黄铜挤压模拟实验报告
金属材料压缩实验报告
金属材料压缩实验报告金属材料压缩实验报告摘要：本实验旨在研究金属材料在不同压力下的变形行为。
通过对不同金属材料的压缩实验，测量其应力-应变曲线，分析材料的强度、塑性和变形机制。
实验结果表明，金属材料在受力时会发生塑性变形，而不同材料的变形行为受其晶体结构和成分的影响。
引言：金属材料是工程领域中常用的结构材料之一，其力学性能对于设计和制造具有重要意义。
了解金属材料在受力时的变形行为，可以帮助我们更好地选择和设计材料，提高结构的可靠性和安全性。
本实验通过金属材料的压缩实验，探究材料的变形行为和力学性能。
实验方法：1. 实验材料的选择：选择不同类型的金属材料，如铝、铜和钢等，以研究它们的变形行为。
2. 实验装置的搭建：搭建压力机实验装置，将金属试样放置在压力机上，并固定好。
3. 实验参数的设置：设置不同的压力值，如50MPa、100MPa和150MPa等，控制实验的变量。
4. 实验数据的采集：通过应变计和应力计等传感器，测量金属试样在不同压力下的应变和应力值。
5. 数据处理和分析：根据采集到的数据，绘制应力-应变曲线，并分析材料的强度和塑性等力学性能。
实验结果：将实验数据进行统计和分析后，得到了不同金属材料的应力-应变曲线。
曲线的斜率代表了材料的弹性模量，而曲线的形状则反映了材料的塑性变形行为。
铝材料的应力-应变曲线呈现出明显的线性关系，表明其具有较高的弹性模量。
当压力增加时，铝材料开始发生塑性变形，应变值逐渐增加。
这是由于铝材料的晶体结构具有较高的可滑移性，容易发生晶格滑移而导致塑性变形。
铜材料的应力-应变曲线也呈现出线性关系，但相比铝材料，其弹性模量略低。
随着压力的增加，铜材料的应变值也逐渐增加，但相对于铝材料，铜材料的塑性变形更加明显。
这是由于铜材料的晶体结构具有较大的晶体滑移平面密度，使得其塑性变形更容易发生。
钢材料的应力-应变曲线呈现出两个明显的阶段。
在较低的压力下，钢材料表现出线性弹性行为，应力和应变成正比。
H65黄铜管冷轧变形模拟分析与实验研究(续)
Ａｂｓ ｒ ｃｔ：Ｔｈｉ ｔ ｅ ｅｘｐ ｔａ ｓ ａｒｉ ｃｌ ｏｕｎｄｓ ｔ ｕｒｅｎ ｉｕ ｉ ｆｐｒ ｄｕ ｔｏｎ、ｒ ｄｅ 、 ｏｎｓ ｈｅ ｃ ｒ ｔｓｔ ａｔ ｏｎ ｏ ｏ ｃ ｉ ｔａ ｃ ｕｍ ｐｔ ｆＣｈｉ ｕｍ ｉ ｍ ｏｃ ｉ ｏ ｏｎ ｎａ ｓ ａｌ ｎｕ ｐｒ ｅｓｓｎ ｉ ｉｇ ｎｄｕｓ ￣ ｔ
的大 环境 中 ， 漫 长 的 “ 危 机 ” 代 ， 国 的铝 加 工 在 后 时 中
行业 将改 变粗 放 型 、 附加 值 低 的现 状 ， 越 了 以数 量 跨 增 长为特 征 的初 级 发展 阶段 ， 入 了 以提 高 产 品 内在 进
质量 、 富产 品 种类 、 靠 综 合 实 力 参 与 市 场 竞 争 的 丰 依
［ ］ 国 家 统 计 局 网 站 ． ｔ ：／ ｗ ． ｔｓ ｇｖ ｒ ＊ｊｊｓ ｔ １ １ １ — ２ ｈｔ ／ ｗ ｗ ｓ ｔ ｏ ｃ ｓ ｄｊ ２ １２ ２ ｐ ａ． Ｌ ｊ／ ／ ０
４ ２ ７ ８ ７． ｔ ０ ７ １ １ ｈ ｍ
［ ］全 国 有 色 金属 产 品进 口汇 总 表 ． 色金 属 统 计 ．０ ２ （ ） ３ 有 ２ １ ． ２ ［ ］同 上 ４ ［ ］杨 跃 ， 登 文 ． ５ 王 铝加 工 ： 发 式 增 长 的背 后 ． 中 国 有 色 金 属 报 》 第 爆 《 ．
第 ４期
有 色 金 属 加 工 来自３ 舶 、 备制 造 、 装 电子信 息 、 工 、 轻 石化 、 流等 产 业 的转 物
型和 升级 ， 必 给 相 关 行 业 的铝 材 消 费 提 出新 的 要 势 求 ， 加工 行业 自身也 必 须 加 快 转 型 和升 级 ， 化 品 铝 优 种结 构 ， 满足 下游 消费行 业对 铝材 消费 的需求 。 来 大 发 展 、 繁 荣 后 的危 机 还 将 加 快 淘 汰 落 后 产 大 能 ， 进整 个铝 加工产 业技 术水 平 的提 高 。“ 一 五” 促 十 期间， 铝加 工产 业 技 术 进 步 的 步伐 已经 加 快 ， 过 多 通
Deform模拟实验报告
第一章挤压模具尺寸及工艺参数的制定1.1实验任务已知：空心坯料Φ90×25mm，材料是黄铜（DIN－CuZn40Pb2），内径与挤压针直径相同。
所要完成成品管直径26mm，模孔工作带直径36mm，模孔出口带直径46mm。
完成如下操作：（1）根据所知参数设计挤压模具主要尺寸和相关工艺参数，并运用AUTOCAD(或Pro/E)绘制坯料挤压过程平面图。
（2）根据所绘出的平面图形，在三维空间绘出三维图。
并以STL格式分别输出各零件图形，并保存。
（3）运用DEFORM-3D模拟该三维造型，设置模拟参数，生成数据库，最终完成模拟过程。
1.2挤压温度的选取挤压温度对热加工状态的组织、性能的影响极大，挤压温度越高，制品晶粒越粗大，挤制品的抗拉强度、屈服强度和硬度的值下降，延伸率增大。
由于黄铜在730℃时塑性最高，而在挤压过程中由于变形、摩擦产热使配料温度升高，若把黄铜预热到730℃，坯料可能超过最佳塑性成型温度，所以选取坯料初始温度为500℃。
挤压筒、挤压模具也要预热，以防止过大的热传递导致金属温度分布不均，影响制品质量，预热温度与坯料温度不能相差太大，故选取为300℃。
挤压速度的选取挤压速度对制品组织与性能的影响，主要通过改变金属热平衡来实现。
挤压速度低，金属热量逸散较多，致使挤压制品尾部出现加工组织；挤压速度高，锭坯与工具内壁接触时间短，能量传递来不及，有可能形成变形区内的绝热挤压过程，使金属的速度越来越高，导致制品表面裂纹。
而且在保证产品质量和设备能量允许的前提下尽可能提高挤压速度。
根据挤压流程可计算得挤压比为λ=13，故挤压垫速度为为1.5 mm/s。
第二章工模具尺寸2.1 挤压筒尺寸确定2.1.1考虑坯料挤压过程中的热膨胀，取挤压筒内径为mm；2.2.2挤压筒外径为，故挤压筒外径为mm；2.2.3挤压筒长度(2-1)式中：—锭坯最大长度，对重金属管材为；—锭坯穿孔时金属增加的长度；—模子进入挤压筒的深度；—挤压垫厚度。
毕业设计——黄铜棒多模孔挤压过程模拟
Brass rod multimode extrusion process simulation-extrusion speed
A
This thesis are mainly from the country's porous die extrusion of development status, as well as on the prospects for future development, along with the brass rod market of rapid development, and related application core production technology will become a focus of concern for enterprises, learn about domestic and international brass rod production core technology development trends, technological equipment, technology and trends for enterprises to upgrade the product specification, increase market competition is key; Secondly, according to the current production and production experience data, combined with the design of the content and requirements, formulate the appropriate extrusion simulation programe; again, according to the law and extrusion die design experience data, design the appropriate Extrusion die, and the use of three-dimensional modeling software UG modeling; Finally, the use of DEFORM-3D software follow the squeeze scenario extrusion simulation, and accordingly post-processing, extract the relevant data for analysis.
