外观质量是其质量的重要标志之一。
外观检验包括产品的表面光洁度、色泽、形状、尺寸等方面的检测。
产品表面应光滑、无明显的划痕和氧化斑点，色泽应均匀一致。
同时，产品的形状和尺寸应符合设计要求，不得出现变形、扭曲等现象。
其次，五金产品的材料和成分也是检验的重点之一。
五金产品通常由铁、铝、铜、不锈钢等金属材料制成，其材料成分和含量直接影响产品的性能和使用寿命。
因此，对五金产品的材料和成分进行严格的检验和分析，确保其符合相关的国家标准和行业标准。
另外，五金产品的功能性能也是检验的重要内容之一。
不同类型的五金产品具有不同的功能，如承重、连接、固定等。
因此，需要针对不同类型的产品，制定相应的功能性能检验标准，确保产品在使用过程中能够满足设计要求和用户需求。
此外，五金产品的耐久性和可靠性也是检验的重点内容。
五金产品通常需要经受长期使用和各种环境的考验，因此其耐久性和可靠性是产品质量的重要指标。
通过模拟使用、振动、冲击等试验，对产品的耐久性和可靠性进行检验，确保产品在使用过程中能够保持良好的性能和稳定的工作状态。
最后，五金产品的安全性和环保性也是检验的重要内容。
五金产品在使用过程中需要符合相关的安全标准，不得对人身安全和环境造成危害。
因此，对五金产品的安全性和环保性进行严格的检验，确保产品符合相关的安全和环保要求。
总之，五金产品的检验标准涉及产品的外观质量、材料成分、功能性能、耐久性和可靠性、安全性和环保性等多个方面，通过严格的检验和测试，确保产品的质量和安全性，满足用户和市场的需求。
只有通过严格的检验标准，才能保证五金产品的质量和可靠性，为用户提供更加优质的产品和服务。
有色金属产品质量检验标准
有色金属产品质量检验标准有色金属产品是广泛应用于工业和制造业领域的重要材料。
为了确保有色金属产品的质量和性能符合相关标准和要求，需要进行严格的质量检验。
本文将介绍有色金属产品的检验标准，并详细说明其中的关键要点。
1. 产品外观检验有色金属产品的外观检验是检查其表面是否存在裂纹、凹陷、划痕等缺陷，并确认产品的颜色、光泽、平整度等是否符合要求。
对于不同类型的有色金属产品，其外观检验的标准可能会有所不同。
常用的外观检验方法包括目视检查和显微镜观察。
2. 尺寸和几何形状检验有色金属产品的尺寸和几何形状检验是确定其长度、宽度、直径、厚度等尺寸参数是否符合规定要求。
常用的检验方法包括测量、比对和三坐标测量等技术手段。
对于特殊形状的有色金属产品，还可以采用光学投影仪等设备进行几何形状检验。
3. 化学成分检验有色金属产品的化学成分检验是确定其元素组成和成分含量是否符合要求。
常用的化学成分检验方法包括光谱分析、化学分析和色谱分析等。
通过分析样品中的元素成分，可以评估产品材料的纯度和含量，确保产品具有良好的性能和可靠的品质。
4. 机械性能检验有色金属产品的机械性能检验是评估其强度、硬度、韧性、延伸性等力学性能的指标是否满足要求。
常用的机械性能检验方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等。
这些测试方法可以确定产品在受力和变形条件下的表现，从而确保产品能够承受相应的负荷并具有所需的性能特征。
5. 电性能检验有色金属产品的电性能检验是评估其导电性、电阻性和电化学性能等电学性能是否合格。
常用的电性能检验方法包括电阻测试、电化学测试和电导率测试等。
通过这些测试可以确定产品在电流传输和电化学反应方面的性能表现，以确保产品能够满足特定的电学要求。
有色金属产品的质量检验标准是保证产品质量和性能的重要手段。
通过对外观、尺寸、化学成分、机械性能和电性能等方面的检验，可以确保有色金属产品的质量稳定和可靠性。
同时，制定和执行严格的检验标准也有助于推动有色金属产业的健康发展和技术进步。
金属部品检验标准
金属部品检验标准1.目的本标准旨在定义XXX金属部品品质标准，为检验员提供金属部品检验与判定的参考依据，同时是模具及金属部品供应商对XXX品质要求认知的准则。
2.适用范围本标准适用于XXX金属机械加工部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。
3.术语和定义3.1.污点杂质：残留物、润滑剂、腐蚀生成物、或沉积物,从加工或储存环境中的有机生成物。
3.2.异色：原色改变或色彩不一致。
3.3.凹痕：痕迹、凹处、或低凹处。
