工序尺寸及其公差确定

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3-5加工余量、工序间尺寸及其公差的确定

例：某车床主轴箱箱体的主轴孔的设计要求是：
180
，R 0.018
0.007
a
1.25m，试确定孔加工的加工方案及
工序尺寸。
解：从孔的最终要求 Ra 1.25m
T 0.018 (0.007) 0.025
可确定孔的终加工方法。
180 0.018 0.007
内孔表面加工方案及其经济精度
加工总余量与工序余量的关系
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
● 单边余量与双边余量
双边余量：对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量
是从直径上考虑的，即加工余量在直径方向上是对称
分布的，实际所切除的金属层厚度是直径上加工余量
的一半，故称为对称余量（即双边余量）。
双边余量
工序尺寸及偏差
浮动镗
0.2
IT6 T=0.025
Φ180
180 0.018 0.007
精镗孔
0.6
IT7 T=0.04
Φ179.800 179 .800.040
半精镗孔
3.2
粗镗孔
6
毛坯孔
IT9 T=0.10 IT11 T=0.25
Φ179.200 Φ176.000
Φ168.000
179 .200.100
双边余量
轴
z1 2

50
0 0.011
z1 2

54
0 0.10
被包容尺寸
孔
z1

50
0.10 0
z1
2

54
0.011 0
2
包容尺寸
单边余量：对于平面的加工，余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度。

加工余量及工序尺寸和公差的确定

加工余量及工序尺寸和公差的确定一、加工余量的确定（一）加工余量的概念加工总余量：毛坯经机械加工而达到零件图的设计尺寸，毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，即从被加工表面上切除的金属层总厚度。

工序余量：相邻两工序的尺寸差，即在某一工序所切除的金属层厚度。

某个表面的加工余量。

与加工该表面各工序余量之间有下列的关系：(8-1)式中——加工该表面的工序数；——加工总余量；——各工序余量。

工序余量又可以分为单边余量和双边余量。

单边余量：若相邻两工序的工序尺寸之差等于被加工表面任一位置上在该工序切除的金属层厚度。

双边余量：若加工回转表面时，在一个方向的金属层被切除时，对称方向上的金属层也等量地同时被切除掉，使相邻两工序的工序尺寸之差等于被加工表面任一位置上在该工序内切除的金属层厚度的两倍。

如图8-11所示。

图8-4-1 单边余量和双边余量基本余量、最大加工余量和最小加工余量a) b)图8-4-2 基本余量、最大余量和最小余量加工余量变化的公差等于上道工序的工序尺寸公差与本工序的工序尺寸公差之和。

即(8-2)各个加工余量与相应加工尺寸的关系如图8-4-3所示。

图8-4-3 加工余量与相应加工尺寸（二）影响加工余量的因素1.上道工序加工表面（或毛坯表面）的表面质量包括表面粗糙度高度和表面缺陷层深度；2.上道工序的尺寸公差3.上道工序的位置误差4.本工序的安装误差（三）确定加工余量的方法1. 计算法此法是根据一定的资料，对影响加工余量的各项因素进行分析计算，然后综合考虑计算出来的，多用于大批大量生产，计算公式如下：对双边余量：(8-3)对单边余量：(8-4)一般取2. 查表法以工厂的实际生产经验及工艺实践积累的有关加工余量的资料数据为基础，结合具体加工方法进行适当修正而得到加工余量的方法。