黄铜挤压模拟实验报告
第一章 设计工模具尺寸及确定工艺参数1.1 材料及坯料尺寸材料为DIN_CuZn40Pb2，尺寸为直径90mm ×长25mm 。
1.2 坯料温度的选择挤压温度对加工状态的组织、性能的影响极大。
当所取的挤压温度值越高，挤压制品 的抗拉强度、屈服强度和硬度的值下降，延伸率增大。
由于黄铜管在680℃-720℃时塑性最高，而在挤压过程中由于变形、擦擦产热使坯料温度升高，为避免在挤压过程中坯料温度可能超过最佳塑性温度，所以坯料初始温度选取500℃。
而挤压筒、挤压垫、挤压模也要预热，以防过大的热传递导致金属温度分布不均，影响制品质量，预热温度与坯料温度不能相差太大，故取300℃。
1.3 挤压速度的选取挤压速度对制品组织与性能的影响，主要通过金属热平衡来实现的。
挤压速度低，金属热量逸散较多，致使挤压制品尾部出现加工组织；挤压温度高，锭坯与工具内壁接触时间短，热量传递来不及进行，有能形成变形区内的绝热挤压过程，使金属的出口温度越来越高，导致制品表面裂纹。
故选挤压垫的速度为1.5mm.s -1。
1.4 挤压参数的计算1.4.1 挤压模的结构尺寸设计模子选用锥模，模角 45=α，工作带长度8=g h ~12 mm ，取10=g h mm ，工作带直径m m g d C d d 1+=,90=m d mm ，裕量系数016.0014.01-=C ，015.01=C ，35.9135.19090015.090=+=⨯+=g d mm ，出口直径一般比工作带直径大3-5 mm ，取出口直径为96=ch d ,入口圆角半径γ=3mm ，模子的外形尺寸(25.1=D ~)45.1(25.1=w D ~)45.15.11290=⨯~5.130 mm ，所以D 取120 mm ，H 取70 mm 。
1.4.2 挤压筒的结构尺寸设计（1）挤压筒内径0D由于挤压过程为热挤压，考虑到热膨胀，故取挤压筒内径950=D mm（2）挤压筒长度t L()L L L t +=max S t ++ （1-1） 式中：max L —锭坯最大长度，对重金属为（1.5-2.5）0D ，mm ；L—锭坯穿孔时金属增加的长度，mm ；t —模子进入挤压筒的深度，mm ；S—挤压垫厚度，mm 。
挤出成工艺实验报告(3篇)
第1篇---电子工艺实习报告一、实习目的本次电子工艺实习旨在让我们深入了解电子产品的生产过程，掌握电子元器件的基本手工焊接方法，提高动手操作能力，并初步树立电子工程意识。
二、实习内容1. 电子元器件的认识：在实习过程中，我们学习了常用电子元器件的种类、特性及用途，如电阻、电容、二极管、三极管等。
2. 焊接技术：通过实践操作，我们掌握了用电烙铁焊接电子元器件的基本技巧，包括焊接温度的控制、焊接速度的掌握等。
3. 印制电路板（PCB）制作：了解了PCB的设计步骤和方法，学习了如何根据电路图制作PCB。
4. 电路调试：掌握了电路调试的基本方法，包括测量电压、电流、电阻等参数，以及故障排查。
三、实习过程1. 第一周：学习了电子元器件的种类、特性及用途，了解了焊接的基本技巧。
2. 第二周：学习了PCB的设计步骤和方法，动手制作了PCB。
3. 第三周：进行电路焊接，掌握了焊接技巧，并组装了电子元器件。
4. 第四周：进行电路调试，解决了电路中存在的问题。
四、实习收获1. 实践技能提高：通过实际操作，我们掌握了电子元器件的焊接、PCB制作、电路调试等基本技能。
2. 理论知识丰富：在实习过程中，我们对电子产品的生产过程有了更深入的了解。
3. 团队合作精神：在实习过程中，我们学会了与他人合作，共同完成任务。
4. 创新意识培养：在解决电路故障的过程中，我们学会了思考问题，提出解决方案。
五、实习体会1. 理论知识与实践相结合：在实习过程中，我们深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
2. 耐心与细心：在电子工艺实习中，我们需要有耐心和细心，才能确保焊接质量。
3. 团队合作：在完成实习任务的过程中，团队合作精神至关重要。
六、总结通过本次电子工艺实习，我们不仅掌握了电子元器件的焊接、PCB制作、电路调试等基本技能，还对电子产品的生产过程有了更深入的了解。
在今后的学习和工作中，我们将继续努力，不断提高自己的实践能力和创新意识。
deform棒材热挤压实验报告
（二）实验要求 （1）运用 AUTOCAD 或 PRO/e 绘制各模具部件及棒料的三维造型，以 stl 格式输
出； （2）设计模拟控制参数； （3）DEFORM 前处理与运算； （4）DEFORM 后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖
分观察圆柱体内部应力、应变及损伤值分布状态； （5）运用 DEFORM 后处理 Flow Net（流动栅格）功能观察金属流动的不均匀
59
60
挤压垫
挤压垫
挤压筒
挤压筒
图 2 棒材热挤压示意图
挤压工具：尺寸如图所示，材质 DIN-D5-1U,COLD，温度 3500。 坯料：材质 DIN_CuZn40Pb2，尺寸98×60，温度 6300。 工艺参数：挤压速度 10mm/s，摩擦系数 0.1。
140
1245
100
859
450
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，通系电1，力过根保管据护线生高0不产中仅工资2艺料22高试2可中卷以资配解料置决试技吊卷术顶要是层求指配，机置对组不电在规气进范设行高备继中进电资行保料空护试载高卷与中问带资题负料2荷试2，下卷而高总且中体可资配保料置障试时2卷，32调需3各控要类试在管验最路；大习对限题设度到备内位进来。行确在调保管整机路使组敷其高设在中过正资程常料1工试中况卷，下安要与全加过，强度并看工且25作尽52下可22都能护可地1关以缩于正小管常故路工障高作高中；中资对资料于料试继试卷电卷连保破接护坏管进范口行围处整，理核或高对者中定对资值某料，些试审异卷核常弯与高扁校中度对资固图料定纸试盒，卷位编工置写况.复进保杂行护设自层备动防与处腐装理跨置，接高尤地中其线资要弯料避曲试免半卷错径调误标试高方中等案资，，料要编试求5写、卷技重电保术要气护交设设装底备备置。4高调、动管中试电作线资高气，敷料中课并设3试资件且、技卷料中拒管术试试调绝路中验卷试动敷包方技作设含案术，技线以来术槽及避、系免管统不架启必等动要多方高项案中方；资式对料，整试为套卷解启突决动然高过停中程机语中。文高因电中此气资，课料电件试力中卷高管电中壁气资薄设料、备试接进卷口行保不调护严试装等工置问作调题并试，且技合进术理行，利过要用关求管运电线行力敷高保设中护技资装术料置。试做线卷到缆技准敷术确设指灵原导活则。。：对对在于于分调差线试动盒过保处程护，中装当高置不中高同资中电料资压试料回卷试路技卷交术调叉问试时题技，，术应作是采为指用调发金试电属人机隔员一板，变进需压行要器隔在组开事在处前发理掌生；握内同图部一纸故线资障槽料时内、，设需强备要电制进回造行路厂外须家部同出电时具源切高高断中中习资资题料料电试试源卷卷，试切线验除缆报从敷告而设与采完相用毕关高，技中要术资进资料行料试检，卷查并主和且要检了保测解护处现装理场置。设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
