液压润滑系统安装施工方案
液压润滑设备安装施工组织设计
液压润滑设备安装施工组织设计一、项目背景和目标二、组织设计原则1. 安全第一原则：确保施工过程中的安全，保护施工人员的生命财产安全。
2. 统一指挥原则：由项目经理进行统一指挥，协调各个施工队伍之间的工作，确保施工进度和质量。
3. 分工负责原则：将液压润滑设备安装施工分为不同的工作任务，由专业的队伍负责实施。
4. 科学合理原则：根据液压润滑设备的特点和要求，合理安排施工流程和施工方法。
三、基本施工流程1. 施工前准备：包括确定施工队伍和队员，编制施工计划和施工方案，准备所需材料和工具等。
2. 现场布置：根据施工方案，合理布置施工现场，确保施工作业的顺利进行。
3. 设备安装：按照设计要求，进行液压润滑设备的安装，包括设备的安装位置确定、底座固定、管道连接等。
4. 设备调试：对安装好的液压润滑设备进行调试，包括运行试验、负载试验和故障排除等。
5. 设备验收：按照设计和合同要求，进行液压润滑设备的验收，确认设备安装质量和性能符合要求。
6. 施工总结：对整个施工过程进行总结和评估，提出改进意见和建议，为以后类似项目的施工提供参考。
四、施工组织结构1. 项目经理：负责项目的整体管理和组织，协调各个施工队伍之间的工作。
3. 施工队伍：包括设备安装队、管道连接队、电气调试队等，各个队伍负责不同的工作任务。
4. 现场安全管理人员：负责现场安全和环境保护工作。
五、施工人员培训和安全保证1. 施工人员培训：组织施工人员进行相关安装施工技术的培训，提高其职业素质和技术水平。
2. 安全保证措施：制定安全操作规程和安全预案，确保施工过程中的安全，采取必要的防护和安全措施，进行现场监督和交底。
六、施工进度和质量控制1. 施工进度控制：编制详细的施工计划和施工进度表，进行施工进度的跟踪和控制，确保施工按时完成。
2. 质量控制：实施质量保证措施，进行技术交底和施工过程中的质量检查，确保施工质量符合设计要求。
七、成本控制1. 制定合理的施工预算和成本控制计划，合理安排人力物力资源的使用。
液压润滑管道施工方案DOC
液压润滑管道施工方案一、施工准备在进行液压润滑管道施工前，需要完成以下准备工作： 1. 编制施工方案：明确施工的步骤、方法和安全预防措施； 2. 确定施工队伍：合理安排施工人员，并确保其具备相关证书和经验； 3. 准备施工材料：包括管道、连接件、密封件等； 4. 准备施工设备：如起重机、管道切割机、焊接设备等； 5. 安排施工场地：确保施工场地平整、安全，便于施工作业。
二、施工步骤液压润滑管道的施工步骤如下： 1. 清理施工现场：清除杂物、确保施工现场整洁； 2. 布置管道：根据设计方案，在地面上进行管道的布置，标明管道连接点和支架位置； 3. 切割管道：根据需求，使用管道切割机对管道进行切割，并确保切口平整； 4. 连接管道：根据设计要求，使用连接件对管道进行连接，注意连接的牢固性和密封性； 5. 安装支架：在管道布置过程中，根据需要安装支架，确保管道的稳固性； 6. 排查漏水：连接完成后，进行压力测试，并排查漏水情况，及时修复； 7. 涂装防腐：对管道进行防腐处理，延长使用寿命； 8. 清理现场：完成施工后，清理现场，确保安全和整洁。
三、施工安全在液压润滑管道施工过程中，需要注意以下安全事项： - 操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程； - 戴好防护装备，如安全帽、手套、护目镜等； - 施工现场要设置明显的安全警示标志，确保施工区域安全； - 确保施工设备正常运转，及时检查维护； - 严格执行施工现场管理规范，禁止违规行为。
四、施工质量控制为确保液压润滑管道的施工质量，应注意以下控制措施： - 严格按照设计要求进行施工，确保连接牢固、密封性好； - 做好施工记录，记录施工过程中的关键环节和数据； - 完成施工后，进行验收，确保管道完好无损，符合要求； - 进行施工后的跟踪检查，确保管道运行正常。
五、施工总结经过以上施工步骤和质量控制，液压润滑管道可以顺利施工完成。
在施工过程中，需要高度重视安全问题，严格遵守操作规程，确保施工质量。
液压润滑系统安装施工方案
液压润滑系统安装施工方案8.4.1 主要设备的安装标准特点：服从配管需要，便于调整和维护。
1）设备的定位以设备的管口中心为依据，确定设备的纵横、高低位置。
2）设备的平行度各设备中心线的平行度，允差为1-3mm/m。
3）设备中心位置的允差中心位置允差不大于5mm（不适于泵与电机的联接）。
4）水平度油箱、过滤器、冷却器、蓄能器等安装偏差1mm/m，油泵、重锤式蓄能器安装偏差为0.1mm/m。
为了防止配管产生“别劲”，部分设备是不予以固定的，而是根据配管的需要垫稳就行。
8.4.2 阀类元件的检查1）阀类元件在安装前首先要进行外观检查，即是否有锈蚀、缺角、气孔、夹层等缺陷以及型号与图纸规定的是否一致。
2）液压阀的清洗检查。
3）调节性能检查、调整范围检查、泄漏情况检查。
8.4.3 管道安装1）管道安装工艺的选择一次安装法：管道及管件设备的检查→配管→耐压试验→在线酸洗→冲洗→油循环2）泵站管道的安装①它是以泵站为基准确定管道的走向，不允许把管子重量加在设备的法兰上，而应由距设备最近的支架来承受管道的重量。