3.4.机械痕迹：由模具或机械加工造成（如折弯、拉伸）的无法避免的加工痕迹。
3.5.小孔：表面小孔或空隙。
3.6.刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。
3.7.刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
3.8.碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
3.9.毛屑（刺）：模具或机械加工时的材料残留物。
3.10.断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
3.11.漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
3.12.色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
3.13.装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
3.14.油斑：附着在对象表面的油性液体。
3.15.漏喷：喷漆之产品表面部份因异常原因而导致涂层没有喷到露出底材之现象。
3.16.桔皮：涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。
3.17.色斑（颜色不匀）：涂装颜色不均匀。
3.18.脱漆：对材料表面喷漆（镀）面不粘着或不够粘性。
4.职责和权限4.1.工厂品保部：负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对IQC来料检验作业指导书的及时升级和更新，对自购来料异常具有批退权。
4.2.结构开发部：负责对金属部品等物料进行封样，并向工厂输入检验规范/图纸（包括升级维护）、关键元器件清单及工程注意事项（ST形式）。
金属材料的检验标准
金属材料属于冶金产品，从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。
对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。
我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为"国标"GB""）、部标（冶金工业部标准"YB"、一机部标"JB"等、）企业标准三级。
一、包装检验根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。
1．散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。
2．成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。
3．成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。
4．成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。
对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。
二、标志检验标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。
标志有；1．涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。
2．打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。
主要用于中厚板、型材、有色材等。
3．挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。
金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。
三、规格尺寸的检验规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。
1．公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。
2．尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。
