凹版印刷堵版原因分析及解决
凹版印刷机堵版原因及解决方法-窦适庸
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凹版印刷机堵版原因及解决方法
现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷品出现网点残缺的现象。 凹版印刷机堵版原因： A、溶剂与印速不匹配，干燥太快。 B、刮刀位置与压印点太远，凹眼中的油墨过长地暴露在空气中。 C、印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅。 D、干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。 E、长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中得不到转移，逐渐干结。 F、杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸附环境中的灰尘、杂质进 入油墨中，进入网眼造成堵版 G、铜版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀，研磨时产 生毛刺等，对油墨转移率有影响，严重时造成堵版 H、油墨状态差，油墨变质，溶剂的误用，异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性， 造成堵版 I、化学变化。对于双液反应型油墨，随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应。 使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。 凹版印刷机堵版解决方法： a、 使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂。 b、 在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀与压印点之间的距离 c、 维护、检查干燥热风的泄漏。 d、 要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及时加入新墨，减少墨皮的 产生。 e、 开机前要用溶剂擦拭版辊；印刷中应尽量避免长时间停机，需长时间停机时，先 把版辊清洗干净，或者把版辊浸入油墨中空转，但也不宜太长时间。 f、 当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵。 g、 若是铜版网眼内壁质量差引起，应重新制版。
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凹版印刷中的故障、原因及解决方法
2
跑色：
油墨的转移状态形成细小的浓淡不均。
1．网纹太深，粘度太低。
2．油墨的流动性不好。
3．油墨温度太低。
1．采用快干溶剂，提高油墨粘度，尽可能的提高印刷速度，加快干燥。
2．制版时改变网纹的角度和线数。
3．给油墨用热水加热。
1．使用快干溶剂、提高机速，尽快送入烘干机，印版直径不当造成薄膜滑动；
2．对含增塑剂的薄膜，应避免使用含染料的油墨。从染料的结构知道这种迁移是可能的。
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粘着、反粘：此时收卷时会有剥离声、重叠部分的油墨会有异常光泽。
1.干燥不良；
2.温度高造成油墨部分软化；
3.收卷太紧；
4.极度的粘着不良；
5.印刷面与接触面的油墨之间亲和力过强。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（一）
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
1．使用正确的溶剂配方；
2．水白化时：应采用慢干溶剂或提高印刷速度，尽快将薄膜送入烘干机；
3．没有热量的过大风速是有害无益的。
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起泡：使网点脱落、泡沫飞溅造成印刷品污染
1．水性油墨多发；
2．循环系统缺失。
1．加入消泡剂；
2．避免循环系统中油墨从大的落差流下。
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版有较多种原因，主要是从油墨方面，刮刀方面，原材料印版方面去找着手检查并找出原因才能够解决问题。
一、油墨方面的原因
1. 油墨黏度较高，油墨中的颜料分布不均，流平性不好。
2.溶剂挥发速度过快，或者使用的溶剂对颜料的溶解性不强。
3.印版浸在墨槽的深度不够，着墨不良。
解决这一问题，需要适当降低油墨黏度，或选用慢干型混合溶剂以降低溶剂的挥发速度。
调高墨槽位置。
二、刮刀方面的原因及解决方法
1．刮刀位置不当，刮墨点距离压印点太远。
2．刮刀角度太大或者刮刀气压偏大。
解决此类堵版问题，需适当调节刮刀的压力及刮刀角度，让刮刀距离压印点近一些，并防止干燥箱中的热风漏出直吹版面。
三、印版方面的原因及解决方法
1．印版使用时停机时间过长或上次印刷后印版网穴未清洗干净，印版网穴被油墨干固，导致堵版。
2．版深度过深，网底清洗不净，导致堵版。
3．印版本身质量不好，网穴呈倒梯型。
出现此类问题，印版应该重新镀铬。
四、其他方面的原因及解决方法
压力太轻或者印刷速度较快、压印时间短而导致堵版时，应适当地加大压力。
环境温度较高或者相对湿度较小，空气中灰尘多，因静电吸尘等原因也会导致堵版，因此保持洁净的工作环境也可减少堵版现象的产生。
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连：
现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，
通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。
原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过
高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。
解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干
则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。
若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。