DEFORM黄铜挤压
目录第一章挤压工艺参数的确定- 0 -1.1 坯料及尺寸选择............................................................................................................. - 0 - 1.2 挤压温度和工模具预热温度......................................................................................... - 0 - 1.3 挤压速度......................................................................................................................... - 0 - 1.4摩擦系数.......................................................................................................................... - 0 - 第二章模具尺寸及工艺参数的确定- 0 -2.1 工模具结构示意图......................................................................................................... - 0 - 2.2 工模具结构分析............................................................................................................. - 1 - 2.3 工模具尺寸设计............................................................................................................. - 1 - 2.3.1挤压筒尺寸设计........................................................................................................... - 1 - 2.3.2挤压垫尺寸设计........................................................................................................... - 2 - 2.3.3挤压模尺寸设计........................................................................................................... - 2 - 2.3.4工模具尺寸的确定- 3 -第三章挤压设计方案的制定- 3 -3.1设计方案分组- 3 -3.2实验过程- 4 -3.2.1挤压工模具及工件的三维造型................................................................................... - 4 - 3.2.2 挤压模拟前处理.......................................................................................................... - 4 - 3.2.3 生成库文件.................................................................................................................. - 4 - 3.2.4模拟运算和后处理....................................................................................................... - 4 - 第四章实验结果分析- 4 -4.1挤压速度对挤压力的影响- 4 -4.2挤压速度温度变化的影响- 6 -4.3挤压速度对最大应变的影响- 8 -4.4挤压力对表面损伤的影响- 9 -4.5挤压力对等效应力的影响- 10 -总结13参考文献14第一章挤压工艺参数的确定1.1 坯料及尺寸选择挤压成品为φ18mm的黄铜（DINCuZn40Pb2）圆棒，为确保挤压过程有一定的挤压比确定坯料断面圆直径为φ140mm，长300mm的黄铜圆棒。
挤压模具制作与设计实验报告
挤压模具制作与设计实验报告实验目的本实验旨在探究挤压模具的制作与设计，并通过实际操作来了解挤压模具的使用方法和注意事项。
实验设备与材料- 挤压机- 铝合金材料- 挤压模具- 计算机辅助设计软件实验步骤步骤一：挤压模具设计1. 根据需要制作的铝合金产品的形状和尺寸，在计算机辅助设计软件上进行三维模型设计。
2. 根据设计好的三维模型，进行模具设计。
考虑到材料的流动性和受力情况，设计合理的模具结构和出模方式。
步骤二：挤压模具制作1. 准备所需的模具材料，一般使用高强度、高硬度的合金材料。
2. 根据设计好的模具结构制作模具的零件。
可以使用数控机床进行加工，确保模具精度和质量。
3. 将加工好的模具零件进行组装，并进行必要的热处理和表面处理，提高模具的使用寿命和质量。
步骤三：挤压模具调试1. 将制作好的挤压模具安装到挤压机上。
2. 启动挤压机，并根据所制作的铝合金产品的要求，调整挤压机的参数，如温度、压力等。
3. 进行模具试压，检查铝合金产品的质量和尺寸是否符合要求。