②管与管法兰，管与机器的法兰联接要求：轴线基本同心，法兰面基本相互平行，且间隙不得太大。
绝对不允许在相互别劲的情况下，强行紧固。
③为了防止空气从泵的入口联接处进入，应使两法兰面接触处无间隙，敷设管道要尽量使空气不能积存，不得己时要在能积存空气的地方设置排气旋塞。
④地下管道和机体管道联接的中间管道安装应以地下管道为基准，依据图纸的设计，设置支架、直管的标准支架。
⑤中间管道铺设原则：先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压管，先定位管后中间管。
沿墙壁配管的施工顺序：高处由上往下，低处由下往上。
(3）狭窄处管道的安装（一般指孔或洞）①接头尽量用焊接连接。
②配管接头应离开洞口0.5～1m，上、下两组管道接头应错开120～150mm，如下图所示：图8-4-1 配管接头示意图4）机体管道的安装如果机体配管不是成品，而图纸未作配管说明时，则根据如下原则进行安装。
全厂液压润滑系统施工方案
目录一. 工程概况二. 编制依据三. 进度计划四. 施工准备五. 液压系统安装六. 润滑系统安装七．系统冲洗八. 系统压力试验九. 系统试车十. 油漆涂装十一．质量保证体系及措施十二. 安全保证体系及措施十三. 环境、职业病保护措施附表一安全质量保证体系一.工程概况及特点1.1工程概况剪切区液压润滑共分如下四个主要系统：1)液压系统：切头剪液压系统主泵站设在剪切线地下F液压站内，主要为切头剪本体提供液压动力，该系统P管压力设计为160bar，管线总长2100mm，管道材质为碳钢。
双边剪与剖分剪液压系统主泵站设在剪切线地下G液压站内，主要为双边剪与剖分剪本体、换刃装置以及双边剪磁对中装置提供液压动力，系统P管设计压力为160bar，管线总长2900mm，管道材质为碳钢。
定尺剪液压系统主泵站设在剪切线地下H液压站内。
主要为定尺剪本体及磁对中装置提供液压动力，该系统P管压力设计压力为160bar，管线总长2100mm，管道材质为碳钢。
2)稀油集中润滑系统：切头剪稀油集中润滑系统主要为切头剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。
该系统泵站设在剪切线地下F液压站内。
双边剪与剖分剪稀油集中润滑系统主要为双边剪与剖分剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。
该系统泵站设在剪切线地下G液压站内。
定尺剪稀油集中润滑系统主要为定尺剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。
该系统泵站设在剪切线地下H液压站内。
3）静压润滑系统：双边剪与剖分剪静压润滑系统主要为双边剪与剖分剪静压导轨提供油膜，系统压力为50bar。
该系统泵站设在剪切线地下G液压站内。
干油润滑系统：剪切线共有4套干油润滑系统，分别设在剪切线上切头剪、双边剪与剖分剪及定尺剪棍道沿线边，主要为切头剪、双边剪与剖分剪、定尺剪的输入及输出辊道区域的润滑点提供双线润滑。
1.2. 工程特点1）设备工作量大、工期短、工艺复杂、管道安装量大。
2）外方对各系统的技术质量要求高、接口焊接质量要求严格。
液压润滑管道安装方案
江西九钢厂有限公司1#高炉矿槽工程液压润滑管道安装施工方案中冶实久九钢工程项目经理部2008年6月8日液压润滑管道安装方案一、编制依据1.1 中冶京城工程技术有限公司的施工兰图、技术资料及设计变更；外方提供的技术资料。
1.2相关液压、润滑设备安装使用说明文件。
1.3 与现行施工及验收规范相配套使用的有关技术资料，质量手册和程序文件。
1.4我单位在类似安装工程上积累的经验，以及现有的技术力量和施工装备。
1.5 相应国家、行业施工及验收规范：《液压系统技术条件》GB3766-83《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》（GB50387-2006）；二、工程概况九钢1#高炉矿、焦贮槽液压系统用于各称量漏斗闸门的开关，系统工作压力P=8.5MPa,Pmax=10MPa，管路试验压力12.5 Mpa；全系统有管道1300m，约2.3T，系统清洁度为NAS9～10级。
液压系统的安装，主要技术指标是“严密性”和“清洁度”，安装过程中焊接质量首当其冲，既要保证清洁度又要保证焊缝强度，管道焊接将采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面，并按规范对焊缝进行探伤检查。
管道冲洗采用我单位多年研究成果，并应用成熟的“在线循环酸洗冲洗”工艺，可显著提高施工质量并缩短工期。
三、施工准备3.1 施工技术准备（1）熟悉图纸，并且进行图纸会审。
（2）统计液压润滑管道施工量。
（3）提出管道和管件的材料计划。
（4）液压润滑管道预酸洗技术该技术是我公司通过长期实践总结出的成功经验，管道在安装前进行一次酸洗后再安装，安装后在线循环酸洗相结合，因为管道从轧制出来到安装有一段时间和运输过程，管内难免进入灰尘杂物和生锈，进行一次槽式酸洗，去除了锈和杂质并且酸洗后管内生成钝化膜，采用压缩空气进行吹扫，使不易再生锈。