确保油墨在收卷前彻底干燥。
（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的
温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸
薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印
迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。
二、印品出现“水花点”
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凹版印刷常见故障的成因及对策
凹版印刷常见故障的成因及对策一、回粘塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
（1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。
因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
（2)薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。
（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压.对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度.在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）;反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂)。
也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。
如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用)。
但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类.醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发.适当减慢车速，加大风量。
凹版印刷常见故障及解决方法
凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。
跑色问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低；解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。
卷曲问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难；原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同；解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。
起皮问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。
反粘印问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。
网线问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自的小点；原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。
粘着不良问题：达不到油墨粘接力的要求；原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。
凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法
凹版印刷常见故障咨询题分析及其解决方法一.刀线可能产生的缘故1、油墨：〔1〕、油墨中有杂质；〔2〕、油墨细度太大；〔3〕、旧墨太多且未过滤；〔4〕、溶剂溶解力差；〔5〕、油墨粘度过高。
2、刮刀：〔1〕、刮刀有缺口；〔2〕、刮刀安装呈“波浪状〞；〔3〕、刮刀角度软硬不良；〔4〕、刮刀压力不均。
3、印版：〔1〕、印版磨损严峻；〔2〕、印版外表不良；〔3〕、印版跳动太大；4、环境：〔1〕、车间地板有太多灰尘；〔2〕、车间外部环境太差〔例如施工〕；〔3〕、机器不整洁。
革新措施1、油墨的革新措施：〔1〕、过滤油墨；〔2〕、要求需求商革新油墨细度；〔3〕、添加一定比例的新墨；〔4〕、增加溶解力好的溶剂；〔5〕、落低油墨粘度。
2、刮刀的革新措施：〔1〕、研磨或更换新刮刀；〔2〕、刮刀安装要紧贴且平行度要好；〔3〕、调整刮刀角度；〔4〕、压力适度。
3、印版的革新措施：〔1〕、印版退镀，抛光精磨；〔2〕、要求需求商革新印版硬度；〔3〕、清洁两端堵头并重新装版；4、环境的革新措施〔1〕、定时清洗地板；〔2〕、车间与外部环境隔开，防止异物进进车间；〔3〕、加强清洁机器。
******************************************************************************* ****二.堵版可能产生的缘故1、油墨：〔1〕、油墨挥发速度太快；〔2〕、油墨溶解不良；〔3〕、旧墨太多；〔4〕、油墨粘度太大；〔5〕、油墨转移不良，或与原材料搭配不良；〔6〕、油墨颗粒太粗；〔7〕、冲淡剂太多。
2、刮刀：〔1〕、刮刀角度太大；〔2〕、刮刀前端和压棍之间的距离太大；〔3〕、刮刀装的太硬。
3、印版：〔1〕、印版局部磨损严峻；〔2〕、印版堵塞；〔3〕、印版制作不良。
4、压棍：〔1〕、压棍压力太大；〔2〕、压棍局部有缺陷；〔3〕、压棍硬度不适宜。
5、环境：〔1〕、车间温度太高；〔2〕、对着印版的方向有外来风。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
凹版印刷常见障的现象
凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。
又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。
原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。
一般光泽油墨容易发生套印不良现象。
对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。