4. 根据试压结果，调整模具的结构和参数，直至满足产品要求为止。
实验结果与分析经过实验，成功制作了一套挤压模具，并使用挤压机进行了模具试压。
铝合金产品的质量和尺寸达到了设计要求，说明挤压模具的制作与设计是成功的。
通过实验过程中的观察和分析，我们可以得出以下结论：1. 挤压模具的设计要考虑材料流动性和受力情况，以保证产品质量。
2. 挤压模具的制作需要使用高强度、高硬度的合金材料，并进行必要的热处理和表面处理。
3. 挤压模具的调试是一个迭代的过程，需要根据试压结果不断调整模具的结构和参数，直至满足产品要求。
4. 计算机辅助设计软件在挤压模具设计中起到了重要的作用，能够提高设计的精度和效率。
实验总结挤压模具的制作与设计是一项复杂的工艺，需要对材料和工艺有深入的理解和掌握。
本次实验通过实际操作，使我们更加熟悉了挤压模具的制作过程和设计原理。
通过本次实验，我们深刻认识到挤压模具在工业生产中的重要性，它在航空航天、汽车制造、建筑等领域都有广泛的应用。
挤压实验报告
挤压实验报告挤压实验报告一、引言挤压实验是一种常见的力学实验，通过对物体的挤压过程进行观察和分析，可以研究材料的力学性能和变形行为。
本实验旨在通过对某种材料的挤压实验，探究其力学性能和变形特点。
二、实验材料和设备本实验选用了一种常见的金属材料作为实验样品，具体材料名称不再赘述。
实验所需设备包括挤压机、测力计、计时器、显微镜等。
三、实验步骤1. 准备工作：将实验样品切割成适当的尺寸，并进行表面处理，确保表面光滑。
2. 装置调整：将实验样品放置在挤压机的工作台上，并调整挤压机的参数，如挤压速度、挤压力等。
3. 实验操作：启动挤压机，使其开始挤压实验样品。
同时，通过测力计测量挤压过程中的受力情况，并记录下来。
4. 观察记录：使用显微镜观察实验样品在挤压过程中的变形情况，并记录下来。
四、实验结果与分析通过对挤压实验的观察和记录，我们得到了一系列的实验数据。
根据这些数据，我们可以对实验样品的力学性能和变形特点进行分析。
首先，我们可以通过测力计的读数得到实验样品在挤压过程中所受的力大小。
通过对这些力的变化趋势进行分析，可以了解实验样品的变形行为。
例如，当实验样品受到较小的挤压力时，其变形较小，而当挤压力逐渐增大时，实验样品的变形也逐渐增大。
其次，通过显微镜观察实验样品的变形情况，我们可以了解其变形形态和变形程度。
例如，实验样品可能会出现拉伸、压缩、扭曲等不同形式的变形。
通过观察这些变形形态，可以进一步了解实验样品的力学性能。
在实验过程中，我们还可以观察到实验样品在挤压过程中的温度变化情况。
由于挤压过程中会产生摩擦热和变形热，导致实验样品的温度升高。
通过测量实验样品的温度变化，可以了解挤压过程中的能量转化情况。
根据实验结果和分析，我们可以得出一些结论。
例如，实验样品在挤压过程中呈现出一定的塑性变形特征，即在受力作用下能够发生可逆的形变。
同时，实验样品的变形程度与挤压力大小呈正相关关系，即挤压力越大，变形程度越大。
Deform模拟实验报告
第一章挤压模具尺寸及工艺参数的制定1.1实验任务已知：空心坯料Φ90×25mm，材料是黄铜（DIN－CuZn40Pb2），内径与挤压针直径相同。
所要完成成品管直径26mm，模孔工作带直径36mm，模孔出口带直径46mm。
完成如下操作：（1）根据所知参数设计挤压模具主要尺寸和相关工艺参数，并运用AUTOCAD(或Pro/E)绘制坯料挤压过程平面图。
（2）根据所绘出的平面图形，在三维空间绘出三维图。
并以STL格式分别输出各零件图形，并保存。
（3）运用DEFORM-3D模拟该三维造型，设置模拟参数，生成数据库，最终完成模拟过程。
1.2挤压温度的选取挤压温度对热加工状态的组织、性能的影响极大，挤压温度越高，制品晶粒越粗大，挤制品的抗拉强度、屈服强度和硬度的值下降，延伸率增大。
由于黄铜在730℃时塑性最高，而在挤压过程中由于变形、摩擦产热使配料温度升高，若把黄铜预热到730℃，坯料可能超过最佳塑性成型温度，所以选取坯料初始温度为500℃。
挤压筒、挤压模具也要预热，以防止过大的热传递导致金属温度分布不均，影响制品质量，预热温度与坯料温度不能相差太大，故选取为300℃。
挤压速度的选取挤压速度对制品组织与性能的影响，主要通过改变金属热平衡来实现。
挤压速度低，金属热量逸散较多，致使挤压制品尾部出现加工组织；挤压速度高，锭坯与工具内壁接触时间短，能量传递来不及，有可能形成变形区内的绝热挤压过程，使金属的速度越来越高，导致制品表面裂纹。
而且在保证产品质量和设备能量允许的前提下尽可能提高挤压速度。
根据挤压流程可计算得挤压比为λ=13，故挤压垫速度为为1.5 mm/s。
第二章工模具尺寸2.1挤压筒尺寸确定2.1.1考虑坯料挤压过程中的热膨胀，取挤压筒内径为mm；2.2.2挤压筒外径为，故挤压筒外径为mm；2.2.3挤压筒长度(2-1)式中：—锭坯最大长度，对重金属管材为；—锭坯穿孔时金属增加的长度；—模子进入挤压筒的深度；—挤压垫厚度。
H62黄铜合金连续挤压的变形行为和组织演变特征_隋贤
+ 两
相组织, 见图 3( a)。从金相组织中可以明显看出 及 相, 而铸造晶粒及晶界只能在偏光照相时才能 分辨。
为了研究全过程的组织特征, 在坯料上加润滑
( a) - 原材料中心的组织 ; ( b ) - 原材料边缘的组织 ; ( c) - 树枝晶组织 ; ( d) - 剪切变形带组织 ; ( e) - 动态再结晶组织 ; ( f) - 产品的组织
[ 1] 运新兵 , 宋宝韫 , 陈 莉 . 连续等径角挤压制备超细晶铜 [ J] . 中国有色金属学报 , 2006, 16( 9): 1563- 1569. [ 2] M ann inen T, K ata jar inn T e , R am say P . A na lysis o f flash fo r m ation in continuous ro tary ex trusion of copper [ J]. M a teria ls P ro cessing T echno logy , 2006, 177( 1- 3): 600- 603. [ 3] K a tajar inne T, M ann inen T, R am say P . N um er ica l si m ulation o f flash for m ation in continuous ro tary ex trusion o f copper [ J]. Jou rnal ofM a teria ls P ro cessing T echno logy , 2006, 177( 1- 3): 604- 607. [ 4] Cho J R, Jeong H S. Para m e tric investig ation on the curling phenom enon in CON FORM pro cess by three d i m ensiona l fin ite ele m ent ana lys is [ J]. Journa l ofM a teria ls P ro cessing T echno logy , 2001, 110( 1) : 53- 60. [ 5] 汪建敏 , 许晓静 , 石凤健 , 等 . 