大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。
在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。
3．精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。
金属产品检验标准
金属产品检验一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。
二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
标准有色金属制品质量检验标准
标准有色金属制品质量检验标准制定单位：中华人民共和国质量监督检验检疫总局1. 引言有色金属制品广泛应用于航空、航天、汽车、电子等领域，对其质量要求越来越高。
为保证有色金属制品的质量稳定和市场竞争力，制定本标准。
2. 适用范围本标准适用于铝、铜、镁、钛等有色金属制品的质量检验。
3. 规定名称及代号3.1 规定名称：标准有色金属制品质量检验标准3.2 代号：ASTM B209-204. 术语和定义4.1 有色金属制品：指以铝、铜、镁、钛等有色金属为主要成分，经过熔炼、铸造、锻造、挤压、拉制等工艺加工制成的各种形状和规格的金属制品。
4.2 有色金属板材：指有色金属制品中平板状产品，其宽度大于其厚度。
4.3 有色金属管材：指有色金属制品中中空圆柱体状产品，其外径大于其壁厚。
5. 技术要求5.1 外观质量：有色金属制品的外观应平整光滑、无裂纹、气泡、夹渣、皱纹等缺陷。
5.2 纯度要求：有色金属制品的纯度应符合国家相关标准。
5.3 尺寸偏差：有色金属制品的尺寸应符合设计要求，并在允许偏差范围内。
5.4 物理性能：有色金属制品的物理性能包括硬度、强度、延伸率等，应符合国家相关标准。
5.5 化学性能：有色金属制品的化学成分应符合设计要求，并在允许偏差范围内。
5.6 表面处理：有色金属制品的表面处理应符合设计要求和国家相关标准。
5.7 包装和运输：有色金属制品应采用适当的包装材料，保证产品不受潮、变形等损坏。
6. 检验方法6.1 外观检验：对有色金属制品进行目测、触摸和测量等方法，检查其外观质量是否符合要求。
6.2 纯度检验：采用化学分析方法，检测有色金属制品的成分和杂质含量。
6.3 尺寸检验：使用测量工具（如卡尺、游标卡尺、投影仪等），测量有色金属制品的尺寸，判断是否符合设计要求。
6.4 物理性能检验：使用万能试验机等设备，对有色金属制品进行硬度、强度、延伸率等性能测试，判断其是否符合标准。
6.5 化学性能检验：采用化学分析方法，对有色金属制品进行元素含量分析，判断其是否符合设计要求。
金属制品的质量标准及检验方法
金属制品的质量标准及检验方法金属制品是工业生产中广泛使用的一类产品，如铁器、铜器、铝制品、不锈钢制品等。
金属制品的质量标准和检验方法对保障产品质量和安全具有重要意义。
下面将介绍金属制品的质量标准及检验方法。
一、金属制品的质量标准金属制品的质量标准主要包括外观质量、物理性能、化学成分和机械性能等方面的要求。
1. 外观质量金属制品的外观质量要求产品表面光洁、无缺陷、无划痕、无裂纹、无变形等。
外观质量标准一般由制造商制定，可以参考行业标准或国家标准，如GB/T2828-2003《抽样检验程序及表》。
2. 物理性能金属制品的物理性能包括密度、硬度、热膨胀系数、热导率、电导率等。
物理性能的评定一般依据国家标准或行业标准，如GB/T12352-2000《普通钢扭转矫直性能试验方法》。
3. 化学成分金属制品的化学成分直接影响产品的性能和用途，需要按照国家标准或行业标准进行检验，如GB/T223.3-1988《钢铁及合金化学分析方法铁素体量的测定》。
4. 机械性能金属制品的机械性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率、弯曲性能等。
机械性能的评定一般根据国家标准或行业标准进行，如GB/T699-1999《普通碳素结构钢》。
二、金属制品的检验方法金属制品的检验方法主要包括外观检验、物理性能检验、化学成分检验和机械性能检验等。
1. 外观检验外观检验需要使用肉眼观察产品的表面质量，如表面是否光滑、无缺陷、无划痕等。