管道安装完后再进行一次在线循环酸洗，就比较容易去除剩余的铁锈和杂质，通过两次酸洗，大大提高管内清洁度，缩短管道冲洗时间。
确保施工质量。
（5）液压润滑系统管道采用高压大流量冲洗技术液压管道冲洗是液压管道安装的极其关键工序之一，管道的清洁度直接影响设备的正常运行。
邢钢三高线安装液压润滑施工方案
邢钢三高线安装工程液压润滑系统施工方案编制：审核：批准：xxx机电公司20xx年x月x日一、工程概况邢钢三高线工程的液压系统、稀油系统、油气润滑系统主要分布在加热炉区、粗中精轧区、成品精整区。
此工程自动化程度较高，液压润滑系统较多，管道安装量大。
而且轧机液压系统对洁净要求较高，针对这种情况，我公司非常重视。
高线液压系统的施工是整个高线生产的关键，其精度和可靠性直接影响到产品的质量，为确保液压系统的施工质量和进度，我方将具体采取以下措施：①、管道焊接方面，采用氩弧焊打底。
②、对于不锈钢管道的焊接，推广应用管内充氩气保护的焊接措施。
③、在油冲洗方面，除采用传统的在线循环外辅以“体外循环”工艺，提高油冲洗精度，减少冲洗时间。
④、采用“强制循环”和“高密滤芯”技术，有效地缩短油冲洗时间，提高冲洗质量。
二、施工标准1、应严格按蓝图的技术要求执行。
2、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——液压、气动、润滑系统》YBJ207-85。
3、《工业管道工程施工及验收规范——金属管道篇》GBJ235-82。
4、《冶金机械设备安装工程质量评定标准-—液压、气动、润滑系统》YBJ9246-92。
5、美国航天局标准NAS-1638《油样检验标准》。
三、液压管道的安装：1、管道工艺流程管材验收——槽式预酸洗——管道安装——组成回路——循环酸洗、钝化——油冲洗——与设备连接——试压——调试。
2、管材验收A、用于液压系统的管材应具备制造厂的材质合格证，其规格、型号、数量和材质应与施工图的技术要求相符合。
B、甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤等缺陷存在，检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的管材退回甲方。
C、软管、管道附件、管道密封件都应具备制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符合。
3、槽式预酸洗各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。
液压工程现场施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为液压系统安装工程，主要包括液压泵站、液压缸、液压阀等液压设备的安装与调试。
施工地点位于某工厂车间，工程总工期为60天。
二、施工准备1. 施工人员：组织一支具备液压系统安装、调试经验的施工队伍，包括液压工程师、安装工、电工等。
2. 施工材料：准备液压泵站、液压缸、液压阀等设备，以及相应的管材、接头、密封件等材料。
3. 施工工具：准备扳手、钳子、螺丝刀、电焊机、水平仪、压力表等工具。
4. 施工场地：确保施工场地平整、干净，并设置安全警示标志。
三、施工工艺1. 液压泵站安装（1）根据设计图纸，确定液压泵站安装位置。
（2）检查液压泵站基础是否符合要求，若不符合要求，则进行基础加固。
（3）将液压泵站放置在基础上，调整水平度。
（4）连接液压泵站进出口管道，检查管道连接是否牢固。
（5）进行液压泵站试运行，检查泵站运行是否正常。
2. 液压缸安装（1）根据设计图纸，确定液压缸安装位置。
（2）检查液压缸基础是否符合要求，若不符合要求，则进行基础加固。
（3）将液压缸放置在基础上，调整水平度。
（4）连接液压缸进出口管道，检查管道连接是否牢固。
（5）进行液压缸试运行，检查液压缸运动是否正常。
3. 液压阀安装（1）根据设计图纸，确定液压阀安装位置。
（2）将液压阀固定在支架上，调整水平度。
（3）连接液压阀进出口管道，检查管道连接是否牢固。
（4）进行液压阀试运行，检查液压阀工作是否正常。
四、施工质量控制1. 严格按照设计图纸和施工规范进行施工。
2. 对施工材料、设备进行检查，确保其质量符合要求。
3. 对施工过程中的关键工序进行检验，确保施工质量。
4. 施工完成后，对液压系统进行试运行，确保其性能符合要求。
五、安全措施1. 施工现场设置安全警示标志，确保施工人员安全。
2. 施工人员必须佩戴安全帽、手套等防护用品。
3. 施工过程中，注意用电安全，避免触电事故。
4. 对高空作业人员进行安全培训，确保其安全作业。
液压润滑管道施工方案DOC
第一章工程概况莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。
包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套,主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套,油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。