等 径角挤压获得超细晶铜的研究 [ J]. 热加工工艺 , 2004, 29( 7): 6- 7. [ 6] G eo rgy J R, R uslan Z V, T erry C L, et a . l Continuous processing of ultra fine gra ined A l by ECA P Confor m [ J]. M ate rials Sc ience and Eng ineering , 2004, 382( 2) : 30- 34 . [ 7] 李 冰 , 杨 志 , 刘化民 , 等 . 三辊行 星轧制运动和管坯变形规律的仿真模拟 [ J]. 塑性工程学报 , 2005, 12( 5): 70- 73. [ 8] 刘东华 , 苏玉长 , 邓楚平 , 等 . 三 辊行星轧制过程中 ACR 紫铜管的 组织和 性能演 变 [ J] . 中 国有色 金属学 报 , 2006, 16 ( 5): 881- 886. [ 9] 毛卫民 , 赵新兵 . 金属的 再结晶与晶粒长大 [M ]. 北京 : 冶金 工业出版社 , 1994: 14- 28. Journal of
h62黄铜挤压成形及其尺寸效应
h62黄铜挤压成形及其尺寸效应一、h62黄铜挤压成形工艺过程：h62黄铜挤压成形是一种常用的金属加工方法，通过将h62黄铜坯料置于挤压机中，施加一定的压力使其通过模具的压力孔进行挤压，从而获得所需的形状和尺寸。
其工艺流程包括以下几个步骤：1. 原料准备：选择符合要求的h62黄铜材料，并进行切割或切断，得到合适尺寸的坯料。
2. 加热处理：将切割好的h62黄铜坯料进行加热处理，提高其塑性和变形能力。
3. 模具设计：根据所需的成品形状和尺寸，设计相应的模具，并制作出来。
4. 挤压成形：将加热后的h62黄铜坯料放置于挤压机的进料口，施加一定的压力，使其通过模具的压力孔进行挤压，从而得到所需的形状和尺寸。
5. 温度控制：在挤压过程中需要对温度进行控制，以保证成形品的质量。
6. 后处理：对挤压成形后的产品进行去毛刺、修整、清洗等处理，使其达到要求的表面光洁度和尺寸精度。
二、h62黄铜挤压成形的尺寸效应：在h62黄铜挤压成形过程中，尺寸效应是不可避免的。
尺寸效应是指在金属挤压成形过程中，由于金属受到挤压力的作用，会产生材料流动和变形，从而导致成品尺寸与模具尺寸存在一定差异的现象。
1. 壁厚效应：挤压成形过程中，金属坯料会在模具的压力孔中发生挤压，导致金属在径向上的流动，使得成品的壁厚减薄。
因此，在设计模具时需要考虑到壁厚效应，适当增加模具的压力孔尺寸，以保证成品的壁厚符合要求。
2. 长度效应：在挤压成形过程中，金属坯料会在模具的压力孔中发生挤压和拉伸，导致成品的长度增加。
因此，在设计模具时需要考虑到长度效应，适当减小模具的压力孔尺寸，以控制成品的长度。
3. 宽度效应：在挤压成形过程中，金属坯料会在模具的压力孔中发生挤压和横向流动，导致成品的宽度增加。
因此，在设计模具时需要考虑到宽度效应，适当减小模具的压力孔宽度，以控制成品的宽度。
4. 角度效应：在挤压成形过程中，由于金属的流动和变形，成品的角度可能会发生变化。
H62黄铜连续挤压成形的载荷特征
等对 铜材 连 续 挤 压 溢 料 形 成 进 行 了数 值 模 拟 研
究…． Ｔ ． Ｍａ ｎ ｎ ｉ ｅ ｎ ｅ等对 铜 材 连续 挤压 过 程 进行 了 实验 研究 ， 掌 握 了纯 铜 材 在 连 续挤 压 过程 中溢 料 形成 规律 Ｊ ．在 黄 铜 的连 续 挤 压 研 究 方 面 ， 本 文
析． 实验测试 结果 发现 ， Ｈ ６ ２黄铜与 紫铜相 比， 压 实轮载荷 明显增大 ， 挡料块载荷显著提高 ， 而腔体 载荷 有所降低 ， 说明 Ｈ ６ ２黄铜 在低 温时变形抗力大 ， 而在高温时变形抗力小 ， 流动性能显著提高．
关键词 ： Ｈ ６ ２黄 铜 ； 连续挤压 ； 成 形 载 荷 文献标识码 ： Ａ
作者对黄铜合金 热变 形行 为 、 流变应 力规 律 和组织 性能演变特征进 行 了初步 研究 ， 取 得 了一 些探 索性 的成果 ， 分析 了黄铜高 温流 变应力特 征 ， 进行 了黄铜 连续挤压成形数 值模 拟分 析 ， 并掌 握 了黄铜 连续挤
压成形 中组织 和性 能 的演 变特 征 ， 获知 黄铜 在连挤 挤压成形 中在直角变形 区将发生动态再结 晶 ． 本文 为 掌 握 Ｈ ６ ２黄 铜 在 连 续 挤 压 成 形 载 荷
１ 实 验 方 法
本文以 Ｔ Ｌ Ｊ ３ ０ ０连续 挤压 机 为实验 设备 ， 自行
设 计 压 力 传 感 器 ．该 压 力 传 感 器 采 用 高 温 应 变
计， 可实 现 当挡料块 和腔体 有一 定温 升 时 ， 同样 可
以实 现稳 定载 荷采 集 ．该 高 温应 变计 采 用 一定 的 防水 和 防外力 损 伤保 护 措施 ， 可 以保 证 测 量 的稳
挤压载荷测量实验报告
挤压载荷测量实验报告1. 引言挤压载荷测量是工程领域中常见的实验技术，广泛应用于材料力学性能测试、结构强度验证等工作中。
本实验旨在通过挤压试验，探究不同加载情况下材料的变形特性，并利用传感器测量和记录不同压力下的载荷大小。
2. 实验目的1. 理解挤压载荷测量的原理和方法；2. 学习如何使用传感器测量挤压载荷；3. 掌握数据记录和处理的技术；4. 分析不同压力下材料的变形特性。
3. 实验仪器和材料1. 实验设备：挤压试验机、传感器、计算机；2. 实验材料：金属棒。
4. 实验步骤1. 将金属棒固定在挤压试验机的工作台上；2. 根据需要选择合适的加载方式（恒定速度或者恒定载荷）；3. 连接传感器与计算机，确保传感器可以准确测量挤压载荷；4. 启动挤压试验机，开始加载；5. 在加载过程中，记录并实时监测传感器输出的载荷数值；6. 当达到设定的结束条件时（例如达到一定载荷或者达到设定的压缩变形），结束加载；7. 停止挤压试验机，并断开传感器与计算机的连接；8. 将实验数据传输至计算机，并进行数据处理和分析。