3. 经验法根据工艺人员的经验来确定加工余量的方法。

二、工序尺寸和公差的确定一般情况下，加工某表面的最终工序的尺寸及公差可直接按零件图的要求来确定。

加工余量、工序尺寸及其公差的确定

2、影响加工余量的因素
1、上道工序加工表面的表面质量 2、上道工序的尺寸公差 Ta
2、影响加工余量的因素
1、上道工序加工表面的表面质量
2、上道工序的尺寸公差 Ta
3、本道工序的安装误差ε b
上述各项误差和缺陷都是上道工序形成的，为能将其全部切除，还要考虑本工序的装夹误差ε b的影响。如右图所示，由于三爪自定心卡盘定心不准，使工件轴线偏离主轴旋转轴线e值，造成加工余量不均匀，为确保将前工序的各项误差和缺陷全部切除，直径上的余量应增加2e。装夹误差ε b的数量，可在求出定位误差、夹紧误差和夹具的装夹误差后求得。
4．工序尺寸及其公差的确定
1）基准重合时，工序尺寸及其公差的计算生产上绝大部分加工面都是在基准重合(工艺基准和设计
基准重合)的情况下进行加工的，基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程如下：
（1）确定毛坯总余量和各加工工序的工序余量（2）确定工序基本尺寸
（3）确定工序公差（4）标注工序尺寸公差最终加工工序尺寸的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按“入体原则”标注。
56 2
工序尺寸及其公差的确定实例2
某轴直径为ф 60mm，其尺寸精度要求为IT5，表面粗糙度要求为Ra0.04μ m，并要求高频淬火，毛坯为锻件。其工艺路线为：粗车—半精车——高频淬火—粗磨——精磨——研磨。现在来计算各工序的工序尺寸及公差。
各工序的工序尺寸及公差的确定
工序名称
研磨
4．工序尺寸及其公差的确定
1）基准重合时，工序尺寸及其公差的计算生产上绝大部分加工面都是在基准重合(工艺基准和设计
基准重合)的情况下进行加工的，基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程如下：

工序尺寸及其公差的确定

学习任务
机工序尺寸及其公差的确定
械制造技术
学习任务
机工序尺寸及其公差的确定
械
制
造
3、从尚需继续加工表面标注工序尺寸的计算
技
术
在零件加工中，有些加工表面的测量基面或定位基面是一些尚需继续加工
的表面。当加工这些基面时，不仅要保证本工序对该加工表面的一些精度
要求，而且同时还要保证原加工表面的要求，即一次加工后要同时保证两
至小于一个组成环的公差时（如第二组或第三组设计尺寸），则不仅要提高
本工序尺寸x的加工精度，而且要提高前工序（或工步）的工序尺寸的加工
精度。
学习任务
机工序尺寸及其公差的确定
械
制
造
（2）定位基准和设计基准不重合的尺寸换算
技
术
零件加工中，当加工表面的定位基准与设计基准不重合时，也需要进行一
定的尺寸换算。
机工序尺寸及其公差的确定
械制造技术
学习任务
机工序尺寸及其公差的确定
械制造技术
学习任务
机工序尺寸及其公差的确定
械
制
造
从上述三组尺寸的换算可以看出：通过尺寸换算来间接保证封闭环的要求，
技术
必须要提高组成环的加工精度。当封闭环的公差较大时（如第一组设计尺
寸），仅需要提高本工序（车端面C）的加工精度；当封闭环的公差等于甚
一定的渗层深度。为此，必须合理地确定渗前加工的工序尺寸和热处理时的
渗层深度。
学习任务
机工序尺寸及其公差的确定
械制造技术
学习任务
机工序尺寸及其公差的确定
械制造技术

第五节工序尺寸及其公差的确定

第五节工序尺寸及其公差的确定工序尺寸是加工过程中各个工序应保证的加工尺寸，其公差即工序尺寸公差。

正确地确定工序尺寸及其公差，是制订工艺规程的重要工作之一。

零件的加工过程，是毛坯通过切削加工逐步向成品过渡的过程。

在这个过程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不断地变化，其中一些工序尺寸在零件图纸上往往不标出或不存在，需要在制定工艺过程时予以确定。

而这些不断变化的工序尺寸之间又存在着一定的联系，需要用工艺尺寸链原理去分析它们的内在联系，掌握它们的变化规律。

运用尺寸链理论去揭示这些尺寸之间的联系，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。

一、工艺尺寸链的基本概念（一）尺寸链的定义下面先就图5—17所示零件在加工和测量中有关尺寸的关系，来建立工艺尺寸链的定义。

图图图5—17 a ）所示为一定位套，0A 与1A 为图样已标注的尺寸。

当按零件图进行加工时，尺寸0A 不便直接测量。

如欲通过易于测量的尺寸2A 进行加工，以间接保证尺寸0A 的要求，则首先需要分析尺寸1A 、2A 和0A 之间的内在关系，然后据此计算出尺寸2A 的数值。

又如图5—18 a ）所示零件，当加工表面C 时，为使夹具结构简单和工件定位稳定可靠，若选择表面A 为定位基准，并按调整法根据对刀尺寸2A 加工表面C ，以间接保证尺寸0A 的精度要求，则同样需要首先分析尺寸1A 、2A 和0A 之间的内在关系，然后据此计算出对刀尺寸2A 的数值。