（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。
2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。
2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。
3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。
2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。
出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。
前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。
2、添加消泡剂。
但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。
3、防止循环装置中空气被冲进油墨。
4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。
6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。
3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。
原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。
2、油墨太稀。
3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。
4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。
5、静电影响。
对策：1、改良油墨的流动性。
2、使用快干溶剂。
3、在可能的限度内，提高印刷粘度。
4、选用吸墨量少的颜料。
5、减少静电引起的问题。
6、选择印版种类和网屏角度。
通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。
凹印印版故障分析与排查
凹印印版故障分析与排查一、套印不准在凹版印刷影响套印精度的因素很多，如，采用的主电机及其控制系统的稳定性和可靠性，齿轮箱的传动形式及精度，导纸辊动静平衡的好坏，电气系统的灵敏度及可靠性，设备在使用过程中出现的违章操作，机械系统保养不档造成的磨损，局部变形等均是套印不准的因素。
在这主要分析一下与版辊相关的一些因素。
(一) 版辊的机械精度目前制版商出厂的版辊机械精度一般均要达到以下要求：项目要求长度极限偏差辊长的±0.2%直径极限偏差±0.02 mm壁厚范围 6 mm-12 mm键槽宽度深度极限偏差 +0.3 mm锥孔锥度极限偏差±1°圆柱度不大于0.03 mm法兰圆角 7 mm～11 mm动平衡 80 g以下(1200 r/m)版辊精度超差是造成套印不准的原因之一。
单凹机目前制版有两种形式一种带轴版，一种空心版。
1．带轴版带轴版费用高，但加工精度也高。
因为带轴版制版商加工时要经过进口MDC车磨而成，一方面车磨机的精度高,另一方面车磨时的基准点与印刷时的基准点相同，所以印刷时版辊机械精度高。
2．空心版空心版费用略低，但由于制版时的加工基准难以同印刷基准相同，其次即使制版同印刷基准找一致，还存在印刷时操作工穿轴时不规范或穿杠轴长期拆卸，尤其是野蛮拆卸造成轴损伤，使得实际穿轴后,版辊左右跳动超差，不圆度超标等均是套印不准的主要原因。
(二) 纸张丝缕方向对套印的影响一般来说，纸张纤维的横向膨胀要比纸张纤维的纵向膨胀大得多，一般为2~8倍。
因此，纸张纤维的横向伸长也就比纵向伸长大得多了。
直丝缕纸张印刷是指印刷的纸张纤维方向与滚筒转动方向一致。
横丝缕纸张印刷是指纸张纤维方向与滚筒轴线方向一致。
直丝缕纸张从开机到印完，纸张的伸缩变化是横向大于纵向，印刷后就出现了纸张图文容易产生横向套印不准。
横丝缕纸张印刷后，纸张的伸缩变化是纵向大于横向，印刷后图文容易产生纵向的套印不准。
凹印油墨常见印刷故障及解决办法
凹版是指印刷（图文）部分凹入印版表面（非图文）部分的一种供印刷用的印版。
凹版一般分为雕刻凹版和照相凹版两大类。
本文所述的是与照相凹版相关的内容。
凹印油墨主要由成膜物质（树脂等）、着色剂（颜料或染料）、填充料、溶剂及助剂等组成。
目前市场上常用的凹印油墨大部分是溶剂型油墨。
凹版印刷的最大特点是印刷品的墨膜比较厚，所以印刷品容易发生粘脏等弊病，常见印刷故障现象、原因及解决方法分析如下。
1.糊版（埋版、堵版）故障现象：印刷品图文或小凹印油墨常见印刷故障及解决办法吴 敏字印不出来，严重时印刷品上有一层墨迹且图案模糊。
原因：①油墨干性好，油墨复溶性差，使油墨干结在网穴内。
②印刷机速度过慢。
③印版不好或网点不清晰。
解决办法：①在油墨中调入挥发较慢如沸点在120～150 ℃、蒸发潜热较大的溶剂，在稀释油墨时，适当增加溶剂用量，提高油墨的复溶性。
②当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。
同时把油墨的上机黏度控制在16～20 s，温度控制在23℃以下。
③重新制版。
2.咬色故障现象：在套印中，后一色油墨将前一色油墨的图案粘拉掉。
原因：①前一色油墨彻干性太慢，或油墨中树脂量太少对承印基材附着牢度差，而后一色附着力太强、印刷压力太大，都会将前一色图案黏掉。
②印刷速度太快，前一色未干，经受不了后一色的黏力。
③印刷时吹风没有集中在图案上或风量过小。
④在前一色中慢干成分的溶剂太多，使前一色不能按要求黏附、干燥。
解决办法：①在前一色油墨中加入快干溶剂。
②减慢速度。
③增加树脂量，加入含树脂的调墨油。
④减小后一色的印刷压力。
⑤降低后一色油墨的黏度，同步减慢速度。
⑥若前一色对承PRINTING FIELD 2020.04印基材黏附不牢，则应检查薄膜的润湿张力是否达到要求，否则应重新处理。
3.粘连故障现象：卷筒纸（塑料或铝箔等）印刷品印后发黏并在收卷时粘连在纸张（塑料或铝箔等）背面，严重时会造成整卷材料完全粘在一起，无法复卷、裁切，造成产品报废。
凹版印刷常见故障及处理办法
精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。
原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。
凹印3堵版。
45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。
6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。
墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。
开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。
8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。
二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。
原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。
2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。
在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。
312345使原因：1、23染。
45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。
6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。
处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。
凹版印刷质量问题及解决方法技术
凹版印刷质量问题及解决方法技术凹版印刷质量技术凹版印刷实施中，有很多需要注意的地方，稍微不注意，就会影响到印刷质量。
这里罗列出一些凹版印刷时可能会出现的问题及解决方法，以备不时之需。
套印不准在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
1、原因分析①设备的套印系统数值设定不准确。
②印刷基材存在暴筋或荷叶边现象。
③印刷周长加工不精确，马克线设计得不规范。
2、解决方法①设备重新设定准确的参数，将光电眼对准马克线。
②更换使用合格无缺陷的印刷基材。
③印版周长的径差应由第一色至最后一色逐渐增大，因为基材在加工过程中受料卷、牵引张力以及烘干温度的影响会出现细微的拉伸现象，因此印版径差必须在制版时考虑在内，另外用于套印的马克线必须非常标准、规范，这样才能更好地套印。
刀线现象刀线现象是指版面上没有图文的部分油墨未被刮干净，转移到承印物上，在不予许有油墨的地方出现线条状脏污。
1、原因分析①刮墨刀片上有缺口。
②油墨中有杂质、运转过程被带到刮墨刀片上形成刀线。
③印版的表面处理不好。
2、解决方法①重新用500目水磨砂纸研磨刀片，直到缺口完全消除，或者更换新刀片。
②杂质的存在有两方面原因。
a.油墨本身含有未溶解的固体物质而形成杂质。
b.在对印版进行抛光处理时，使用800目水磨砂纸，砂纸上的砂粒落到油墨中形成杂质，因此，建议对印刷抛光处理时先不要往墨槽中倒油墨，待抛光结束后再倒，油墨在上机前用120目尼龙网进行过滤，滤除杂质，这样就可以有效减少刀线的产生。
③制版厂在对印刷进行镀铬抛光处理时，表面的光洁度未达到要求，会在印刷过程中对刮墨过程形成阻力，从而产生刀线、浮脏现象。
因此，印刷出厂前必须认真抛光，使光洁度达到满足客户的生产目的。
浮脏现象在承印物的整个非图文部分均匀印上暗淡的颜色称为浮脏。
1、原因分析①油墨的印刷适应性差。
②刮墨刀的压力过小。
③印版的表面处理达不到要求。
2、解决方法①选用优质的油墨，虽然价格昂贵，但是印刷适应性高，会有效降低废品率。
凹版印刷常见问题的分析与对策
凹版印刷常见问题的分析与对策一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷物相匹配的油墨。
目前EAS电路印刷使用的为UV抗酸性油墨，RFID天线印刷使用UV抗酸性可去墨油墨。
1.2附着力不牢的原因及对策材料因素：a.基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m，AL≧48mN/m；在使用前应检查每批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。
铝箔表面处理的常用方法为化学清洗方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。
b.薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因笔测试。
c．基材吸潮的因素。
如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
d.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前必须核对操作工艺指令。
e.油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
存放时间过长和多次使用的油墨要特别注意。
f.油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
g.UV固化不足。
UV油墨的固化与UV灯的照度和光照时间有直接关系。
二、套印误差套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色（或正反）套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2.1人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
凹印印刷出现的问题及处理方法
凹印印刷出现的问题及处理方法凹印印刷是一种常见的印刷工艺，在包装行业和卡片制作中经常被使用。
然而，凹印印刷过程中可能会遇到一些问题，影响印刷质量。
下面我将介绍一些常见的凹印印刷问题以及相应的处理方法。
1. 印刷图案不清晰：如果印刷图案不够清晰，可能是由于印版深度不够造成的。
解决方法是调整印刷机的压力，确保印刷机适当施加压力，使印版能够完全接触印刷材料。
2. 印刷图案不完整：当印刷图案不完整，可能是由于印版雾化或磨损造成的。
使用清洁的软布轻轻擦拭印版表面，以去除灰尘和杂质。
如果印版磨损严重，需要更换新的印版。
3. 印刷图案位置偏移：如果印刷图案出现位置偏移，可能是由于印版和印刷机的定位不准确引起的。
检查印版与固定夹具的定位，确保精确对位。
另外，也可以调整印刷机的送料装置，以确保印刷材料的准确定位。
4. 印刷材料堆积：当印刷材料出现堆积现象，可能是由于印版和刮刀的清洁不彻底或印刷速度过快导致的。
定期清洗印版和刮刀，以确保正常的墨水流动。
另外，减慢印刷速度也有助于解决这个问题。
5. 墨色不均匀：当印刷出现墨色不均匀的情况，可能是由于墨水供给不足或墨水混合不均匀引起的。
增加墨水供给量，并定期搅拌墨水，以确保墨水均匀混合。