5. 实验结果根据挤压试验的过程中测量到的载荷数据，我们得到了以下结果（见表格）：序号载荷（N）1 1002 2003 3004 4005 500通过对实验数据的分析，我们可以得出以下结论：1. 随着挤压载荷的增加，金属棒的压缩变形逐渐增大；2. 相同的挤压载荷下，不同材料的压缩变形大小存在差异；3. 挤压载荷的大小对材料的变形特性有重要影响。
6. 实验讨论和误差分析在本次实验中，我们假设传感器的测量数据是准确的，而实际情况中可能出现传感器的漂移、噪声等误差因素。
此外，金属棒的形状、尺寸和表面状态等因素也会对实验结果产生影响。
为了减小误差，可以采取以下措施：1. 对传感器进行定期校准，确保测量准确度；2. 选择表面光洁、尺寸均匀的金属棒，降低外部因素对实验结果的影响；3. 进行多次重复实验，取平均值来减小数据误差。
H65黄铜管冷轧变形模拟分析与实验研究
式中： ｑ为热 流密度 ； 为等 效导 热 系数 ； Ｔ Ｈ Ｔ、 分
别 为轧 管表 面和周 围环境 温度 ； ｈ为对 流传热 系数 ， 这
里 取 ０ ０ Ｋ （ Ｋ） 为辐 射传 热 系数 ； 为 喷 ． ２ Ｗ／ ｍ ． ；ｈ ｈ
式中： 盯为 等 效 应 力 ； ￡为 平 均 变形 速 率 ；１ 塑 １为 性 功转 变热 的 比例 ， ｒ ｅｍ ｒ 认 为 对 大 多 数 金 属 Ｗｅ ｈ ｉ ｅ ｔ 而言 ， 变形 功的 ９ ％转 化成 为热 量 ， 这里 取 ０ ９ ０ 故 ．；
制不 当 ， 坯 中的温 升仍 可能 引发 １ ， 管 ３ 脆性 相 的 析 出 ，
加 上 冷 轧 时 不 均 匀 变 形 严 重 ， 轧 辊 问 开 口部 位 的 管 两
坯将 承受 较大 附加拉 应 力 ， 于是 冷 轧 时 容易 产 生 表 面 裂纹 ¨ 。 目前 ， 了本 文作 者外 ， Ｈ ５黄 铜 的冷 除 对 ６
射 到管 坯 的乳 液与管 坯 的传热 系 数 ， 据 大 量 的试验 根
数 据 和 模 拟 结 果 的 吻 合 程 度 来 看 ，取 值 为 ０ ０ Ｗ／ Ｉ ． 较 为合理 ； ． ６Ｋ （ Ｉ Ｋ） Ｔ Ｅ为 黑 度 ， 里 取 ０ ６ 这 ．； 为玻 尔兹曼 常数 。 对于 轧件 与轧辊 的接触 热传 导可表 示为 ：
无铅镁锑黄铜热挤压工艺探索
无铅镁锑黄铜热挤压工艺探索发表时间：2018-09-27T15:18:53.323Z 来源：《防护工程》2018年第10期作者：刘楷周[导读] 润滑剂等方面进行理论分析，设定无铅镁锑黄铜的热挤压工艺参数，再进行热挤压试验，对挤压棒的表面质量和力学性能进行检验，以验证工艺参数的可行性。
刘楷周广东省潮州市质量计量监督检测所广东潮州 521000摘要：本文从坏料温度、模具温度、挤压比、挤压速度、挤压力、润滑剂等方面进行理论分析，设定无铅镁锑黄铜的热挤压工艺参数，再进行热挤压试验，对挤压棒的表面质量和力学性能进行检验，以验证工艺参数的可行性。
关键词：无铅黄铜；挤压工艺；镁锑黄铜铅黄铜具有良好的热加工性能，市场上多以挤压棒材形式供货，其已经具有较成熟的挤压工艺。
无铅镁锑黄铜作为一种新材料，化学成分与铅黄铜不同，挤压性能与铅黄铜可能存在一些不同，故有必要对镁锑黄铜的热挤压工艺进行研究。
本章首先通过理论分析设定镁锑黄铜热挤压试验的工艺参数，再通过热挤压试验，对挤压棒力学性能的分析以确定合适的热挤压工艺。
1实验材料及设备无铅镁锑黄铜锭坏的规格：直径，50mm；长度，70mm。
化学成分见表1：热挤压实验的主要设备：200T挤压机，模具加热炉和挤压模具一套。
2挤压工艺参数的分析2.1挤压坯料温度黄铜在挤压温度下应具备低的变形抗力和良好的塑性。
合理的挤压温度范围，应根据其塑性图、再结晶图和相图为依据，并考虑实际生产情况确定。
本实验中，无铅镁锑黄铜的虚拟锌当量为38%~40.4%，其属于双相（α+β）黄铜。
该合金在低温时其组织由有序β’相和α相构成。
β’相硬而脆，塑性差，变形困难。
在约454℃以上，β’相转变为无序的β相，其比α相具有更良好的塑性。
也就是说，当热挤压时，β相含量越多，材料的塑性就越好，就越容易挤出成型。
因此，此合金进行挤压试验时宜在β单相区的温度区间内进行，但如果加热温度过高，会使β相晶粒过分粗大，挤压时材料热裂倾向大，而且还影响挤压后材料的组织和性能。
黄铜压型有限元模拟分析j
目录一、题目描述 (2)二、题目分析 (2)三、解题模拟、思路 (2)四、模拟过程1、定义工作文件名 (3)2、定义单元类型、材料参数和实常数 (3)3、创建模型 (5)4、划分网格 (10)5、创建接触对 (11)6、施加约束、载荷及求解 (13)7、显示结果 (17)五、模拟结果分析 (24)六、结论 (24)七、参考文献 (25)一、题目描述：如图1.1所示为金属紫铜坯料和挤压模具结构示意图，坯料与模具之间的摩擦系数为0.15。
求挤压过程中坯料内部的应力场变化、应变场变化。
①坯料紫铜的材料参数：弹性模量：E1=1.08e11MP；泊松比：ν1=0.33；密度：ρ1=8.9e3kg/m3。
②模具材料参数:弹性模量：E2=2.07e11MP；泊松比：ν2=0.30；密度：ρ2=7.9e3kg/m3。
图1.1 所要分析模型的剖面图二、题目分析：该问题属于状态非线性大变形静态接触分析问题，因此可以选择对其做静态分析。
在分析过程中根据结构的轴对称性，只要求分析整个模型的1/4，然后将其延展成一个完整的模型。
此外，需要注意模拟分析过程中的单位统一。
三、解题模拟、思路：1、选择单元类型、定义材料属性和实常数；2、创建具体模型；3、网格划分同时分配材料属性，创建接触队；4、施加约束及载荷；5、求解、查看最终分析结果。
四、模拟过程：1、定义工作文件名和工作标题：1.1、定义工作文件名执行Utility Menu-File→Chang Jobname-20090771，单击OK按钮。
1.2、定义工作标题执行Utility Menu-File→Change Tile-yuyuyang20090771，单击OK按钮。
1.3、更改目录执行Utility Menu-File→change the working directory –D/ansys。
2、定义单元类型和材料属性以及实常数：2.1、设置计算类型ANSYS Main Menu: Preferences →select Structural →OK，如图2.1.图2.12.2、选择单元类型执行ANSYS Main Menu→Preprocessor →Element Type→Add/Edit/Delete →Add →select Solid Brick 8node 185 →单击Apply；重新在library of element types第一个列表中选择contact,在第二个列表框中选择3d target 170，再次单击Apply，重新在library of element types第一个列表框中选择contact,在第二个列表框中选择4 nd surf 173。