我们将互相关联的尺寸（1A 、2A 和0A ）以一定顺序首尾相接排列成一封闭的尺寸组，称为零件的工艺尺寸链。

图5—17 b ）和图5-18 b ）所示，即为反映尺寸1A 、2A 、0A 三者关系的工艺尺寸链简图。

由上述两例可以看出，在零件的加工过程中，为了加工和测量的方便，有时需要进行一些工艺尺寸的计算。

利用工艺尺寸链就可以方便地对工艺尺寸进行分析计算。

（二）尺寸链的组成1．环是指列入尺寸链中的每一个尺寸。

例如，图5-17（b ）中的1A 、2A 和0A 都称为尺寸链的环，尺寸链至少由三个环构成。

加工余量工序尺寸与工序公差的确定

加工余量工序尺寸与工序公差的确定加工余量是指在零件加工过程中为了保证零件尺寸精度而故意留下的一定尺寸余量。

而工序尺寸和工序公差的确定则是指在加工零件时，根据零件的设计要求和加工工艺，确定每个加工工序的尺寸和公差范围。

这两个问题在零件加工过程中起着非常重要的作用，对于保证零件的质量和精度具有至关重要的意义。

首先，我们来看看加工余量的作用。

在零件加工过程中，由于材料的变形、工艺的限制、加工设备的精度等因素，很难保证每个零件的尺寸都能精确到设计要求的尺寸。

因此，为了保证零件的尺寸精度，加工余量就显得非常重要了。

通过在零件尺寸上留下一定的余量，可以在后续的加工工序中进行修正，从而保证零件的最终尺寸能够达到设计要求。

同时，加工余量还可以在一定程度上弥补加工过程中可能出现的误差，提高零件的加工精度。

而工序尺寸和工序公差的确定则是在加工零件的每个工序中，根据零件的设计要求和加工工艺，确定每个工序的尺寸和公差范围。

这一步工作对于保证零件的加工精度和质量至关重要。

在确定工序尺寸和公差时，需要考虑到材料的性质、加工工艺的特点、加工设备的精度等因素。

只有合理确定了工序尺寸和公差，才能保证每个工序加工出来的零件都能满足设计要求，从而保证整个零件的质量和精度。

在实际的零件加工过程中，确定加工余量、工序尺寸和公差是一个比较复杂的工作。

首先，需要对零件的设计要求进行充分的了解和分析，明确每个尺寸的重要性和影响因素。

其次，需要对加工工艺和加工设备进行全面的评估，了解其加工精度和加工能力。

最后，需要根据实际情况，结合经验和技术，确定合理的加工余量、工序尺寸和公差范围。

在确定加工余量时，需要考虑到零件的材料、加工工艺和加工设备的精度等因素。

一般来说，对于精密零件，加工余量要尽量小，以减少修正工序的次数，提高加工效率和精度；而对于一般零件，加工余量可以适当放大，以提高加工的容错能力。

在确定工序尺寸和公差时，需要充分考虑到每个工序的加工精度和工艺特点，尽量减小工序间的误差传递，保证每个工序加工出来的零件都能满足设计要求。

新能源汽车制造技术教学课件：3-4工序间尺寸及其公差的确定

01.3-4工序间尺寸及其公差的确定
（3）确定工序公差最终加工工序尺寸公差等于设计尺寸公差，其余各加工工序按各自所采用加工方法的加工经济精度确定工序尺寸公差。
（4）标注工序尺寸公差最终加工工序尺寸的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公ห้องสมุดไป่ตู้按“入体原则”标注。
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工序间尺寸及其公差的确定
01.3-4工序间尺寸及其公差的确定
工序尺寸是工件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，与之相应的公差即工序尺寸的公差。工序尺寸及其公差的确定，不仅取决于设计尺寸、加工余量及各工序所能达到的经济精度，而且还与定位基准、工序基准、测量基准、编程原点的确定及基准的转换有关。
工序尺寸及其公差的计算分两种情况：工艺基准和设计基准重合情况下工序尺寸与公差的确定，工艺基准和设计基准不重合情况下工序尺寸与公差的确定。
01.3-4工序间尺寸及其公差的确定
基准重合时，工序尺寸及其公差的计算生产上绝大部分加工面都是在基准重合(工艺基准和设计基准重合)的情况下进行加工的，基准重合情况下
工序尺寸与公差的确定过程如下：（1）确定毛坯总余量和各加工工序的工序余量（查表修正法）（2）确定工序基本尺寸
从最终加工工序开始，即从零件图上的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸。最终工序基本尺寸等于零件图上的基本尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。