可以使用标准样品进行比对，还可以使用检验设备如显微镜、金相显微镜等进行观察。
2. 物理性能检验物理性能检验需要使用相应的物理性能测试仪器进行，如密度计、硬度计、热膨胀系数仪器、热导率测量仪器、电导率测量仪器等。
按照标准方法或设备使用说明进行操作，得到相应的测试结果。
3. 化学成分检验化学成分检验需要使用化学分析仪器进行，如光谱仪、火焰原子吸收光谱仪、电感耦合等离子体发射光谱仪等。
按照标准方法或设备使用说明进行操作，通过仪器对样品进行成分分析和测量。
金属件检验标准
检验及检测标准1、目的为了保证金属件的质量，符合产品生产的需求。
2、适用范围适用于本公司所有金属件的检验。
3、检验内容3.1 金属件尺寸、形状、表面质量。
3.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。
3.3 表面喷塑质量、色泽。
3.4 表面油漆质量、色泽。
3.5 表面镀锌质量。
3.6 表面发黑质量。
3.7 弹簧尺寸、形状。
3.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。
4、检验方法4.1 用测量工具进行尺寸检验。
4.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。
4.3 用对比法按封样进行检验。
4.4 冲压件按5%抽检，加工件按10%抽检。
5、检验标准5.1 零件的尺寸及形状以图纸标注尺寸为准，尺寸公差及配合按GB1801-79尺寸为准。
形状及位置公差按GB1184-80为准，未注明公差尺寸的权限偏差按GB1804-79为准，精铸件、冲压件按H13、h13或JS13检验，焊接、剪切、折边件按H14、h14或JS14检验。
5.2冲压件等构件尖角及棱角处光滑，无飞边，毛刺，不会伤人。
5.3 焊缝需平整,牢固,无假焊，无焊渣。
5.4 精铸件表面光洁，无沙眼、气孔。
浇胃口处割磨平整，无缺陷。
5.5 喷塑件表面必须经过去油、除锈、磷化、烘干处理，附着力好，喷塑厚度均匀，喷塑处用刀片划割纺1×1㎡左右，再用橡皮擦无剥落现象，色泽与封样无明显差异，无漏喷；不需喷塑处（如螺孔）应保护或喷塑后用绞刀、丝攻等修复。
5.6 油漆要先除锈，上防腐漆，再喷漆。
色泽与封样无明显差异，无漏喷漆，油漆种类必须符合要求。
5.7 镀锌、发黑件需色泽均匀、无漏镀、无锈斑等。
5.8 弹簧技术条件按GB1239-89检测。
6、检验结论6.1 冲压件按5%进行抽检，如有抽样数１０%以上不合格的，则退回车间或外协单位，经自检合格后再送检，如还有５-１０%不合格,再抽检１０%，如仍有抽样数３%不合格，则退回，如在抽样数３%以下不合格，则按合格验收.6.2 加工件按10%抽检,不合格零件在不大于上一款允许比例时按合格验收，如超过则全部退回车间或外协单位返修，经自检合格后再送检，如还有5-10%不合格,再抽检10%，如仍有抽样数3%不合格，则退回，如在抽样数3%以下不合格，则按合格验收。
有色金属质量检验与验收标准
有色金属质量检验与验收标准有色金属是指除了铁及其合金以外的各种金属和合金，如铜、铝、锌、镍等。
在工业生产和建筑领域中，有色金属的质量检验与验收至关重要，它们直接关系到产品的质量和安全。
本文将介绍一些常见的有色金属质量检验与验收标准。
一、外观检验外观检验是有色金属质量检验中的首要环节，直观反映出产品的表面状态。
外观检验主要包括以下几个方面：1. 表面平整度：用平直尺检查金属表面是否平整，判断其平整度。
2. 表面光洁度：用肉眼观察金属表面是否平滑，无明显凹凸或不光滑的痕迹。
3. 表面颜色：判断金属的颜色是否均匀，无色差或明显的色斑。
4. 表面氧化：观察金属表面是否受氧化影响，有无氧化层或斑点现象。
二、尺寸和重量检验尺寸和重量检验是有色金属质量检验的重要环节，它们是产品能否满足设计要求的基本指标。
尺寸检验主要包括以下几个方面：1. 外径和内径：对于管状有色金属产品，测量其外径和内径是否符合标准要求。
2. 长度：测量有色金属产品的长度，判断其是否满足设计长度。
3. 宽度和厚度：对于板材状有色金属产品，测量其宽度和厚度是否符合标准要求。
重量检验主要是对有色金属产品整体重量进行测量，判断其是否符合设计要求。
三、力学性能检验力学性能检验是对有色金属产品的强度、硬度等力学性能进行测试，以确保产品的力学性能符合标准要求。
