塑料模具设计说明书实例

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注塑模具设计说明书

注塑模具设计说明书

注塑模具设计说明书一、项目背景:注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具,是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。

注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。

本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程,为后续模具制造和使用提供指导。

二、设计目标:1. 实现塑料产品的准确成型,保证产品尺寸和外观质量的一致性;2. 提高生产效率,降低生产成本;3. 提高模具的使用寿命,减少维护和更换成本;4. 考虑模具的可拆卸性,方便清洗和更换模具部件。

三、设计要求:1. 产品设计要求:a. 确定产品的尺寸和外观要求,提供详细的产品图纸和规格说明;b. 需要考虑产品的材料特性,如塑料的热胀冷缩性,流动性等;c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。

2. 模具结构设计要求:a. 考虑产品的成型方式,确定模具的结构类型,如单腔模具、多腔模具等;b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上,尽量减小模具的尺寸和重量;c. 考虑模具的使用寿命,采用耐磨、耐腐蚀的材料,优化工艺和热处理;d. 考虑模具的冷却系统,保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短;e. 考虑模具的导向系统和定位系统,确保模具运动的准确性和稳定性;f. 考虑模具的拆卸性,方便清洗和更换模具部件。

3. 模具零件设计要求:a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致;b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题,确保零件的强度和刚性;c. 考虑零件的加工工艺,尽量减少加工难度和成本;d. 避免零件之间的干涉和碰撞,确保模具的正常运作;e. 采用标准化零件,方便制造和更换。

四、设计流程:1. 了解产品需求:与产品设计师沟通,收集产品图纸和规格说明;2. 制定模具设计方案:根据产品需求,确定模具的结构类型、尺寸和重量等;3. 进行模具设计:进行模具零件的设计,包括模具芯、模具腔、模具板等;4. 完善模具设计:考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等;5. 优化模具设计:通过模拟和分析,优化模具结构和零件设计,提高模具的性能;6. 完成模具图纸:根据设计结果,绘制模具图纸,包括三维模型和二维工程图;7. 制造模具:将模具图纸提供给模具制造厂家,开始制造模具;8. 调试模具:完成模具制造后,进行模具调试和试模,保证模具的正常运行;9. 交付使用:完成模具调试后,交付给使用方,并提供模具的维护和保养指南。

塑料水杯注塑模具设计说明书

塑料水杯注塑模具设计说明书

目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1.1 塑件的原材料分析 (3)1.2 塑料件的尺寸分析 (3)1.3 塑件表面质量分析 (3)1.4 塑件结构工艺性分析 (4)1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5.1 塑件的体积及质量 (4)1.5.2 选用注射机 (4)1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2.1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2.3.1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2.4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2.5 推出机构设计 (12)2.5.1 设计原则 (12)2.5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2.5.4 推杆的导向 (13)2.5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2.7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3.2 成型零部件的制造误差 (15)3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3.3.3 型芯高度 (15)3.3.4 壁厚 (16)3.3.5 圆角 (16)3.3.6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4.2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)4.4.2 模具安装部分的校核 (18)4.4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4.4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件的原材料分析结论:干燥处理:如果储存适当则不需要干燥处理。

塑料水杯模具设计说明书

塑料水杯模具设计说明书
2. 注塑机的选用.............................................................. 6 2.1 喷嘴尺寸 ............................................................. 7 2.2 定位环尺寸 ........................................................... 7 2.3 模具厚度 ............................................................. 8 2.4 模具的长度与宽度 ..................................................... 8
图1-1主要尺寸
..
..
.
.
.
1.2 收缩率
前人已经为我们总结了常用的塑料常用收缩率,对于生产性的塑件,实际已
经证明,这些数据已经能够应付实际的生产要求了。即使对于精密塑件也给予了
其它方面的补偿。故而,对于实际的生产只要按照经验数据就可以满足生产要求
了。表1-3给出常见塑料的收缩率,以备查询:

料 名
4 模具图 .................................................................... 23 5 模具总装图 ................................................................ 24
该产品图反映出,此塑料件最大壁厚为3.0mm,最小壁厚为2mm,壁厚均匀, 在2mm—4mm的推荐值之间。易于成型。

注塑模具设计说明书

注塑模具设计说明书

注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。

它具有精密设计和制造的特点,直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。

本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书,以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。

二、设计原则1. 功能性设计:注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。

需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素,确保模具能够精确地复制产品的形状。

2. 可靠性设计:模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。

设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素,以确保模具能够长时间稳定运行。

3. 高效性设计:注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。

在保证产品质量的前提下,优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。

三、设计要点1. 产品参数分析:仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数,并根据不同产品的要求进行合理设计。

2. 模具结构设计:根据产品的特点设计合理的模具结构,包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。

3. 材料选择:根据产品和模具的要求选择合适的材料,考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。

4. 流道系统设计:设计合理的流道系统,以保证熔融塑料流动均匀,避免短流、死角等问题,提高注塑成型过程的效率。

5. 冷却系统设计:优化冷却系统的设计,保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化,提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。

6. 模具表面处理:根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理,包括抛光、喷涂等,以提高产品的表面质量。