加工余量、工序尺寸与及公差的确定

差形式）。与零件公差的选择与标注有区别。（零件公
差的选择与标注按：公差等级、配合种类来确定上下偏差）。
工序余量示意图（图1-40） 1）轴类尺寸，毛坯 2）孔类尺寸：毛坯：
2.影响加工余量的因素： 1)上工序的尺寸公差参看图4-21（工序1
余量与毛坯精度有关） 2)上工序的粗糙度Ry和缺陷层Ha（表4-10） 3)上工序的空间误差ea（形状位置误差）
i 1
• 总余量不够，质量得不到保证
• 总余量太大，增加劳动量、消耗、成本
• 总余量与毛坯精度、生产类型、批量大小有关
机加械工余制量造的工确定艺与机床夹具
2．影响加工余量的因素
• 上道工序的表面质量（包括表面粗糙度Ha 和表面破坏层深度Sa）
• 前道工序的工序尺寸公差（Ta） • 前道工序的位置误差（ρa ） • 本工序工件的安装误差（εb） • 本工序的加工余量必须满足下式：
1、与设计尺寸有关的工序尺寸L01¨、L1¨。 2、中间工序尺寸（与余量有关）Z4、Z5、Z6 3、查找工艺尺寸链，画尺寸链图¨ （三）计算项目 1、确定公差与余量(经济精度与调整) 2、计算余量变动量，平均余量，平均工序尺寸。注：粗加工工序毛坯余量较大，可不计算。 3、按“入体”原则标注工序尺寸。
尺寸链中封闭环只有一个，用L0表示。工艺尺寸链中的封闭环的定义见P.53倒10行。
⑴封闭环一定是工艺过程中间接保证的尺寸。
⑵封闭环公差值最大，它等于各组成环公差之和。
3）组成环——尺寸链除封闭外其余各环，组成环分为增环和减环。
⑴增环—该环变动引起封闭环同向变动。 ⑵减环—该环变动引起封闭环反向变动。
例：图4-22轴线弯曲造成的余量不均匀误差。各项位置误差造成的影响参看表4-11

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定在工业制造中，加工余量、工序尺寸和工序公差的确定是非常重要的步骤。

这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能，并影响到生产效率和成本。

首先，加工余量是指在设计尺寸基础上增加的一小部分尺寸，以确保在加工过程中获得所需的精度和质量。

加工过程中，由于材料的变形、磨损和切削力产生的误差，零件的尺寸会发生变化。

因此，设计时要考虑到这些因素，给零件留出足够的加工余量，以实现最终尺寸的精确控制。

加工余量的确定需要综合考虑材料特性、加工方式和设备精度等因素，通常会根据经验进行选择。

其次，工序尺寸是指在工序中所需要的具体尺寸。

它根据产品的功能要求和设计要求来确定。

在制造过程中，通常会有多个工序，每个工序都有自己的尺寸要求。

工序尺寸的确定需要考虑到产品的装配、安装和使用等方面的要求，确保工序之间的配合和相互连接的准确度。

同时，还要考虑到不同材料的热胀冷缩系数，以保证产品在各种环境条件下的稳定性。

最后，工序公差是指在制造过程中允许的尺寸偏差范围。

由于加工方法和设备的限制，零件的尺寸不可能完全精确符合设计要求。

因此，在每个工序中都要设置一定的公差。

公差的确定需要综合考虑产品的功能要求、装配要求和材料的可变性等因素。

公差的范围决定了工序的控制难度和生产效率，范围过大会影响产品的精度和质量，范围过小会增加制造成本和难度。

综上所述，加工余量、工序尺寸和工序公差是工业制造中至关重要的参数。

它们的合理选择对于确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

在确定这些参数时，需要考虑到材料特性、加工方式、设备精度、产品功能要求和装配要求等因素，并结合经验和实际情况进行综合分析和决策。

只有在合适的条件下，才能达到最佳的加工效果和产品性能。

加工余量、工序尺寸和工序公差是工业制造中重要的三个参数。

它们的选择直接影响产品的质量、性能和生产效率。

在制造过程中，合理确定这些参数非常关键，需要综合考虑多种因素。

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定加工余量、工序尺寸与工序公差的确定是制造过程中非常重要的环节。