6. 凹印材料损坏：有时候，凹印材料可能会在印刷过程中受损，这可能是由于材料本身质量不佳或者印版过于锋利导致的。
更换高质量的凹印材料，并确保印版的锋利度适中，避免对材料造成过度磨损。
在凹印印刷过程中，以上列举了一些常见的问题及处理方法。
然而，印刷问题的产生可能有多种原因，因此需要具体问题具体分析，并根据实际情况采取相应的措施来解决。
及时的问题识别和处理能够确保凹印印刷的质量和效果。
凹版印刷常见故障处理方法
凹版印刷常见故障处理方法1.印版色彩不均匀如果印版色彩不均匀，可能是因为印版压力不均匀或者墨水供给不足。
处理方法包括：检查和调整印版的压力，确保印刷压力均匀；增加墨水供给，使墨水涂布均匀。
2.墨连出现断点或间隙墨连断点或间隙可能是由于墨辊或凹版印衬损坏引起的。
解决方法是更换损坏的墨辊或凹版印衬。
3.墨水挤泡墨水挤泡会导致印刷品出现墨斑。
处理方法包括：检查印刷机的印刷压力和墨水供给速度，调整为适当的数值；更换破损的印版或墨辊，确保墨水的均匀涂布。
4.印刷品出现晕渍印刷品上出现晕渍可能是墨水的挥发速度不均匀造成的。
解决方法包括增加印刷机的通风和排气系统，使墨水挥发更均匀。
5.渣粒堵塞渣粒堵塞可能是由于不洁净的墨水或墨盘引起的。
处理方法包括：清洁墨水和墨盘，确保墨水流畅；更换不洁净的墨水，使用高质量的墨水。
6.印刷品出现过度晕染或凸起印刷品过度晕染或凸起可能是由于墨水过度滞留或墨片过厚引起的。
处理方法包括：调整墨水的供给速度和印刷机的印刷压力，确保墨水涂布均匀；减少墨片的使用量，使之符合印刷要求。
7.凹版表面出现损坏或磨损凹版表面的损坏或磨损可能会导致印刷质量下降。
处理方法包括：定期检查和维护凹版，更换磨损或损坏的凹版；使用高质量的凹版材料，延长凹版的使用寿命。
8.印刷品颜色和样品不一致印刷品颜色和样品不一致可能是因为墨水配方不正确或油墨稀释水分不匹配造成的。
解决方法是调整墨水的配方和稀释水分，使之与样品匹配。
9.印刷品出现裂纹或奇异变形印刷品出现裂纹或奇异变形可能是由于印刷压力过大或印刷材料的弹性不足。
处理方法包括：调整印刷机的印刷压力，使之适应印刷材料的弹性；更换符合要求的印刷材料，确保印刷质量。
10.印刷品出现静电印刷品的静电可能导致墨粉或灰尘的粘附，影响印刷品质量。
解决方法包括增加印刷机通风和排气系统，减少静电的产生；使用防静电喷雾剂，降低静电的影响。
综上所述，凹版印刷常见故障的处理方法主要包括调整印刷机的印刷压力、墨水供给和墨水的配方，更换损坏的印版或墨辊，清洁墨水和墨盘，并增加通风和排气系统等措施。
凹印几种常见故障的成因及对策
凹印几种常见故障的成因及对策一、套色精度差塑料薄膜套色不准有下列几种原因：1.纵方向（运方方向）印刷套准变动。
（1）薄膜牵引时张力变动。
原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。
对策：检查调整各控制装置。
（2）印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。
对策：测量径差（方法：参见制版部分）。
（3）规矩线异常。
原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。
对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
（4）印版滚筒的直径较小。
原因：较小的辊径套印精度难以控制。
对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
2．横向套准装署不稳定。
原因：（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；（2）印刷压力左右不均匀；（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。
对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。
二、印刷牢度不良塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。
对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因／cm以上。
2．里印油墨与被印材料亲和性不良。
混合溶剂配比不良。
对策：调换油墨，调整溶剂配比。
3.印刷车间温度和相对湿度变化大。
对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于40％时，易产生静电。
窒温最好控制在18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。
4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。
对策：更换被印材料。
三、图案尺寸移位1．印刷时，纵向图案尺寸收缩。
原因：收缩余量不足。
印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。
对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力到最低。
2.印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。
原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。
对策：增加薄膜张力。
四、印品层次再现性差1、高光（亮部）过深。
凹印堵版故障的处理技巧
子身高 166cm,132 斤，满脸都是痘痘，使得本来很白的皮肤却天天红呼呼的，军
3、及时用溶剂清洗版面；
4、使油墨保持一定的浓度和粘度，长时间
印刷时，要注意添加溶剂；
5、发生严重堵版时，停机后用滑粉清洗版 面；
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6、控制保持好车间的温度和湿度，而要做 到这一点，车间有必要安装空调器。
１．油墨干固于版面 电雕凹印版辊网点细、层次丰富，版面油墨 转移的比率视油墨的品种、粘度、印速等不同而
不同。一般而言，网穴中的油墨只有～转移到印 刷基材上。如果剩余部分干固，在滚筒再度转入 墨槽还没被溶剂溶解之前就碰到刮刀，油墨的转 移率就会逐渐下降，最终造成堵版。这种故障在
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３．制版存在问题
电雕凹版，是先在铜表面电雕，后进行镀铬， 再经研磨加工而成。在这些加工过程中，因为电 雕而使网穴内壁生成的疵点、镀铬留下表面缺陷 而在研磨时产生毛刺，都会影响油墨的转移，这