本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa)、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7），是本次管道安装的难点。
管道量统计表:第二章编制依据甲方提供的施工图纸、技术说明及合同《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统》YB9246-92 《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000.11-1998《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726—2011第三章管道施工工艺流程第四章液压、润滑、干油管道施工1、配管作业实施前的现场技术确认1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。
1。
2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。
即依据系统图中控制阀组的管接头编号,编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。
1。
3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况,确定每排管组的每根管道的排列顺序走向,支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。
2、质量标准2。
1 油箱水平度(垂直度）1.5/10002。
2 阀台水平度 1。
5/1000切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3、支架设置3。
1应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置,以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面.3。
液压润滑管道施工方案DOC
第一章工程概况莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。
包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套，主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套，油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。
本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa）、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7），是本次管道安装的难点。
管道量统计表：第二章编制依据甲方提供的施工图纸、技术说明及合同《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统》YB9246-92《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000.11-1998《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011第三章管道施工工艺流程第四章液压、润滑、干油管道施工1、配管作业实施前的现场技术确认1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。
1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。
即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。
1.3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。
2、质量标准2.1 油箱水平度（垂直度）1.5/10002.2 阀台水平度 1.5/1000切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3、支架设置3.1应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面。
液压系统施工方案
一、工程概况：一）、工程简介：工程内容：武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压管道系统安装工程、3#步进梁式加热炉机械干油润滑配管系统安装工程。
1）、液压管道系统安装工程，该系统管道分有步进梁升降、步进梁平移、装钢机升降、出钢机升降、左装料门升降、右装料门升降、左出料门升降、右出料门升降等液压系统，该液压系统管道材质采用不锈钢无缝管道（0Cr18Ni9），冷却水管道采用碳钢无缝钢管（20#），系统管道走向是：由液压站的出户阀台接出沿管沟敷设到各设备的液压缸，设备接口采用金属软管接管；管道安装总长约1000m。