常见的力学性能检验项目包括：1. 抗拉强度：测量有色金属产品在拉伸状态下的最大抗拉力，评估其抗拉强度。
2. 屈服强度：测量有色金属产品在拉伸过程中开始出现塑性变形的抗拉力，评估其抗变形能力。
3. 硬度：测量有色金属产品在表面受到压力时的抗压能力，评估其抗磨损性能。
4. 冲击韧性：测试有色金属产品在受到冲击负荷时的抵抗力，评估其耐冲击能力。
四、化学成分分析化学成分分析是对有色金属产品中重要元素的含量进行定性和定量分析。
常见的分析方法包括光谱分析、质谱分析、X射线荧光光谱分析等。
化学成分分析能够检测金属产品中各元素的含量，确保其符合标准要求。
金属件产品外观检验标准
金属件产品外观检验规范审核人Reviewed by1 目的为了制定统一的检验标准，减少误检率，降低不必要的成本浪费使产品得到有效的控制。
2 范围适用金属（自制、外购）产品的外观检验及判定标准。
3 引用标准/法规：无4 定义4.1.灯光：1.0以上视力正常光源下。
4.2.主要面（A面）: 手握产品正视看到的部分及背面称为A面(正面/背面）4.3.次要面(B面):手握产品旋转约90度所看到的部分（不含A面）称为B面(侧面）。
4.4.隐蔽面(C面）: 除A面、B面外产品不易看到的其它部分称为C面(隐蔽面）。
4.5.气孔: 表面有孔眼的现象为气孔，一般出现在铸造件，毛坯本身存在缺陷。
4.6.裂痕: 表面因外在因素引起的变形崩裂或锻造件表面出现的开口纹路。
4.7.变形: 物体受外力作用而产生体积或形状的改变。
4.8.缺口：因包装运输不当、硬物碰撞或产品掉地等造成的边角损伤。
4.9.毛刺: 加工后其他因素引起的锐边称为毛刺。
4.10.砂眼: 因材料或喷砂原因导致金属表面留下的疏松针孔。
4.11.色差：做阳极或硬质氧化的产品除本身颜色外出现的其他颜色。
4.12.露白：没有膜层（如氧化层、金层、涂层以及钝化膜等），而直接可看见基材。
4.15.划伤：因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨损。
4.16掉色：用白色无尘纸蘸酒精擦拭产品表面时，白色无尘纸上残留有氧化层的颜色或其它颜色。
4.17颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
5 职责品管部：按照文件要求对器械产品进行检验；6 检验要求6.1.盒体内容打标或印刷内容应符合图纸要求。
6.2.外观6.2.1颜色色差需要满足色块上下限要求；6.2.2其它外观检验项目按照7.4执行。
6.3.功能检验要求：6.3.1各配件装配应该满足图纸装配要求；6.3.2每批需抽检1件做高压灭菌实验20次不变形，不褪色，不出现其它外观性问题；6.3.3硅胶不可出现粉末、毛刺；6.3.4盒体内各配合部位需能够满足产品放置要求。
金属原材料类检验规范
金属原材料类检验规范一、样品采集与处理1.样品的代表性：从不同批次或供应商采集的样品应能代表整个批次的质量水平。
2.样品存放：样品应储存于干燥、通风良好的环境中，防止受潮、变质等。
3.样品处理：针对不同金属原材料，可进行表面处理、热处理等，以模拟实际应用条件。
二、外观检验1.表面缺陷：检查样品表面是否存在划痕、氧化、麻点等缺陷。
2.形状尺寸：测量样品的长度、宽度、厚度等尺寸，检查是否符合指定要求。
3.包装要求：检查样品的包装是否符合运输和储存的相关标准。
三、化学成分检验1.采样方法：根据不同金属原材料的特性，选择适合的采样方法，保证样品的代表性。
2.元素分析：使用适当的方法和设备，测定样品中各元素的含量，比较实测值与标准值是否符合要求。
3.杂质检验：检查金属原材料中是否存在非金属杂质，如氧化物、硫化物等。
四、机械性能检验1.抗拉强度：通过拉伸试验，测定样品的抗拉强度、屈服强度、断裂伸长率等机械性能指标。
2.硬度测试：使用硬度计测量样品的硬度，比较实测值与标准要求是否符合。
3.冲击韧性：进行冲击试验，评估样品的抗冲击性能，判断其在低温环境下的可靠性。
五、热处理性能检验1.退火性能：通过热处理试验，观察样品经退火后的晶粒结构、硬度等变化情况。
2.强化效果：对样品进行固溶处理和时效处理，评估样品的强化效果和耐腐蚀性能。
六、非破坏性检验1.金相检验：对样品进行金相分析，观察和评估样品的组织结构、晶粒尺寸等微观结构特征。
2.声波检测：利用超声波探测仪对样品进行无损检测，评估样品的内部结构和缺陷情况。