7. 模具装配:模具设计时应考虑装配的便利性和准确性,保证模具能够容易安装和拆卸。

四、注意事项1. 安全操作:在使用注塑模具时,必须严格遵守相关的操作规程和安全要求,保证操作人员的人身安全。

2. 维护保养:定期对模具进行清洁和维护保养,保证模具的正常运行和寿命的延长。

3. 记录维护:对模具的使用情况进行记录,包括使用次数、维修情况等,以便及时调整维修周期和保养计划。

塑料盖模具设计说明书

塑料盖模具设计说明书
模具设计及制造塑料盖设计
专业: 学号: 姓名: 指导教师: 机械工程自动化 0701500108
IHale Waihona Puke 摘要本文介绍了摩托车灯罩的模具设计过程。本设计对塑件在模具中的位置和 分型面位置、选择浇注系统与排溢系统、成型零件的结构、合模导向机构、推 出机构、侧向分型与抽芯机构、温度调节系统的设计方案做了充分的论证,并 优化选取最合理的设计方案。 对于塑件的侧孔处理, 采取了斜导柱侧抽芯脱模, 带有脱模斜度的孔,则利用塑件的脱模斜度替代侧抽芯,简化了模具结构。通 过对型芯支承板和型腔板的计算,保证了模具的优良使用性,优化了模具的结 构设计,使得模具结构紧凑。
Keywords: injection mould; Raised mold;Core; Later parting Core with Angle Pin;
III
目录
摘 要 ............................................................................................................................................ I Abstract ........................................................................................................................................III 绪 论 ..............................................................................................................................................1 第一章 塑件分析与模具材料和注射机的选取 ..........................................................................3 1.1 塑件结构和技术要求的分析 .........................................................................................3 1.1.1 塑件结构分析 .......................................................................................................3 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 ...................................................................................3 1.2 塑料材料的成型特性与工艺参数 .................................................................................3 1.2.1 基本特性 ...............................................................................................................3 1.2.2 主要用途 ...............................................................................................................4 1.2.3 成型特点 ..............................................................................................................4 1.3 模具材料的选取及热处理 .............................................................................................4 1.4 注射机的选取 .................................................................................................................5 第二章 确定模具的结构方案 ....................................................................................................7 2.1.1 型腔数目的确定 ...................................................................................................7 2.1.2 塑件在模具中的位置和分型面的方案确定 ......................................................7 2.2 选择浇注系统与排溢系统的方式 ...............................................................................10 2.2.1 浇注系统的设计和浇口的选择 ........................................................................10 2.2.2 排溢系统的设计 ................................................................................................14 2.3 成型零件的结构设计 ...................................................................................................15 2.3.1 凹模 ....................................................................................................................15 2.3.2 凸模和型芯 .........................................................................................................17 2.4 合模导向机构设计 .......................................................................................................18 2.4.1 导向机构的作用 .................................................................................................18 2.4.2 导柱导向机构 .....................................................................................................19 2.5 推出机构设计 ...............................................................................................................20 2.5.1 推杆推出机构 .....................................................................................................21 2.5.2 推件板推出机构 .................................................................................................21 2.5.3 推出机构的导向与复位机构设计 .....................................................................22

塑料模具设计说明书(参考)

塑料模具设计说明书(参考)

塑料模具设计说明书题目:姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。

ABS是不透明非结晶聚合物,无毒、无味,密度为 1.02~1.05 g/cm3。

ABS 具有突出的力学性能,坚固、坚韧、坚硬;具有一定的化学稳定性和良好的介电性能;具有较好尺寸稳定性,易于成型和机械加工,成型塑件表面有较好光泽,经过调色可配成任何颜色,表面可镀铬。

其缺点是耐热性不高,连续工作温度约为70℃,热变形温度约为93℃,但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高;耐候性差,在紫外线作用下易变硬发脆。

可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。

ABS的成型特性:(1)ABS易吸水,成型加工前应进行干燥处理,表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等,溢边值0.04 mm左右。

(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小,塑件尺寸精度高。

(4)ABS比热容低,塑化效率高,凝固也快,故成型周期短。

(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强,因此模具设计中大都采用点浇口形式。

(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹,脱模斜度宜取2°以上。

(7)易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。

模具设计说明书

模具设计说明书

设计说明书1,塑件分析本塑料制品形状为XX形件,质量要求XX,制品厚度为XXmm,采用XX塑料,一般易于成型,根据制品的材料、制品地形状、尺寸尤其是X批量生产的要求,采用注塑成型为佳。

2,模具结构设计根据塑件的结构分析根据塑件特性和用途,批量,初定为一模两腔最合理,为不影响外观,简化模具结构,确定为使用单一分型面,水平分流道,普通侧浇口。

3,型腔成型工艺尺寸计算成型材料(如ABS)参数:收缩率——0.3%-0.8%计算参数:平均收缩率——S=(0.3+0.8)%/2=0.55%塑件公差等级—MT3(一般精度)脱模斜度取1°D:塑件名义尺寸△:塑件尺寸公差﹠:制造公差,一般去(3/4)△型腔径向尺寸计算:D M=[D+DS-34⊿]δ+深度尺寸:H M=[H+HS-23⊿]δ+型芯尺寸计算径向尺寸d M=[d+dS+34⊿]0δ-高度尺寸h M=[h+hS+23⊿]0δ-中心距计算:L=[L+LS]±﹠4.型腔壁厚和底板厚度由于采用镶拼式结构,模仁所受的力最终传递到凸模、凹模上,考虑冷却和所给毛坯尺寸,该设计去模仁型腔毛坯尺寸为100X100X405,斜滑块设计抽拔距离S取XX 推出距离计算:H=S×ctg25°,取XX6注塑机的选择。