管道大部分敷设于地下管沟中以及沿设备边敷设，管道安装密集、管道煨弯多，管道安装必须根据现场实际情况进行管道的布置；2）、润滑配管系统安装工程，该系统润滑管道分有碳钢无缝钢管和铜管，碳钢管共计510m，铜管400m，总计910m，管道安装敷设沿设备基础根据现场实际情况进行管道的布置；二）、编制依据：1 《武钢2250热轧带钢厂3#步进梁式加热炉干油润滑配管施工图》（图号：DL4420）《武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压系统》（图号：DL6672）2 国家现行有关施工规范及标准：《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235―97）《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236―98）《管道涂装，钢结构技术规范》（YB/T9256―96）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81―2002）《机械设备安装工程施工及验收通用规程》（GB50231-98）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统》YBJ207-85二、施工组织机构三、施工机械、工机具计划四、施工材料计划五、施工方案一）、液压管道系统管道安装5.1、液压不锈钢管道、管件、管夹验收进场,按规格码放整齐,管道支架型钢材料验收后除锈刷底漆；5.2、管道支架下料制作安装，根据阀台的外型尺寸高度定管道的安装高度，确定管道支架安装标高，在管沟中拉粉线，保证管道支架安装在同一标高上，型钢材料下料尽量采用机械切割机切割下料，管道支架焊接采用手工电弧焊接，焊条E4303；管夹安装固定于管道支架上；5.3、管道下料，管道下料采用机械切割机下料，管道切口打磨平整并打好坡口；坡口注意要留有2mm钝边。
液压、润滑管道施工及冲洗方案甄选
液压、润滑管道施工及冲洗方案.（优选）液压、润滑管道安装及冲洗施工方案一、概述武钢高炉易地大修改造工程的液压、润滑管道包括炉顶液压系统、炉顶干油集中润滑系统；炉前三机液压系统（2套）、炉前摆动溜槽液压系统（2套）、粗煤气液压系统及炉前干油集中润滑系统。
其中炉顶液压站位于主控楼电器室，其阀台（4件）和炉顶干油站位于45.00米平台，其它液压、润滑站均布置在环形出铁场（9.10平台）。
所有液压、润滑系统（除粗煤气液压系统采用GB8163）所用管材全部都是不锈钢1Cr18Ni9Ti。
各系统情况详细如下：二、施工前的准备1 仔细查看图纸，作好图纸自审记录，如发现问题及时与设计院等相关部门联系解决。
2 按照图纸预算采购符合设计要求的管材、管件，并且必须附带材质合格证，施工之前向监理报验。
3 进厂的不锈钢管材、管件必须与碳钢材料分开，单独存放在垫有橡胶皮（不含氯离子）的货架上，随用随取。
4 向施工人员作好技术交底，交底内容包括管道的焊接方法、系统的洁净等级、工作压力等。
5 组织好施工人员及机具，特别是焊工，必须有操作资质证，持证上岗。
6 配管之前，液压站、阀台、畜能器等液压设备必须按图纸要求已经安装完毕。
三、管道酸洗管道采用先酸洗后安装的方案。
管道酸洗采用槽式酸洗，酸洗场地选择以不影响施工、不损坏设备、不污染环境、便于管道运输、通风良好，并有好水质为宜。
制作脱脂、酸洗、中和、钝化槽各一个，将管道放入酸洗槽进行酸洗。
管道酸洗配方见下表。
酸洗的工艺流程：脱脂→酸洗→中和→钝化→水清洗→干燥→涂防锈油→两端封口。
按要求调配酸洗液，酸洗时，小管在上、大管在下。
在酸洗过程中要注意观察酸洗的质量。
酸洗液配制（槽式酸洗）四、管道安装（一）管道支架安装1 根据图纸设计要求：将西德福管夹用电焊焊接在[10或[12槽钢上，再将槽钢焊接在沿路的钢结构上或用膨胀螺栓将其固定在混凝土上。
2 槽钢的下料采用机械切割。
3 管道直管部分的支架间距应符合下表的规定；弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
液压润滑管道安装方案
江西九钢厂有限公司1#高炉矿槽工程液压润滑管道安装施工方案中冶实久九钢工程项目经理部2008年6月8日液压润滑管道安装方案一、编制依据1.1 中冶京城工程技术有限公司的施工兰图、技术资料及设计变更；外方提供的技术资料。
1.2相关液压、润滑设备安装使用说明文件。
1.3 与现行施工及验收规范相配套使用的有关技术资料，质量手册和程序文件。
1.4我单位在类似安装工程上积累的经验，以及现有的技术力量和施工装备。
1.5 相应国家、行业施工及验收规范：《液压系统技术条件》GB3766-83《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》（GB50387-2006）；二、工程概况九钢1#高炉矿、焦贮槽液压系统用于各称量漏斗闸门的开关，系统工作压力P=8.5MPa,Pmax=10MPa，管路试验压力12.5 Mpa；全系统有管道1300m，约2.3T，系统清洁度为NAS9～10级。