3.磁粉检测：对样品进行磁粉检测，检测样品中是否存在裂纹、孔洞等表面和内部缺陷。
七、可燃性和腐蚀性检验1.可燃性测试：对样品进行可燃性测试，评估其燃烧性能和火灾危险性。
2.腐蚀性测试：将样品置于不同腐蚀介质中，观察其耐蚀性能和腐蚀程度。
总结：以上是金属原材料类检验规范的一般内容，金属原材料的检验规范旨在确保材料的质量和安全性，提高产品的可靠性和持久性。
铁制品检验标准
铁制品的检验标准一．管件标准1.管件材料不能有严重的扭曲变形、生锈及深度划痕等能够严重影响到最终产品功能和外观的不良。
2.未喷粉、油漆或电镀之前的管件，要求抛光打磨到位，表面光滑，不能有毛刺和明显的凹凸点。
焊接处要处理到位，不能有焊渣，漏焊，焊穿或假焊等现象。
3.喷粉、油漆或电镀后的管件，正视部件外观，手感光滑、纹路清晰，无明显鼓泡、分离、流挂及划痕。
同一平面内同一种颜色要求一致，不能有较明显色差。
二．尺寸要求标准1.一般孔位的允许误差±0.5mm，重要孔位应严格按图纸设计要求；重要尺寸（如：弧度、直线度等）应严格按图纸设计要求。
2.产品整体尺寸前后腿开档控制在±2mm，对角线误差控制在±2mm，靠背与扶手误差控制在±1mm。
三．结构组立标准1.各工件规格尺寸符合图纸要求，装配到位。
配件安装不得有少件、漏件，整装部件结合紧密、牢固,结合处无松劲；五金件安装牢固、无松劲，无异常响声。
2.工件铆钉松紧适中、翻边饱满、无开裂、漏铆及错铆；螺钉要锁到位，不可出现漏锁、锁错及滑牙；自攻螺丝要锁到位，不可出现漏锁，锁错等不良现象。
3.产品安装后无扭曲、变形、歪斜、摇晃等现象，不得有高低脚控制。
4.塑料件与工件配合到位、无缝隙、断裂、翘曲及变形，组合后塑料件无毛刺飞边，堵头无漏戴，错戴及戴不到位。
四．外观标准1.粉末颜色与规定的样品颜色一致，不允许有色差，沙粒、凹坑、压伤、针孔、起泡、漏喷、积粉、见铁、划伤、污染、毛刺、飞溅及内外锈。
2.喷粉件、油漆件、电镀件及氧化件颜色与亮度依样品规定，不可出现色差、变色、生锈、起泡、发霉、麻点、毛刺、压伤、变形、污染、见铁及凹坑。
3.产品表面不得有明显撞伤、裂纹、凹陷，结构连接处不得有缝隙。
4.产品表面污染，可擦的面积不超过2*2mm的为轻微不良，超过的为严重不良，永久性脏污为致命不良。
5.划伤：表面划伤尺寸在5*1*0.1mm范围内，无见木屑的为轻微，10*1*0.2mm范围内为严重，划伤见木屑的为致命。
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7.2检验条件：各项试验均需印刷后放置常温下48小时后，在常温下进行。
7.3性能测试：
7.3.1附着力试验：用3M610胶纸贴实于印刷表面上快速垂直撕开3次,不得掉墨。
7.3.2耐酒精检验：95%酒精，加荷重500g，往复擦拭印刷表面5次，不得模糊、退色。
4.17色斑（颜色不匀）：涂装颜色不均匀。
4.18脱漆:对材料表面喷漆（镀）面不粘着或不够粘性。
5外观检验标准
5.1外观检验依据GB/T2828.1-2003一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验。
严重缺陷（CR）: C=0
主要缺点(MA)：MA=0.65其定义为会影响产品组装导致无法使用及整机外观导致客户质量投诉。
5.5.1.1CLASS A
上面
前面
通常指产品的上方及正前方。
5.5.1.2CLASS B后方
两侧
通常指产品的两侧及后方。
下方
5.5.1.3CLASS C
通常指产品的下方。
5.5.1.4CLASS D
通常包括产品内部之组成零件或可替换周边之多功能插槽。
5.6外观检验与判定标准表F1
1.模具或机械加工缺陷种类及判定标准
4定义
4.1污点杂质:残留物、润滑剂、腐蚀生成物、或沉积物,从加工或储存环境中的有机生成物。
4.2异色:原色改变或色彩不一致。
4.3凹痕:痕迹、凹处、或低凹处。
4.4机械痕迹:由模具或机械加工造成（如折弯、拉伸）的无法避免的加工痕迹。
4.5小孔:表面小孔或空隙。
4.6刮伤:无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。。
△
装配缝隙、断差
按照图纸及成品检验规范中的规定
备注：可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm.