通过方案选择以及模具的整体尺寸估算,选择XS-ZY-125型注塑机。

参数:理论注塑量——125cm3注射压力——120Mpa锁模力——900KN最大注射面积——320 cm3最大模厚——300mm最小模厚——200mm模板行程——300mm喷嘴半径——R6喷嘴孔径——∅4mm两杆推出——两顶杆距离230mm顶出杆最大距离190mm定位孔∅100mm7,注塑机的校核实际注塑量约为V=V1X2+0.5V1<理论注射量X0.85 则注射量满足要求锁模力的计算:模腔的塑料压力常取为20-40Mpa则所需锁模力F=A X P<F锁所以锁模力能够满足开模行程校核:S开=300>S 开模行程满足要求8衬套设计选取独立标准衬套,凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm,锥角取2°-6°9分流道设计半圆形10浇口设计侧浇口,矩形断面,深1.5,宽1.长211,推出机构推板推出推杆推出12排气槽设计根据本塑料的性能采取深度为0.0213模架的选择根据PRO-E现有的标准化模具模架库选择合理的模架。

(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版

(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版

(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版课程设计说明书题目冲压模具课程设计学院名称班级学号学生姓名指导教师XXXX年XX月 XX日(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版摘要本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。

首先,对注塑工件进行了结构和工艺分析,确定了最佳成形方案;对整个塑件成形过程进行了模拟分析,预测了成形过程中可能出现的问题.根据分析结果,利用CAD等软件,完成了酒瓶塞子注塑模设计。

关键词;酒瓶塞子,CAD,注塑模(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版目录第一章概论 (1)1。

1 课题背景及意义 (1)1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1)1.2。

1我国塑料模具的发展现状 (1)1。

2。

2我国塑料模具的发展方向 (3)第二章塑件工艺分析 (4)2.1塑件的工艺分析 (4)2。

1。

1分型面的选择 (5)2。

2塑件的材料分析 (5)2。

3塑件的表面分析 (1)2.4塑件的尺寸精度 (1)2。

5塑件的壁厚分析 (1)2.6塑件的脱模角度分析 (1)2.7塑件的圆角分析 (1)2。

8塑件的孔尺寸设计 (1)2。

9塑件的注塑工艺参数设置 (1)第三章模具设计 (3)3.1整体设计 (3)3.1.1模架结构选择 (3)3.1。

2注塑机的选择 (3)3.2系统设计 (4)3.2.1 浇注系统设计 (4)3。

2.2排气系统设计 (20)3。

2.3模温系统设计 (20)3。

3合模导向机构的设计 (21)3.3.1导套 (21)3。

3.2导柱 (22)3。

4侧向分型抽芯机构 ......................... 错误!未定义书签。

3.4.1抽芯距S .............................. 错误!未定义书签。

3.4。

2侧抽芯力FC .......................... 错误!未定义书签。

3.4.3斜导柱设计........................... 错误!未定义书签。

塑胶模具设计手册

塑胶模具设计手册

塑胶模具设计手册塑胶模具设计手册塑膠模具設計手冊成品檢測及澆注系統一、成品檢測以目前課內現有設備(包括軟體及硬體)¸針對成品尺寸的檢查是一個很簡單的事情。

可以通過Pro/E的檢查¸也可以用CAE¸當然用AUTOCAD 進行檢查將更加全面快速。

我們的目標是: 快、穩、準。

那麼現在具體將三個可行方式詳細論術如下: 方法一: 運用AUTOCAD進行成品尺寸檢查。

對客戶提供的成品¸我們將運用成品檢測圖的方式將之做成一張標準檢測用的2D圖檔及圖面。

同時對成品的每個部分進行分析。

例如: 設計斜銷的空間、套筒能否運作、滑塊的設計¸以及其它一些相關技術問題。

方法二: 運用Pro/E的撿測功能對成品進行檢查。

A運用measure功能提供的項目對成品的尺寸進行檢視有: CURVE LENGTH、DISTANCE 、ANGLE 、AREA 、DIAMETER 、TRASFORM 等各項子功能。