液压系统的安装，主要技术指标是“严密性”和“清洁度”，安装过程中焊接质量首当其冲，既要保证清洁度又要保证焊缝强度，管道焊接将采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面，并按规范对焊缝进行探伤检查。
管道冲洗采用我单位多年研究成果，并应用成熟的“在线循环酸洗冲洗”工艺，可显著提高施工质量并缩短工期。
三、施工准备3.1 施工技术准备（1）熟悉图纸，并且进行图纸会审。
（2）统计液压润滑管道施工量。
（3）提出管道和管件的材料计划。
（4）液压润滑管道预酸洗技术该技术是我公司通过长期实践总结出的成功经验，管道在安装前进行一次酸洗后再安装，安装后在线循环酸洗相结合，因为管道从轧制出来到安装有一段时间和运输过程，管内难免进入灰尘杂物和生锈，进行一次槽式酸洗，去除了锈和杂质并且酸洗后管内生成钝化膜，采用压缩空气进行吹扫，使不易再生锈。
管道安装完后再进行一次在线循环酸洗，就比较容易去除剩余的铁锈和杂质，通过两次酸洗，大大提高管内清洁度，缩短管道冲洗时间。
确保施工质量。
（5）液压润滑系统管道采用高压大流量冲洗技术液压管道冲洗是液压管道安装的极其关键工序之一，管道的清洁度直接影响设备的正常运行。
液压、润滑系统安装施工方案
液压、润滑系统安装施工方案液压、润滑系统的安装施工是本机组的重要环节，是实现机组自动化生产的重要保证。
液压润滑管道需要进行酸洗和油冲洗，工序复杂，所以应尽早安排开工。
a) 液压、润滑设备的安装液压、润滑设备有液压装置（高压系统、辅助调节系统）、阀台蓄能器、油箱、泵站等。
安装标准如外商标准高于我方标准，按外商提供的标准实施。
否则，采用YBJ-207-85施工规范。
油箱、冷却器、滤油器、蓄能器及阀架安装标准b) 液压、润滑管道施工程序：c) 液压、润滑系统管道安装1) 管道的焊接①所有液压、润滑管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中中、小口径管道为氩弧焊一次成形，为保证管道焊透，所有焊缝必须打好V型坡口，且坡口间隙为2-3mm。
当管道材质为不锈钢时，应采用内部充保护气体，并在焊缝两侧30mm内涂上硅油，防止飞溅，保证焊缝内外部成形良好。
②焊工应按有关规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。
③焊接材料应严格按管道母材选型，并经干燥后使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。
④焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管道外径，如遇该情况，可使用直角管接头，或承插式直角接头。
⑤环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。
不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
⑥管道坡口加工宜采用机械加工方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工的方法。
采用热加工方法加工坡口后，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
⑦施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
⑧管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。
⑨管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，管道不得强行组对焊接。
管道焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录，不锈钢管道焊接完毕后，应在焊缝处涂好酸洗钝化膏，然后用水冲洗干净。
液压、润滑系统设备安装规范
液压、气动和润滑系统设备安装、施工及验收规范（YBJ207－85）首钢迁钢公司设备处2007年5月目录一、设备及元件安装１、设备及元件安装前的检查２、安装应具备的条件３、各系统共有的设备及元件安４、液压设备及元件安装５、气动设备及元件安装６、润滑油设备安装７、润滑脂设备安装二、管道加工、焊接与安装。
１、管予及管道附件使用前的检查２、管道加工３、管道焊接４、管道安装三、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆１、管道改洗２、管道冲洗３、管道吹扫４、管道涂漆四、系统压力试验、调整和试运转１、液压系统压力试验、调整和试运转２、气动系统压力试验、调整和试运转３、润滑油系统压力试验、调整和试运转４、润滑脂系统压力试验、调整和试运转附录Ａ：压力单位换算表附录Ｂ：脱脂，酸洗，中和，钝化剂配方附录Ｃ：管道冲洗清洁度等级标准附录D：液压系统设计、制造、试验规范规范引用标准：GB3766-83 液压系统通用技术条件GB1184-80 形状和位置公差数值GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差GB191-85 包装储运图示标志GB7284-87 框架木箱标准GBn193-83 包装通用技术条件GB3323-82 钢焊缝射线照相质量等级的规定Q/ZB74-73 焊缝外部缺陷允许范围JB/JQ20501-88 液压元件内部清洁度检测方法，第一部分，颗粒计数法（试行）GB2682-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色GB193-83 包装通用技术条件GB191-86 包装储运图示标志一、设备及元件安装１、设备及元件安装前的检查1）、设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。