这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能符合设计要求，同时也可以提高生产效率和减少成本。

首先，加工余量是指工件的最终尺寸与设计尺寸之间的差值。

加工余量的大小会直接影响到零件的相对尺寸和形状。

通常情况下，在加工过程中需要保留适当的加工余量，以确保加工后的尺寸与设计要求相符。

加工余量的选择需要考虑材料的收缩率、热胀冷缩等因素，并结合加工方法和机械设备的精度要求进行确定。

其次，工序尺寸是指在制造过程中每个工序中所需达到的尺寸要求。

在多道工序的加工中，每个工序所要求的尺寸有时会与前后工序有关。

因此，确定工序尺寸时需要考虑工序之间的配合要求，以确保各工序之间的相互协调和流畅。

最后，工序公差是指在加工过程中允许的尺寸偏差范围。

工序公差可以直接影响到产品的装配性能、运转精度和可靠性。

确定工序公差时需要综合考虑产品的功能要求、装配及使用条件、工艺能力等因素。

通常情况下，工序公差需要在确保产品质量和性能的前提下尽量缩小，以提高生产效率和降低成本。

总而言之，加工余量、工序尺寸和工序公差的确定是制造过程中十分重要的环节。

正确选择和确定这些参数，可以确保产品符合设计要求，同时提高生产效率和降低成本。

因此，在进行加工过程中，工程师和技术人员需要综合考虑多种因素，并依据实际情况进行合理的确定。

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定是制造过程中非常重要的环节。

这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能符合设计要求，同时也可以提高生产效率和减少成本。

加工余量是在加工过程中需要保留的尺寸差值。

加工余量的大小会直接影响到零件的相对尺寸和形状。

加工过程中的各种因素，如材料的物理特性、工件的几何形状、加工方法的选择等都会影响到加工余量的确定。

首先，材料的收缩率是影响加工余量选择的重要因素。

不同材料的收缩率不同，加工后的尺寸会有所变化。

在设计零件时，需要预留一定的加工余量，以弥补加工过程中材料收缩产生的尺寸变化。

工序尺寸及其公差的确定

.
example
数控加工工艺学
.
1.1 工艺尺寸链
在零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组称为尺寸链
.
1.1 工艺尺寸链
尺寸链的组成
环
封闭环组成环增环
减环补偿环
.
example
封闭环：尺寸链中在装配过程或加工过程最后（自然或
间接）形成的一环
增环
减环
环组成环：尺寸链中对封闭环有影响的全部环
.
尺寸链的特性
.
工艺尺寸链计算的基本公式
▪ 尺寸链的计算，是指计算封闭环与组成环的基本尺寸、公差及极限偏差之间的关系。尺寸链的计算，是指计算封闭环与组成环的基本尺寸、公差及极限偏差之间的关系。工艺尺寸链常见的有直线尺寸链和平面尺寸链，其中，直线尺寸链最常见，它是指各环尺寸方向一致的尺寸链。尺寸链的计算方法有极值法和统计法两种，对于环数少的尺寸链常用极值法计算，对于环数多的尺寸链用统计法计算。
▪ （1）正计算形式
已知各组成环的基本尺寸、公差及极限偏差，求封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差。
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1.2 工序尺寸及其公差的确定
（2）反计算形式
已知封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差，求各组成环的基本尺寸、公差及极限偏差。
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1.2 工序尺寸及其公差的确定
（3）中间计算形式
已知封闭环和部分组成环的基本尺寸、公差及极限偏差，求其余组成环的基本尺寸、公差及极限偏差。
数控加工工艺学
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工序尺寸及其公差的确定
工序尺寸是加工过程中各个工序应保证的加工尺寸，其公差即工序尺寸公差。正确地确定工序尺寸及其公差是制订工艺规程的重要工作之一。零件的加工过程，是毛坯的形状和尺寸通过切削加工逐步向成品演变的过程。

工序尺寸及公差的确定

工序尺寸是指某一工序加工应达到的尺寸，其公差即为工序尺寸公差，各工序的加工余量确定后，即可确定工序尺寸及公差。

零件从毛坯逐步加工至成品的过程中，无论在一个工序内，还是在各个工序间，也不论是加工表面本身，还是各表面之间，他们的尺寸都在变化，并存在相应的内在联系。

运用尺寸链的知识去分析这些关系，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。

一、工艺尺寸链的概念及计算公式（一）工艺尺寸链的概念 1 ．尺寸链的定义在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。