B 運用SET UP---REF DIM進行檢測。

C 運用INFO菜單下的MODEL ANALYSIS 、MEASURE CURVE ANALYSIS 、SURFACE ANALYSIS進行分析檢測。

方法三:運用CAE功能對成品進行檢測。

二、重量材質部分: 我們知道運用Pro/E的工程計算的功能可以很清楚地計算出成品的體積、重量。

我們運用CAE提供的資料庫將常用塑膠材料的特性進行匯編¸利用方便的塑膠特性選擇注塑成型機的大小。

三、投影面積的大小: 投影面積的大小也可以通過Pro/E 計算¸當然CAE的計算也是可以完成的。

只不過是CAE中投影面積的計算費時太長。

這不是方法上的問題¸而是技巧性的問題。

四、模流分析的結果。

塑膠材料的特性及進膠方式。

一些常見的高份子材料列如下表: 結晶性非結晶性PP 聚丙烯PS(ATACTIC)聚苯乙烯HDPE高密度聚乙烯PV AC 聚酯酸乙烯LDPE低高密度聚乙烯PMMA聚甲基丙烯酸甲酯PA(NYLON) EV A乙烯--醋酸乙烯共聚合物POM聚縮醛A V PTFE EV PEO CHLORINATED PE氯化聚乙烯PETP(PET)聚對苯二甲二乙酯ABS HIPS PPO 賽璐璐(cellulose)纖維素塑膠PC 聚碳酸酯PBT 聚對丁烯二甲二乙酯對一些常見的¸我們公司及客戶們經常使用的塑膠特性做一些簡單的介紹: 一、PC塑料(POLYCARBONATE): PC 兼具有耐熱性、耐沖擊性和透明性。

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书姓名吴高安班级模具 1301塑料模具设计说明书目录1.塑件的工艺剖析塑件的成型工艺性剖析塑件如图 1 所示。

图1 塑件图产品名称:套管产品资料: ABS产品数目:较大量量生产塑件尺寸:如图 1 所示塑件重量: 25 克塑件颜色:红色塑件要求:塑件外侧表面圆滑,下端外沿不同意有浇口印迹。

塑件同意最大脱模斜度°塑件资料 ABS的使用性能可参照《简洁塑料模具设计手册》 P30表 1-13综合性能较好,冲击韧度、力学强度较高,尺寸稳固,耐化学性、电气性能优秀;易于成形和机械加工,与有机玻璃的熔接性优秀,可作双色成形塑件,且表面可镀铬。

适于制作一般机械部件、减摩耐磨部件、传动部件和电信构造部件。

塑件资料 ABS的加工特征可参照《简洁塑料模具设计手册》 P32表 1-14无定型塑料,其品种好多,各品种的机电性能及成形特征也各有差别,应按品种确立成形方法及成形条件。

吸湿性强,含水量应小于%,一定充足干燥,要求表面光彩的塑件应要求长时间预热干燥。

流动性中等,溢边料 mm左右(流动性比聚苯乙烯,AS差,但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)。

比聚苯乙烯加工困难,宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂,料温更宜取高)。

料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为250℃左右,比聚苯乙烯易分解),对要求精度较高塑件,模温宜取 50~ 60℃,要求光彩及耐热型料宜取60~80℃。

注射压力应比加工聚苯乙烯稍高,一般用柱塞式注塑机时料温为180~ 230℃,注射压力为 100~ 140 MPa,螺杆式注塑机则取160~ 220℃, 70~ 100 MPa为宜。

模具设计时要注意浇注系统,选择好进料口地点、形式。

推卖力过大或机械加工时塑件表面体现“白色”印迹(但在热水中加热可消逝)。

脱模斜度宜取2℃以上。

塑件的成型工艺参数确立可参照《简洁塑料模具设计手册》 P54表 1-18查手册获得ABS塑料的成型工艺参数:合用注射机种类螺杆式密度~ g/cm 3;缩短率~ % ;预热温度80C°~ 85C°,预热时间 2 ~ 3 h;料筒温度后段 150C°~ 170C°,中段 180C°~ 200C°,前段 160C°~ 180C°;喷嘴温度 170C °~ 180C°;模具温度 50C°~ 80C°;注射压力60~ 100 MPa ;成型时间注射时间 20 ~ 90s,保压时间 0 ~ 5s,冷却时间20 ~ 120s 。

塑料模具毕业设计说明书2

塑料模具毕业设计说明书2

1 绪论课题背景模具是工业生产的基础工艺装备,以其生产制件所表现的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低耗能耗材,愈来愈引发国民经济各产业部门的重视。

国外将模具比喻为“工业之母”、“金钥匙”、“进入富裕社会的原动力”。

日、美等工业发达国家模具的产值早已超过了机床工业的产值。

模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。

模具技术是精密成形技术中的一项关键技术。

模具既直接为高新技术产业化服务,又大量采用高新技术,如CAD/CAE/CAM,新工艺、新材料,各类先进制造技术及装备等,模具工业已成为高新技术产业的重要组成部份。

由于模具在各行业中应用日趋普遍,我国模具总量又供不该求,因此模具已成为许多工业产品进展的“瓶颈”。

日前,我国模具行业的生产企业和职工总数活着界上的排名已跃居第一,生产销量排名世界第三。

可是,由于创新能力弱,行业关键技术难以冲破,使得我国模具行业长期以来面临着“低端竞争、高端入口”的为难局面。

据了解,在我国目前的模具企业中,产值过亿的企业只有20多家,中型企业几十家,其余都是小型企业,多数只有几十名职工,百十万元产值,很多企业仍然采用传统的作坊式的管理方式。

技术水平掉队,生产效率低,这使得我国几乎所有的模具企业都只能生产中低档的模具产品,而高中档产品只能大量入口。

2008年,由美国次债危机引发的国际金融危机并无随着各国政府救市计划的实施而减缓,反而开始扩散到实体经济,并逐渐蔓延到世界的各个角落、各个行业,并有可能进而向经济危机转化。