2.印刷文字标记缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA
MI
△
偏移
1、明显、可视之偏移或倾斜角度大于5度者，不予接受
△
2、明显、可视之上下偏移，且偏移量大于原印刷文字、标记1/4者，不予接受
△
3、明显、可视之左右偏移，且偏移量大于原印刷文字、标记1/4者，不予接受
8.2.2确认部品尺寸已经趋于稳定，检验后的尺寸不再发生变化。
8.3检验标准
8.3.1必检尺寸---图纸图面有公差要求、有特殊尺寸标识或工厂制定的《来料检验作业指导书》要
求检验的尺寸。必检尺寸测量结果符合图纸图面或《来料检验作业指导书》的要求。必检尺
寸装配检验符合产品装配工艺要求。
8.3.2其它尺寸---图纸图面未作公差要求，并在《来料检验作业指导书》未作要求的尺寸。其它尺
时，则该可视缺失所在区域，以该区域之允收标准判定之。
编码
CLASS A
CLASS B
CLASS C&D
目视距离
500mm
500mm
600mm
目视时间
10秒
5秒
3秒
5.2接收/判退决定:
当在指定的检验条件内发现瑕疵而很难作接收/判退的决定时,参考表F1，部品即使瑕疵被注意到了也是基本上可以接受的。
5.3重复检验:
寸测量结果符合图纸规定的未注尺寸公差精度要求，并与封样相符。其它尺寸装配检验需满足
产品装配要求。
9无铅检验（检查方案：2PCS/批，AC/RE：0/1）
9.1在ROHS无铅检测仪上对金属部品进行环境有害物质检验，以大亚《绿色产品标准》（质-S045）为判
定依据，判定接收或拒收。
版本修订记录
修订次数
修订日期
次要缺点(MI)：MI=2.5其定义为会影响产品之外观者。
5.2外观检验方法：
5.2.1检验条件及方法
a.室内检验环境下、目距500mm、视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始观察一周。
b.部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视时应无直接照射光源。
c.检验时间：每一个检验之位置的时间如下表，若有可视之缺失点发现于上述任一两种检验位置
标准名称
原材料检验技术标准
审批
审核
拟稿
标准编号
MS-YCL001
版本号
A/1
发行日期
2007.09.07
1目的
本标准旨在定义金属部品品质标准，为检验员提供金属部品检验与判定的参考依据，同时是模具及金
属部品供应商对品质要求认知的准则。
2适用范围
本标准适用于金属机械加工部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。
△
CLASS D：组装后不外露者均可接受
△
污点杂质
CLASS A：量规s=0.2≦2点/每面
△
CLASS B：量规s=0.5≦2点/每面
△
CLASS C & D：量规s=0.5≦3点/每面
△
清洁度
所有污垢、灰尘、油脂、毛屑等污染之物均不接受。若灰尘系因运输过程中所
造成，且可被风吹走或擦拭掉者，可予以接受。
修订内容
1
07.9.7
变形及印刷倾斜标准重新定义、追加印刷左右偏移规定
判定
异常现象
MA
MI
△
毛屑（刺）
CLASS A：高≦0.2mm
△
CLASS B：高≦0.2mm
△
CLASS C：高≦0.2mm
△
CLASS D：不影响组装且组装后不外露者均可接受
△
刮伤
CLASS A：≦2条，最大尺寸0.1mm×6mm
△
CLASS B：≦4条，最大尺寸0.2mm×10mm
△
CLASS C：≦4条，最大尺寸0.2mm×15mm
△
色差
以标准Sample或色板作色差值基准
△
桔皮
CLASS A、B：不予接受
△
CLASS C：长度超过40mm，宽度超过0.8mm不予接受，每边仅允许一条
△
点状缺陷
CLASS A：量规s=0.2≦2点/每面
△பைடு நூலகம்