deform黄铜棒挤压实验报告
机械工程系实验报告实验内容黄铜棒挤压过程模拟实验时间 2010-5-21至2010-6-3班级姓名学号指导教师黄铜挤压模拟实验报告实验目的：通过模拟训练，让学生熟悉AUTOCAD、UG、(PRO/E) 、OFFICE等软件，并掌握这些软件的实用方法，提高学生在专业领域内运用计算机技术分析问题、解决问题的能力。
熟悉DEFORM-3D软件的实用的环境，学会使用DEFORM-3D进行简单的材料成型模拟，分析成型过程中工件的温度、应力、应变、破坏系数及挤压工具载荷的变化。
实验内容：运用DEFORM-3D模拟黄铜的挤压过程。
本次实习模拟的是材料为DIN_CuZn40Pb2尺寸为200mm×140mm黄铜棒的挤压过程。
主要内容： 1）绘图：熟悉AUTOCAO（PRO\E、UG）绘图软件的使用方法，运用 AUTOCAD （PRO\E、UG）完成给定问题的二维平面图形和三维实体图形的绘制。
2）成型过程模拟实验：熟悉模拟软件DEFORM-3D的使用方法，运用DEFORM-3D模拟实例问题的成型过程，进行简要的工艺参数队成型过程的影响分析。
3）电子文档编辑训练：练习OFFICE软件的Word等常用编辑软件的使用方法，运用OFFICE完成材料成型过程模拟实验的实验报告。
实验过程：1.根据给定的主要尺寸，运用AutoCAD/UG/PRO\E绘出挤压过程平面图形，并标注尺寸。
2.根据所绘出的平面图形，在三维空间绘出三维图。
并以stl格式分别输出各零件图形，并保存。
3.在DEFORM中输入各个零件图形，设置模拟参数，生成数据库，最终完成模拟过程。
4.完成模拟的后处理过程，观察模拟过程中工件及挤压工具主要参数的变化，并记录数据。
5.撰写实验报告。
详细步骤如下：（1）已知数据如下：挤压筒：外经300mm,内径200mm，长度200mm挤压垫：直径200mm，厚60mm挤压模：外径245mm，内径60mm,长100mm, 挤压模锥度45°工件：200×140的棒材，出口直径为60mm （2）根据以上数据，在PRO\E、UG环境下绘出平面，并标注，填充各个剖切面，平面图如图1（3）根据平面图利用UG（PRO\E）进行三维造型。
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第一章 设计工模具尺寸及确定工艺参数1.1 材料及坯料尺寸材料为DIN_CuZn40Pb2，尺寸为直径90mm ×长25mm 。
1.2 坯料温度的选择挤压温度对加工状态的组织、性能的影响极大。
当所取的挤压温度值越高，挤压制品 的抗拉强度、屈服强度和硬度的值下降，延伸率增大。
由于黄铜管在680℃-720℃时塑性最高，而在挤压过程中由于变形、擦擦产热使坯料温度升高，为避免在挤压过程中坯料温度可能超过最佳塑性温度，所以坯料初始温度选取500℃。
而挤压筒、挤压垫、挤压模也要预热，以防过大的热传递导致金属温度分布不均，影响制品质量，预热温度与坯料温度不能相差太大，故取300℃。
1.3 挤压速度的选取挤压速度对制品组织与性能的影响，主要通过金属热平衡来实现的。
挤压速度低，金属热量逸散较多，致使挤压制品尾部出现加工组织；挤压温度高，锭坯与工具内壁接触时间短，热量传递来不及进行，有能形成变形区内的绝热挤压过程，使金属的出口温度越来越高，导致制品表面裂纹。
故选挤压垫的速度为1.5mm.s -1。
1.4 挤压参数的计算1.4.1 挤压模的结构尺寸设计模子选用锥模，模角 45=α，工作带长度8=g h ~12 mm ，取10=g h mm ，工作带直径m m g d C d d 1+=,90=m d mm ，裕量系数016.0014.01-=C ，015.01=C ，35.9135.19090015.090=+=⨯+=g d mm ，出口直径一般比工作带直径大3-5 mm ，取出口直径为96=ch d ,入口圆角半径γ=3mm ，模子的外形尺寸(25.1=D ~)45.1(25.1=w D ~)45.15.11290=⨯~5.130 mm ，所以D 取120 mm ，H 取70 mm 。
1.4.2 挤压筒的结构尺寸设计（1）挤压筒内径0D由于挤压过程为热挤压，考虑到热膨胀，故取挤压筒内径950=D mm（2）挤压筒长度t L()L L L t +=max S t ++ （1-1） 式中：max L —锭坯最大长度，对重金属为（1.5-2.5）0D ，mm ；L—锭坯穿孔时金属增加的长度，mm ；t —模子进入挤压筒的深度，mm ；S—挤压垫厚度，mm 。
()L L L t +=max S t ++()5192952+++⨯=288=mm1.4.3 挤压机的选择因挤压小规格尺寸的坯料，可选用立式挤压机。
1.4.4 挤压棒的结构尺寸设计挤压棒为空心挤压棒。
由于选用立式挤压机，故挤压棒外径比挤压筒内径小2-3 mm ，则挤压棒外径为93 mm 。
1.4.5 挤压垫的结构尺寸设计采用固定式挤压垫。
挤压垫的外径比挤压筒内径小D ∆值，对于立式挤压机，D ∆值取0.2 mm ，则挤压垫的外径为94.8 mm 。
1.5 挤压比λ的计算（1-2）式中：0F —坯料面积，mm 2；1F —挤压后的管材面积，mm 2。
则挤压比λ为3.68。
10F F =λ()()()()()22222/402/582/4045--=ππππ4411065=68.3=10F F =λ()()()()()21222122/2/2/D D D R --=ππ第二章 数据分析及数值模拟2.1 绘出挤压过程平面图根据以上数据，在PRO\E 、UG 环境下绘出平面，填充各个剖切面，如图2-1所示：2.2 挤压工具三维实体图根据平面图利用UG （PRO\E ）进行三维造型。
DEFORM-3D 默认每点坐标为正值，故在三维造型时应保证在各坐标轴的正方上，且保证各零件准确对位，造型使用坐标定位，为使DEFORM-3D 模拟时减少单元格的个数及运行速度，可将工件剖分（下图所示），挤压模中各倒角分别设置为半径为2mm 和半径3mm ，本步主要运用了实体圆柱，圆锥造型，各个实体图如下所示：图2-2 挤压棒 图2-3 挤压垫 图2-4 坯料将三维图中的各个零件分开保存，并将每个零件以STL 格式输出，并分别命名为wick ， top die ，workpice ，middle die ，bottom die 。