受全世界金融危机的影响,中国经济出现了增速放缓的现象,加上本钱上升、效益下滑等因素,已影响到部份企业的投资意愿和能力,进而对消费增加组成制约。

我国塑料模具的进展现状装备制造业在2007年的迅速进展,尤其是汽车和电子电器产品的高速增加,为模具工业的进展营造了良好的市场环境。

虽然统计数据尚未出来,但按照产需两旺、持续高速运行的进展态势分析,模具行业2007年的进展速度要高于上年的18%,可望达到20%以上。

《塑料模具设计》课程设计说明书

《塑料模具设计》课程设计说明书

课题名称:圆桶注塑模设计姓名:系别:专业班级:模具10-1班指导教师:学年学期:2011-2012.2XXX学院《塑料模具设计》课程设计任务书一、设计目的训练学生综合运用所学知识,学会查阅塑料模具设计手册,能够对中等复杂制件设计塑料模具。

二、设计课题:圆桶注塑模设计根据图纸要求,完成制件的塑料模具设计(见图纸)生产纲领:10~100万三、时间两周四、设计流程(建议)1、资料收集二天2、塑料工艺分析半天3、型腔布局、分型面、塑件尺寸计算半天4、模具草图绘制二天5、模具总装图绘制二天6、编写设计说明书二天五、需完成工作量1、模具总装图一张;零件图张(1:1,计算机绘图)2、设计说明书一份(内容包括:制件分析,型腔布局流道设计,分型面设计,锁模力校核,注射机选用,模架零件设计与选用,总结等)完成日期:2012 年04 月30 日评语:评分:指导教师:年月日名称:圆桶材料:改性塑料PS零件图目录《塑料模具设计》课程设计任务书 ......................................................................................... - 2 -零件图.............................................................................................................................................. - 3 -圆桶注塑模说明书 ........................................................................................................................ - 5 -一、塑料的工艺性设计 ............................................................................................................................. - 5 -(1)注塑模工艺 .............................................................................................................................................. - 5 -(2)化学和物理特性 ...................................................................................................................................... - 5 -(3)塑件的尺寸与公差 .................................................................................................................................. - 6 -二、注射成型机的选择 ............................................................................................................................. - 6 -三、型腔布局与分型面设计...................................................................................................................... - 7 -(1)型腔数目的确定 ...................................................................................................................................... - 7 -(2)型腔的布局 .............................................................................................................................................. - 7 -(3)分型面的设计 .......................................................................................................................................... - 8 -四、浇注系统设计 ..................................................................................................................................... - 9 -(1)主流道设计 .............................................................................................................................................. - 9 -(2)主流道衬套的固定 ................................................................................................................................ - 10 -(3)分流道的设计 ........................................................................................................................................ - 10 -(4)浇口的设计 ............................................................................................................................................ - 12 -五、成型零件的设计 ............................................................................................................................... - 14 -(1)成型零件的结构设计 ............................................................................................................................ - 14 -(2)成型零件工作尺寸计算......................................................................................................................... - 16 -六、合模导向机构的设计........................................................................................................................ - 18 -(1)导柱的结构 ............................................................................................................................................ - 19 -(2)导套的结构 ............................................................................................................................................ - 20 -七、脱模机构的设计 ............................................................................................................................... - 21 -(1)脱模机构设计的总体原则..................................................................................................................... - 21 -(2)推杆设计 ................................................................................................................................................ - 21 -(3)推件板设计的要点 ................................................................................................................................ - 22 -(4)浇注系统凝料脱模机构......................................................................................................................... - 23 -八、绘制模具总装图和非标零件工作图................................................................................................. - 23 -九、设计总结........................................................................................................................................... - 26 -参考资料 ...................................................................................................................................... - 27 -圆桶注塑模说明书一、塑料的工艺性设计(1)注塑模工艺干燥处理:如果储存适当则不需要干燥处理。

塑料模具毕业设计说明书例子

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第三章成型设备的选用3.1 注塑机的选择塑件在分型面上的投影面积:1.754mm2塑件体积: V=1.168mm3塑件密度: =1.0g/cm3所以塑件的质量: m = 1.168×1.0=1.168g根据任务书的要求,该塑件采用侧浇口形式,并且采用一模两腔的形式,加上浇注系统及冷凝料材料体积约为?cm3。

所以初选设备为G54-S200/400其主要技术规格见表3.1。

表3.1 G54-S200/400设备主要技术规格3.2模架的选择通过塑件的分析,以及注塑机的技术规格要求,选用A2型模架,该模架各模板以及相关尺寸见图3.1、表3.2和表3.3。

图3.1 P2型模架示意图表3.2 模架各板厚尺寸表3.3模架孔位置尺寸H1=36㎜;A=56㎜;B=46㎜;H2=46㎜;C=76㎜;H3=36㎜;所以模具的总厚度为:36+56+46+46+76+36=296mm,在注塑机的装模行程之内。