如图 3-78 所示，用零件的表面 1 定位加工表面 2 得尺寸 A1 ，再加工表面 3 ，得尺寸 A2 ，自然形成 A0 ，于是 A1 — A2 — A0 连接成了一个封闭的尺寸组（图 3-78b ），形成尺寸链。

在机械加工过程中，同一工件的各有关尺寸组成的尺寸链称为工艺尺寸链。

2 ．工艺尺寸链的特征（ 1 ）尺寸链有一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。

图 3-78 中，尺寸A1 、 A2 是直接得到的尺寸，而 A0 是自然形成的。

其中自然形成的尺寸大小和精度受直接得到的尺寸大小和精度的影响。

并且自然形成的尺寸精度必然低于任何一个直接得到的尺寸的精度。

（ 2 ）尺寸链一定是封闭的且各尺寸按一定的顺序首尾相接。

3 ．尺寸链的组成组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环。

图 3-78 中 A 1 、 A 2 、A 0 都是尺寸链的环，它们可以分为：（ 1 ）封闭环在加工（或测量）过程中最后自然形成的环称为封闭环，如图 3-78 中的 A 0 。

每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环，用 A 0 来表示。

（ 2 ）组成环在加工（或测量）过程中直接得到的环称为组成环。

尺寸链中除了封闭环外，都是组成环。

按其对封闭环的影响，组成环可分为增环和减环。

①增环尺寸链中，由于该类组成环的变动引起封闭环同向变动，则该类组成环称为增环，如图 3-78 中的 A 1 ，增环用来表示。

加工余量、工序尺寸及公差的确定

加工余量、工序尺寸及公差的确定§1 加工余量的概念一、加工总余量（毛坯余量）与工序余量1、加工余量——加工过程中从加工表面切去材料层厚度。

2、工序（工步）余量——某一表面在某一工序（工步）中所切去的材料层厚度；或定义为相邻两工序基本尺寸之差。

分单边余量和双边余量，见图4—2：图4－20 单边余量与双边余量a) 零件非对称结构的非对称表面，其加工余量为单边余量，则有：i i i l l Z -=-1式中 i Z ——本工序余量；1-i l —— 前工序尺寸；i l —— 本工序尺寸；b) 零件对称结构的对称表面，其加工余量为双边余量，则有：i i i l l Z -=-12c) 回转体外圆表面，其加工余量为双边余量，则有：i i i d d Z -=-12d) 回转体内圆表面，其加工余量为双边余量，则有：12--=i i i D D Z3、余量公差上道工序尺寸公差。

本道工序尺寸公差；工序最小余量；工序最大余量；工序余量公差；式中：-----+=-=a b z ab z T T Z Z T T T Z Z T min max min max4、工序余量尺寸图4－21 被包容件的加工余量及公差图4－22 工序余量示意图a)被包容件粗、半精、精加工的工序余量；b)包容件粗、半精、精加工的工序余量；()()()；－精加工工序尺寸公差差；－半精加工工序尺寸公；－粗加工工序尺寸公差－毛坯工序尺寸公差；－精加工工序尺寸；－半精加工工序尺寸；粗加工工序尺寸；）－毛坯工序尺寸；（坯坯坯3213322112/T T T T D d D d D d D d - －毛坯余量；；－精加工工序标称余量量；－半精加工工序标称余；－粗加工工序标称余量0321Z Z Z Z二、工序余量的影响因素图4－23最小加工余量构成1、上工序的尺寸公差a T ；2、上工序产生的表面粗糙度y R （轮廓最大高度）和表面缺陷层深度a H ；（参考《机制工艺学》王先逵第二版P168表4－10）3、上工序留下的空间误差a e ，包括形状误差a η（为圆柱度形状误差）和位置误差a ρ（轴线歪斜所形成的位置误差）；4、本工序的装夹误差b ε；结论：工序加工余量计算公式（组成）：对于单边余量：()14cos min --⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅++++=αεb a a y a e H R T Z 对于双边余量：()24cos 2/min --⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅++++=αεb a a y a e H R T Z 上式中α为a e 、b ε的矢量和与m in Z 之间的夹角。

工序尺寸及其公差确定

88科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald1 引言实际生产中,因零件不同,确定工序尺寸及其公差的方法不一致。