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也是产生堵版的原因，尤其在印品的高光部或细
夏季高温季节特别容易出现。又因为高温使溶剂 挥发速度加清洗，也会造成堵版。 此外，如果刮刀的角度不当、刮刀距滚筒太远、
滚筒直径偏大、印刷速度过慢等均会造成堵版。 通常采取的应付措施如下： 1、尽可能提高印速，或使用慢干溶剂；
2、加强油墨的循环；
小文字处特别容易产生堵版。
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凹版印刷堵版原因分析及解决Word版
凹版印刷堵版原因分析及解决凹版印刷中油墨的转移率通常在50%～70%，其余的油墨残留在网穴中。
如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。
发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。
堵版故障的原因一般浅网部位最容易堵版。
堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。
1、油墨在版面干固残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。
这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。
（1）油墨干燥速度。
当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。
印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。
（2）凹印设备问题。
若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。
2、油墨中的杂质（1）从外界环境混入油墨中的杂质。
凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。
为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。
（2）油墨本身含有的杂质。
凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。
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凹版印刷堵版原因分析及解决
凹版印刷中油墨的转移率通常在50%～70%，其余的油墨残留在网穴中。
如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。
发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。
堵版故障的原因
一般浅网部位最容易堵版。
堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。
1、油墨在版面干固
残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。
这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。
（1）油墨干燥速度。
当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。
印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。
（2）凹印设备问题。
若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。
2、油墨中的杂质
（1）从外界环境混入油墨中的杂质。
凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。
为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。
（2）油墨本身含有的杂质。
凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。
当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时，会产生不易再溶解的物质，从而造成堵版。
3、制版质量不高
凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。
因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等，会对油墨的转移率有一定的影响，情况严重时会导致堵版。
4、油墨溶解不良
油墨溶解不良会使其转移率降低，导致堵版。
以下情况均会影响油墨的溶解性。
油墨变质，溶剂平衡发生变化，混入水分等，会导致油墨本身发生分离、沉淀和颜料再凝聚等变化。
（2）更换油墨时，如果印刷机清洗不彻底而使新墨中混入不同种类的油墨，以及误用或不慎混入不合适的溶剂。
（3）印刷中往墨槽、墨桶中添加溶剂（特别是添加的溶剂较多）时，若添加速度过快，可能会因溶剂冲击而使油墨的溶解性变差。
5、油墨发生化学反应
双液型油墨或反应型油墨在印刷过程中会逐渐发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差、黏度升高、转移率降低，从而造成堵版。
堵版故障的解决措施
通过对凹印堵版原因的分析，笔者归纳出以下几点解决措施。
（1）印刷车间的温湿度要适宜，溶剂的干燥速度一定要与印刷速度和印刷环境相适应。
（2）刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，并防止干燥箱漏出的热风直吹印版版面。
（3）混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。
（4）因油墨性能缺陷导致堵版故障时，应考虑更换油墨。
更换油墨时，先要彻底洗净墨槽和循环泵，而后再倒入新的油墨并尽量避免将有显著密度差异的油墨混合在一起使用。
（5）要经常搅拌墨槽中的油墨，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
（6）开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净或者将印版滚筒浸入墨槽中并保持连续空转。
（7）在使用新油墨时，由于温差等原因，会发生油墨中的添加剂、蜡类物质等结晶析出的现象，因此应把新油墨加温至40～50℃，待结晶析出物溶解后再使用。
（8）使用正规的专用稀释溶剂。