3.3模具参数的校核(1)注射量的校核要求注射量不超过注射机的最大注射量,在注塑生产中,注塑机每一个成型周期向模具腔内注入的塑料熔体体积或质量称为塑件的注射量,其中包括浇注系统内所存留的塑料熔体体积,选择注塑机时,必须保证塑件的注射量小于注塑机的最大注射量的(80~85)%,最小注射量不小于注塑机注射量的20%,根据式kMmax≥M,M=n∑M i+m式中 Mmax-----注塑机最大注射量/ cm3;Mi-----浇注系统凝料的质量或体积/ cm3;m-----单个制件质量或体积/ cm3;n-----型腔数目/个;k-----注射机最大注射量利用系数,一般取0.8。

0.8×320≥2×5.8+4.33≈15.93 cm3。

故:注射机注射量满足要求。

(2)注射压力的校核塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。

注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。

水杯模具设计说明书[1]

水杯模具设计说明书[1]

本设计实例为一塑料水杯,如图(1)所示。

材料为PP,塑件为倾斜壁不需脱模斜度;塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷,大批量生产。

图(1)塑料水杯1、塑件的分析(1)外形的尺寸该塑件为圆形,壁厚为3mm,无孔,结构较简单,适合于注射成型。

(2)精度等级零件图中重要的尺寸有φ80±0.5、Φ74±0.5、125±1、110±1、12±0.2、φ60±0.5、φ54±0.5、5±0.2、R100、R103,对照附表C、附表B(GB/T14486—1993),知道这些尺寸的公差等级在2级以上,为高精度等级,圆角R1、R2属一般精度等级。

2、PP的性能分析(1)使用性能密度小,强度刚度,硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆,不耐磨易老化. 适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件、盆、桶、家具、薄膜、编织袋、瓶盖、汽车保险杠等。

(2)成型性能1)结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解。

2)流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形。

3)冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,留痕,90度以上易发生翘曲变形。

4)塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中。

3、初步选定注射机(1)注射量的计算通过计算得塑件体积:V塑=81.125cm3(2)本模采用一模四腔结构,如图(2)所示。

为了保证四个型腔同时进料,考虑采用平衡式的浇注系统,浇注系统的凝料可根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算,这里取0.2倍,故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积(即浇注系统的凝料和塑件体积之和)为V总=V塑(1+0.2)×4=81.125×1.2×4cm3=389.4cm3图(2)型腔布置形式(3)选择注射机每一次注入模具型腔的塑料总体积V总=389.4cm3,注射机V机=V总/0.8=389.4/0.8=486.75cm3,查表2.24初选定注射机型号为XS—ZY—1000,其主要技术参数见表1.1.表1.1 注射机主要技术参数理论注射量/cm3 1000 最大模具厚度/mm 700螺杆直径/mm 85 最小模具厚度/mm 300注射压力/MPa 121 模具定位孔直径/mm 150锁模力/KN 4500 喷嘴球半径/mm 18拉杆内间距/mm 650×550 喷嘴口孔径/mm 7.5最大开模行程/mm 700(4)注射机的相关参数校核1)注射压力校核一般塑件的成型压力在70~150MPa范围内,该注射机的公称注射压力P公=121MPa,所以注射压力合格。

塑料盒模具设计说明书正文

塑料盒模具设计说明书正文

一、塑件成型工艺性剖析1.1 塑件的剖析外形尺寸图1 塑件图如图 1 所示,该塑件壁厚为 1.6mm-2mm,为薄壁类壳体类塑件,塑件外形尺寸不大,为矩形状,较规则,塑料熔体流程不太长,要求塑件表面平坦圆滑,无翘曲变形、皱折和裂纹等缺点,防备产生熔接痕。

依据塑件的外形特点,且资料为热塑性塑料,选择注射成型是适合的成型方法。

精度等级塑件部分尺寸的公差任务书中已经给定,可知塑件对精度的要求较高,未注的公差取为MT5 。

脱模斜度聚丙烯 <PP)的成型性能优秀,成型缩短率较小,该塑件的均匀壁厚约为 2mm,任务书中已经给定脱模斜度范围为 30′~1°。

1.2 PP 项目塑料的性能剖析聚丙烯 <PP)是一种半结晶性资料。

它比PE 要更坚硬而且有更高的熔点。

由于均聚物型的PP温度高于 0℃以上时特别脆,所以很多商业的 PP 资料是加入 1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。

共聚物型的PP 资料有较低的热歪曲温度<100℃)、低透明度、低光彩度、低刚性,可是有有更强的抗冲击强度。

PP的强度跟着乙烯含量的增添而增大。

PP的维卡融化温度为150℃。

由于结晶度较高,这类资料的表面刚度和抗划痕特征很好。

PP不存在环境应力开裂问题。

往常,采纳加入玻璃纤维、金属增添剂或热塑橡胶的方法对PP 进行改性。

PP 的流动率 MFR范围在 1~ 40。

低 MFR的 PP 资料抗冲击特征较好但延展强度较低。

关于同样 MFR的资料,共聚物型的强度比均聚物型的要高。

由于结晶, PP的缩短率相当高,一般为1.8 ~2.5%。

而且缩短率的方向均匀性比PE-HD等资料要好得多。

加入30%的玻璃增添剂能够使缩短率降到0.7%。

均聚物型和共聚物型的PP 资料都拥有优秀的抗吸湿性、抗酸碱腐化性、抗溶解性。

但是,它对芬芳烃 <如苯)溶剂、氯化烃 <四氯化碳)溶剂等没有抵挡力。

PP也不像PE那样在高温下仍拥有抗氧化性。

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塑料模具设计说明书目录1. 塑件成型工艺性分析 (3)1.1塑件的分析 (3)1.2 PS塑料的性能分析 (5)1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5)2 模具的基本结构及模架选择 (5)2.1 模具的基本结构 (5)2.1.1 确定成型方法 (6)2.1.2 型腔布置 (6)2.1.3 确定分型面 (6)2.1.4 选择浇注系统 (7)2.1.5 确定推出方式 (7)2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。