CLASS B：量规s=0.5≦2点/每面
△
CLASS C：量规s=0.5≦3点/每面
△
直线型及曲线型等线状缺陷
6.2检验条件：各项试验均需喷油后放置常温下48小时后，在常温下进行。
6.3性能测试：
6.3.1附着力检验：在涂层表面用刀片划行距和列距都为1mm的方格,共为10行10列,刚好划破涂层,
然后用3M610胶纸贴实于此面上，快速垂直撕开1次,涂层不得脱落。
6.3.2硬度检验：用HB铅笔,不削尖利,以500g手写力度与测试面成约450角在喷涂（镀）层面上行
一个瑕疵在同一个表面位置不断出现而且显得容易觉察,如果这一外观瑕疵在运做或批次检验的开始就判为接受时,那么在最后它也应该判为接收。
5.4外观参照标准:
表F1列出了注塑件上典型的瑕疵,此表构成了外观允收参考标准,允许混杂瑕疵的总数不应超出瑕疵数目
的最大指定限度。
5.5等级之区分及定义：
5.5.1外壳类金属部品
4.12色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.13装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
4.14油斑：附着在对象表面的油性液体。
4.15漏喷：喷漆之产品表面部份因异常原因而导致涂层没有喷到露出底材之现象。
4.16桔皮:涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。
一次（5cm）,然后用软布沾水擦凈后观察,其表面只许有轻微划痕,不可划破、露底。
6.3.3耐磨检验：干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦30次，表面不可脱落。
6.3.4耐酒精检验：95%酒精，加荷重500g，按15cm直线来回擦10次，表面不可脱落。
7印刷油墨层检验标准（检查方案：3PCS/批，AC/RE：0/1）
4.7刮痕:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
4.8碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
4.9毛屑（刺）：模具或机械加工时的材料残留物。
4.10断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.11漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
△
刮痕:
CLASS A & B：不允许
CLASS C：≦2条，最大尺寸0.1mm×1mm
CLASS D：≦4条，最大尺寸0.1mm×1mm
△
异色
CLASS A & B：≦2处，最大尺寸0.5mm
CLASS C：≦2处，最大尺寸2mm
CLASS D：≦4处，最大尺寸3mm
△
小孔
不予接受
△
机身变形扭曲
无法实装配者不予接受
7.3.3橡皮耐磨检验：加荷重1000克，以每分钟30次的速度擦拭35次,不得掉墨。
8尺寸检验标准（检查方案：10PCS/批，AC/RE：0/1）
8.1塑胶部品尺寸依图纸图面要求测量或以装配方式进行检验，参考8.3内容来判定接收或拒收。
8.2检验条件
8.2.1批量检验时有技术开发部的封样或质量技术部承认的限度样品。
△
破裂,裂痕
不予接受
△
变形
L≦100mm，允许变形≦0.5mm；100 mm <L≦200mm之间，允许变形≦
1.5mm；200 mm <L≦400mm之间，允许变形≦2mm
△
机械痕迹
CLASS A：不允许
CLASS B：均匀度≦90％，高度≦0.1
CLASS C：均匀度≦50％，高度≦0.1
CLASS D：不外露者均可接受
3职责
3.1工厂质量部：负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对IQC来料