最新失效模式及后果分析

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FMEA的开始时机
01
2
3
45
确定范围 0
计划和定义
产品 设计和开发
过程 产品和过程 反馈、 设计和开发 确认 评定和
纠正措施
1
DFMEA
PFMEA
MSA SPC
2
PPAP
3
APQP
4 5
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FMEA的开始时机
应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化 或得到其它信息时，应及时，不断地修改。 在生产图样发行到做工装之前基本上已经完 成。
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系统FMEA（SFMEA）
对于较复杂的总成零件，建议采用系统 FMEA的分析方式： 1、功能趋近法 ：针对该产品 的所有功 能/性能予以列表出来，然后逐个功能/性 能项目来加以分析。 2、功能块趋近法 ：成组的零件／组成／ 次组成或子系统结合成功能块其对功能 之影响性，影响性最大者将得到较多的 注意和优先权。
会是什么问题？
原因是 什么？
发生的频 率如何？
-设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
-无功能 -来自百度文库分功能/性能
过强/降级 -功能间歇 -非预期功能
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
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二、应用FMEA的三种典型时机
新设计、新技术或新过程，这范围的FMEA是完 整的设计、技术、或过程。 修改现有的设计或过程(假设其设计或过程 FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、 过程，以及因由于修改设计、过程而导致的相 互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点、或 应用(假设其设计或过程FMEA已存在)，这时的 FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过 程的影响。
转子总成
启 动
定子总成
机
前端盖
转子轴 单向离合器
后端盖
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四、定义
1、失效 : 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功 能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下 限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡 死等损坏现象。 2、潜在失效模式：是系统、子系统或零部件有可能 未达到设计意图的形式（失效形式）。
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四、定义
4、潜在失效的原因/机理:造成失效产生的原 因/原理； 典型的失效起因可能包括但不限於下列情況：
規定的材料不符; 某个部位的结构设计不合理； 壁厚设计不合理； 配合尺寸形位公差不合理； 设计寿命估计不当 ；
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四、定义
典型的机理可能包括但不限于
屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损和腐蚀
造成这个失效模式
可能产生的失效模式
工程的影响
采取可行的对策
3
2、FMEA历史发展
虽然许多工程技术人员早已在他们的设 计或制造过程中应用了FMEA这一分析方 法。但首次正式应用FMEA技术则是在六 十年代中期美国NASA在Apollo项目中使 用，是航天工业的一项革新。
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3、FMEA分类
DFMEA：设计失效模式和后果 分析
体等的流程。其目的在于明确对于框图的 (输入)，框图中完成的过程(功能)，以及 来自框图的(输出)。 （2）框图说明了分析中包括的各项目之间的 主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。 或者用零件关系树状图表示；
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零件组成框图
灯泡总成
3
D
4
5
极板
S
开关 C
2
灯罩 A
1
电池 B
4
5
弹簧
F
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零件树状图
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三、设计FMEA的开发 （素材）
1、产品的设计要求（功能、性能指标、装配尺寸及形位公差、外观等要求）----（来源于QFD，或者对产品的认识，可用产品特性清单表示）
特性编号 特性名称 规范要求 等级
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三、设计FMEA的开发（素材）
2、零件组成框图---表明零件的相互关系 （1）这个框图也可指出信息、能量、力、流
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SFMEA
对DFMEA来说，失效后研究仅限于零部件的 层次，而没有系统地研究各个零件之间的功能 方面的内容。 SFMEA的步骤： 1、将要分析的系统按照系统零件进行组织， 显示这些零件之间可能的功能联系。 2、根据已有的功能描述，消除某一个系统要 素的可能的失效。 ·3、描述可能的失效后果、失效和失效原因， 而这些方面在其后的SFMEA中要进一步的加以 分析。
当组织具有设计责任时，必须做 DFMEA；
PFMEA：过程失效模式和后果 分析
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DFMEA 设计潜在失效模式及后果分析
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一、 DFMEA简介
设计FMEA是由“设计主管工程师／小组” 早期采用的一种分析技术，用来在最大范围 内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效 模式及与其相关的起因／机理。 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、 子系统和零部件。 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部 件、子系统或系统时，一个工程师和设计小 组设计思想(其中包括，根据以往的经验和 教训对一些环节的分析)。
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例子
产品：汽车起动机 失效模式：电机不工作 失效后果：发动机不能起动，顾客不满意；
原因：定字/转子绕组线的耐热绝缘及漆厚等级 规定不当导致定/转子短路或断路;
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五、设计FMEA的分析方式
硬件趋近法 ：针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐 个分析，直到整个产品分析完。 1. 由上而下法 ：由最上层分析到最下层 ； 2. 由下而上法 ：由最下层分析到最上层 ；
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一、DFMEA简介
子系 潜 潜 严 级 潜在 频 现行控 探 R 建 责任
措施结果
统
在
功能 失 要求 效
在 失 效
重 度
别
失效 起因/ 机理
S
度制 O预
防
探 测
测 度
D
P议
N
措 施
及目 标完 成日
采取 S O D R
的措
P
模后
期
施
N
式果
能做些什么？
功能、特
后果是 什么？
有多 糟糕 ？
性或要求
是什么？
失效模式及后果分析
1、FMEA概述
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
❖ 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 ❖ 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 ❖ 书面总结上述过程。 ❖ 为确保客户满意，这是对设计/生产过程的完善。
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那些原因可能 分析 现行预计的过程/设计 分析 对顾客或下
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四、定义
3、潜在失效后果：就是失效模式对系统或整 车功能，“顾客”的影响。
本设计可能 产生的失效模式
更高一 层系统
汽车制造商 使用者
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记 住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚 地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。