2.1.7 模具的结构形式 (8)2.1.8 选择成型设备 (8)2.2 选择模架 (9)2.2.1 模架的结构 (9)2.2.2 模架安装尺寸校核 (10)3 模具结构、尺寸的设计计算 (10)3.1 模具结构设计计算 (10)3.1.1 型腔结构 (10)3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。

3.1.4 模具的导向结构 (11)3.1.5 结构强度计算(略) (11)3.2 模具成型尺寸设计计算 (11)3.2.1 型腔径向尺寸 (11)3.2.2 型腔深度尺寸 (12)3.2.3 型芯径向尺寸 (12)3.2.4 型芯高度尺寸 (12)3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13)3.3.1 模具加热 (13)3.3.2 模具冷却 (13)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14)4.1 模具定模板(中间板)零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。

4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。

4.3 模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程 (15)5 模具总装图及模具的装配、试模 (15)5.1 模具总装图 (15)5.2 模具的安装试模 (17)5.2.1 试模前的准备 (17)5.2.2 模具的安装及调试 (17)5.2.4 检验 (19)1. 塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示。

图1 塑件图产品名称:后盖板产品材料:ABS产品数量:大批量生产塑件尺寸:如图1所示塑件重量:15克塑件颜色:红色塑件要求:塑件外侧表面光滑,下端外沿不允许有浇口痕迹。

塑件允许最大脱模斜度0.5°1.1.1 塑件材料ABS的使用性能可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13综合性能较好,冲击韧度、力学强度较高,尺寸稳定,耐化学性、电气性能良好;易于成形和机械加工,及有机玻璃的熔接性良好,可作双色成形塑件,且表面可镀铬。

适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。

1.1.2 塑件材料ABS的加工特性可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14●无定型塑料,其品种很多,各品种的机电性能及成形特性也各有差异,应按品种确定成形方法及成形条件。

●吸湿性强,含水量应小于0.3%,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

●流动性中等,溢边料0.04 mm左右(流动性比聚苯乙烯,AS差,但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)。

●比聚苯乙烯加工困难,宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂,料温更宜取高)。

料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为250℃左右,比聚苯乙烯易分解),对要求精度较高塑件,模温宜取50~60℃,要求光泽及耐热型料宜取60~80℃。

注射压力应比加工聚苯乙烯稍高,一般用柱塞式注塑机时料温为180~230℃,注射压力为100~140 MPa,螺杆式注塑机则取160~220℃,70~100 MPa为宜。

模具设计时要注意浇注系统,选择好进料口位置、形式。

推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹(但在热水中加热可消失)。

脱模斜度宜取2℃以上。

1.2 塑件的成型工艺参数确定可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数:适用注射机类型螺杆式密度 1.01 ~1.07 g/cm3;收缩率0.3 ~0.8 % ;预热温度80C°~85C°,预热时间 2 ~3 h ;料筒温度后段150C°~170C°,中段165C°~180C°,前段180C°~200C°;喷嘴温度170C°~180C°;模具温度50C°~80C°;注射压力60 ~100 MPa ;成型时间注射时间20 ~90s ,保压时间0 ~5s ,冷却时间20 ~120s 。

2 模具的基本结构及模架选择2.1 模具的基本结构2.1.1 确定成型方法塑件采用注射成型法生产。

为保证塑件表面质量,使用点浇口成型,因此模具应为双分型面注射模(三板式注射模)。

2.1.2 型腔布置塑件形状较简单,重量较轻,生产批量较大。

所以应使用多型腔注射模具。

采用整体式凹模,这种结构成形的制品质量较好,加工方便,并且就加工在型腔板上,及型腔板构成一体。

:这样模具尺寸较小,制造加工方便,生产效率高,塑件成本较低。

其布置如图2所示。

图2 型腔布置2.1.3 确定分型面塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求,由零件形状分析,分型面选在最大轮廓面,为水平分型面.如图3图3 分型面选择2.1.4 选择浇注系统塑件采用点浇口成型,其浇注系统如图4所示。

点浇口直径为Φ0.8mm,点浇口长度为1mm,头部球R1.5~2 mm。

分流道采用半圆截面流道,其半径R为3 ~ 3.5mm。

主流道为圆锥形,锥角α为6˚,上部直径及注射机喷嘴相配合,下部直径Φ6 ~ 8 mm。

图4 点浇口浇注系统2.1.5 确定推出方式本制件采用脱模板推出方式。

脱模板推出时为了减小脱模板及型芯的摩擦,设计中在用脱模板及型芯间留出了0.2mm的间隙,并采用锥面配合,可防止脱模板因偏心而产生溢料,同时避免了脱模板及型芯产生摩擦。