确定工序尺寸及其公差常用方法有三种:引用法、余量法和工艺尺寸链法。

引用法是直接引用零件图上的设计尺寸及其公差作为工序尺寸及其公差。

主要用于定位基准与设计基准重合时,零件加工的最后一道工序或零件表面只加工一次的工序。

余量法是确定工序余量后,确定工序尺寸及其公差的方法,是实际生产中应用较多的方法。

适用于定位基准与设计基准重合时零件加工各工序。

2 确定工序尺寸及其公差的方法步骤2.1确定加工工艺路线零件加工工艺路线是零件加工工艺的总体设计。

合理制定加工工艺路线,有利于充分利用人员、设备、工艺装备等资源;有利于保证零件加工质量,提高生产效率。

制定零件表面加工工艺路线主要是根据零件表面的技术要求。

零件表面技术要求高,工艺路线长,工序尺寸及其公差多。

另外,制定零件表面加工工艺路线时,还应考虑生产纲领、工件材料、热处理状态和具体生产条件等。

2.2确定工序余量工序余量是指某一道工序中所切除的金属层厚度。

确定加工余量的方法有经验估计法、查表修正法和分析计算法。

生产中常用查表修正法。

根据零件表面尺寸、加工精度、生产纲领等要求,按照已确定的加工路线,采用查表修正法,确定每道工序的加工余量。

2.3确定工序尺寸根据零件图,按包容面与被包容面分别计算出零件各表面工序尺寸。

对于被包容面,工序尺寸由最终工序的工序尺寸开始,依次加上本道工序的工序加工余量,就是前道工序的工序尺寸,从而计算出各道工序的工序尺寸;对于包容面,工序尺寸由最终工序的工序尺寸开始,依次减去本道工序的工序加工余量,就是前道工序的工序尺寸,从而计算出各道工序的工序尺寸。

2.4确定工序公差根据零件表面精度等级要求,按照各种加工方法的经济精度等级,确定每道加工工序精度等级。

工序尺寸公差应符合“入体原则”。

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

对于被包容面： Zb=a-b 对于包容面：Zb=b-a
工序余量有单边余量和双边余量之分。
5.4.1加工余量的概念
5.4.1加工余量的概念
2.最大余量、最小余量、平均余量、余量公差
最大余量：Zmax=amax-bmin（被包容尺寸） Zmax=bmax-amax（包容尺寸）
最小余量：Zmin=amin-bmax （被包容尺寸） Zmin=bmin-amax （包容尺寸）
)
0.4
设计要求
61.500.018
0.4
细镗的下道工序为滚压，
细镗精镗
1.6
半精镗
1.5 H11(00.19大1粗).孔余头5镗m3，量孔m.2余确为为量4定剖.65：大1分.m2-m头0孔.，7=孔，6毛0.的5定坯直为尺径6寸0总.500.19 60.500.15
3.2
粗镗
2
H12(00.44) .偏56差-.31为.5-60010..5..-5771.-5=059.3-0.0509030.=4 2 5900.4
5.4.1加工余量的概念
工序余量的计算公式：对于单边余量：
Z min Ta Ry H a | a b |
对于双边余量：
Zmin Ta 2(Ry H a ) 2 | a b |
5.4.2确定加工余量的方法
1.分析计算法
1)采用浮动镗刀镗孔或浮动铰刀铰孔或拉刀拉孔,由于这些方法不能纠正位置误差,公式可简化为:
Zmin Ry H a (单边)
Zmin 2(Ry H a )(双边)
5.4.2确定加工余量的方法
4）对于抛光，仅用于提高表面粗糙度，因此
Zmin 2Ry (双边) Zmin Ry (单边)

工序尺寸及其公差确定

3-5加工余量、工序间尺寸及其公差的确定

加工余量及工序尺寸和公差的确定

加工余量、工序尺寸及其公差的确定

工序尺寸及其公差的确定

第五节 工序尺寸及其公差的确定

加工余量工序尺寸与工序公差的确定

新能源汽车制造技术教学课件：3-4工序间尺寸及其公差的确定

加工余量、工序尺寸与及公差的确定

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

工序尺寸及其公差的确定

工序尺寸及公差的确定

加工余量、工序尺寸及公差的确定

工序尺寸及其公差确定

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

第五节工序尺寸及其公差的确定