图2-5 挤压筒 图2-6 挤压模图2-1 平面图2.3 数值模拟运用DEFORM-3D进行成型模拟，主要分为三步，即前处理，模拟运算，后处理。
2.3.1前处理2.3.1.1建立新问题程序→DEFORM5.03→File→New Problem→Next→在Problem Name栏中填写“jyl”→Finish→进入前处理界面。
2.3.1.2 添加对象点击按钮添加对象，依次为“workpiece”,“top die”,“bottom die”,“object 4” “object 5”,，在Object Name栏中填入middle die→点击Change按钮→点击geometry→点击import →选择middle die实体文件→打开；在Object Name栏中填入wick→点击Change按钮→点击geometry→点击import→选择wick实体文件→打开；重复操作，依次添加workpice,top die,bottom die,middle die,wick。
2.3.1.3 定义对象的材料模型在对象树上选择workpiece→点击General按钮→选中Plastic选项（塑型）→点击Assign Temperature按钮→填入温度，如500（本组温度500）→点击OK按钮→在对象树上选择top die→点击General按钮→选中Rigid选项（刚性）→点击Assign Temperature按钮→填入温度，如300（本组温度300）→点击OK按钮→勾选Primary Die选项（定义为top die主动工具）→如此重复，定义其它工模具的材料模型（不勾选Primary Die选项）。
2.3.1.4 高速对象位置关系在工具栏点击Object Positioning按钮进入对象位置关系调整对话框→根据挤压要求及实体造型调整相互位置关系→点击OK按钮完成。
2.3.1.5 模拟控制设置点击Simulation Control按钮→Main按钮→在Simulation Title栏中填入“wick”→在Operation Title栏中填入”deform heat transfer”→选中SI选项，勾选“Heat transfer”和“Defromation”选项→点击Step按钮→在Number of Simulation Steps栏中填入模拟步数→Stemp Increment to Save栏中填入每隔几步就保存模拟信息→在Primary Die栏中选择top die (以挤压垫为主动工具) →在With Constant Time Increment栏中填入时间步长→点击OK按钮完成模拟设置；如图2-7所示：图2-7 模拟初始条件设置图2-8 坯料网格划分2.3.1.6 实体网格化在对象树上选择workpiece→点击Mesh→在Number of Elements卡上填入需要的网格数，如20000(本组实验网格划分为20000)→点击Generate Mesh→工件网格生成如：上图2-8所示。
2.3.1.7 设置对象材料属性在对象树上选择workpiece→点击Meterial→点击→点击完成材料属性的添加。
2.3.1.8 设置主动工具运行速度在对象树上选择top die→点击Movement→在speed/force选项卡的type栏上选中Speed 选项→在Direction t选中主动工具运行，如-Y（本组驻动工具运动方向为+Z）→在speed 卡上选中Define选项，其性质选为Constant,填入数度值(本组数值为1.5mm/s)。
2.3.1.9 工件体积补偿在对象树上选择workpiece→点击Property→在Target V olume卡上选中Active选项→点击按钮→点击Y es按钮→勾选Compensate during remeshing。
2.3.1.10 边界条件定义在工具栏上点击Inter-Object按钮→在对话框上选择workpiece-top die→点击Edit按钮→点击Deformation卡Friction栏上选中Shear和Constant选项，填入摩擦系数或选择摩擦类型，如Hot Forging→点击Thermal→选中Constant选项，填入传热系数或选择传热类型如Fomging→点击Close按钮→如此重复，依次设置其它接触关系→点击Generateall按钮点击tolerace按钮→点击OK按钮完成边界条件设置。
图2-9 对象间关系设定对话框2.3.1.11 保存k文件在对象树上选择workpiece→点击Save按钮→点击保存按钮→保存工件的前处理信息→重复操作，依次保存各个模具的信息。
2.3.2模拟运算在主控程序界面上，单击项目栏中的wick.DB文件→单击Run按钮→单击Start→单击Summary,Preview,Message,Log按钮可以观察模拟运行情况。
2.3.3 后处理模拟运算结束后，在主控界面上单击wick文件→在Post Processor栏中单击DEFORM-3D_Post按钮，进入后处理界面。
2.4 观察后处理结果2.4.1观察变形过程点击播放按钮查看成型过程，如下图所示：图2-10 变形过程2.4.2 观察温度变化在状态变量的下拉菜单中选择Temperature ,点击播放按钮查看成型过程中温度变化情况，如图2-11所示。
从图中可以看出，中心温度分布较均匀且较高，这是因为工件中心不与挤压模具和空气相接触，热量散失与热传递都很小。
同时在整个挤压过程中，远离挤压垫一端的温度最高，而与挤压垫相接触的一端温度最低，主要是由于在挤压过程中与挤压垫接触的一端存在着热交换，使温度低，不接触的 一端在整个过程中金属流动较激烈，且因散热不好和时间短，温度较接触端高且变化不大。
温度分布整体上是呈小幅度的下降趋势，主要是在模拟成型过程中存在工件和工具以及外界的热交换、热量损失，所以温度会有所下降 图2-11 温度变化但幅度很小，因为在热传递和热量散失的过程中同样还有接触摩擦所产生的量的部分损失。
2.4.3 观察等效应力分布和等效最大应力分布在状态变量的下拉菜单中选择Stress-Efftive 和Stress-Max Efftive ,点击播放按钮查看成型过程中应力分布和最大应力分布及变化情况，如图2-12、2-13所示。
从图中可以清晰地看出，中间部位应力分布较均匀，且数值较大，为三向压应力状态，从中还可以看出挤压过程中最大应力的最大位置出现在工件刚刚进入挤压模的位置，因为在此处由于工件的直径急剧变化，金属流动的阻力最大，不均匀变形也最大，在此处将产生较大的附加应力。