2.1.7 模具的结构形式模具结构为双分型面注射模,如图5所示。

图5 双分型面注射模模具结构1—拉杆2—导套3—定模板(中间板)4—螺钉5—推件板6—复位杆7—动模板8—支承板9—推杆固定板10—推板11—垫块12—动模座板13—导柱14—导套15—导套16—定模做板17—脱出板18—导套19—导柱20—限位螺钉2.1.8 选择成型设备“注射机的选用”可参考《简明塑料模具设计手册》P133,P128表3-4选用G54-S200/400型卧式注射机,其有关参数为:额定注射量215 cm3 ;注射压力140 MPa ;锁模力2540 kN ;最大注射面积645 cm2 ;模具厚度165 ~406 mm ;最大开合模行程260 mm ;喷嘴圆弧半径18 mm ;喷嘴孔直径 3 mm ;拉杆间距:378×378 mm 。

2.2 选择模架2.2.1 模架的结构可参考《简明塑料模具设计手册》P418表10-1—10-6模架的结构如图6所示。

图6 模架2.2.2 模架安装尺寸校核考虑到型腔布局及导向机构的布置模具外型尺寸为,长400mm、宽300 mm、高331mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度,可以方便地安装在注射机上。

3 模具结构、尺寸的设计计算3.1 模具结构设计计算3.1.1 型腔结构见装配图所示,型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。

定模板4和滑块19构成塑件的侧壁,定模镶件26成型塑件的顶部,而且点浇口开在定模镶件上,这样使加工方便,有利于型腔的抛光。

定模镶件可以更换,提高了模具的使用寿命。

3.1.2 型芯结构见装配图所示,型芯由型芯固定板16固定。

型芯于推件板5采用锥面配合,以保证配合紧密,防止塑件产生飞边。

另外,锥面配合可以减少推件板在推件运动时及型芯之间的磨损。

型芯中心开有冷却水孔,用来强制冷却型芯。

为了便于热处理和节约优质模具钢,型芯均采用整体镶块式结构,3.1.4 模具的导向结构为了保证模具的闭合精度,模具的定模部分及动模部分之间采用导柱12及导套14导向定位。

推出时,导柱12在导套14上运动,保证了推件板的运动精度。

3.1.5 结构强度计算(略)3.2 模具成型尺寸设计计算可参考《简明塑料模具设计手册》P110表2-55取ABS的平均成型收缩率为0.6 %,塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。

塑件尺寸如图1所示。

3.2.1 型腔径向尺寸塑件的平均收缩率2)3.2.2 型腔深度尺寸制品的基本深度为:35,查表公差为0.76.3.2.3 型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1 / 6;模具的制造公差δz = Δ /3;取x=0.75。

制品的基本尺寸为:50,属A类尺寸,查表公差0.643.2.4 型芯高度尺寸制品的基本尺寸为:30,属B类尺寸,查表公差为3.3 模具加热、冷却系统的计算3.3.1 模具加热一般生产ABS材料塑件的注射模具不需要外加热。

3.3.2 模具冷却模具的冷却分为两部分,一部分是型腔的冷却,另一部分是型芯的冷却。

型腔的冷却是由在定模板(中间板)上的两条ф6mm的冷却水道完成,如图7 定模板冷却水道型芯的冷却如图8所示,在型芯内部开有ф16mm的冷却水孔,中间用隔水板2隔开,冷却水由支承板5上的ф10mm冷却水孔进入,沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部,翻过隔水板,流入另一侧,再流回支承板上的冷却水孔。

然后继续冷却第二个型芯,最后由支承板上的冷却水孔流出模具。

型芯1及支承板5之间用密封圈3密封。

图8 型芯的冷却1—型芯2—隔水板3—密封圈4—动模板(型芯固定板)5—支承板4. 模具主要零件图及加工工艺规程图9 定模板(中间板)零件图(6)以基准角定位,加工4-ф16mm孔,可以采用钻床或铣床完成。

(7)加工2-ф10mm冷却水孔,由钻床或深孔钻床完成。

4.3 模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程动模板(型芯固定板)零件图如图11所示。

图11 动模板(型芯固定板)零件图动模板(型芯固定板)加工工艺如下:(1)以基准角定位,加工75x75mm和110x110mm的型芯固定孔,可以采用坐标镗床或加工中心完成。

(2)钳工装配型芯。

5 模具总装图及模具的装配、试模5.1 模具总装图图12为模具的总体装配图。

图12 模具图1—导柱2—导套3—拉杆4—定模板(中间板)5—螺钉6—导套7—复位杆8—动模座板9—螺钉10—推板11—推杆固定板12—垫块13—支承板14—密封圈15—隔水板16—动模板(型芯固定板)17—定位珠18—推件板19—侧滑块20—斜楔21—斜导柱22—型芯23—螺钉24—脱出板25—定模座板26—定模镶件27—拉料杆28—定位圈29—浇口套30—导柱31—导套32—导套33—限位螺钉5.2 模具的安装试模试模是模具制造中的一个重要环节,试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补充。

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