2）、对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：（1）、型号、规格必须与设计相符；（2）、整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；（3）、所有外露的油；气口必须封闭。
3）、对油箱、冷却器、截止阀和的检查应符合下列规定：（1）、涂漆：油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。
液压润滑系统安装方法
液压润滑系统安装方法1、施工技术标准A.按照图纸上的技术要求执行。
B.YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范－液压、•气动和润滑系统》C.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》D.YB9246-92《冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统》美国航天局标准NSA-1638《油样检验标准》2、管子的安装A.各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。
B.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。
C.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。
D.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。
E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。
3、液压管道酸洗方法A.液压管道的酸洗工艺流程：管材验收槽式预酸洗管道安装循环酸洗试漏吹扫组成回路油冲洗与设备联接调试B.管材验收用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。
甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。
检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。
C.预酸洗在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。
水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：预酸洗水冲洗中合水冲洗吹干封闭D.管道安装液压管道切割必须采用机械切割方法。
液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。
气动液压润滑系统安装施工工艺标准
气动液压润滑系统安装施工工艺标准1.1 液压、润滑、气动系统安装顺序：液压站内外设备安装→管子预制、煨弯、焊接、安装→管接头预紧→系统循环冲洗→试压→调试。
1.2 液压、润滑系统设备和油箱为整体到货，安装方法和技术要求按设备说明书进行。
1.3 液压、润滑、气动系统的管子采用电动切割机或手工锯制作加工，不得采用其他方法切割。
加工后的管口用电动刮口机或锉刀打磨处理，并用干燥的压缩空气消除切屑杂物，切口表面须平整，切口平面与管子轴线垂直偏差为钢管外径的1%。
切割碳钢管子的切割片或锯条不得用来切割不锈钢管子，不锈钢管用专门的切割片或锯条。
管子煨制一律用电动弯管器进行冷弯，当管子采用特型卡套式接头连接时，应进行预紧工序，预紧可用电动预紧机进行。
当采用焊接时，内壁的错边量应符合下列要求：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，Ⅲ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不得大于2mm。
管子在组对时，不得采用强力对口，焊接应采用氩弧焊，不锈钢管焊缝应及时进行酸洗。
1.4 管道安装首先是路径的规划问题，这需要与设备、管道、电气、仪表专业相互沟通，确认最佳路径，从而保证布局合理，排列有序、美观。
同排的管道上的连接件必须相互错开，其间距应大于100mm左右，便于安装维护，所有非压力回油的管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000-25/1000，双缸同步回路中两液压缸管道应成对敷设，可把三通口放在中心位置，不锈钢管道与碳钢管道支架应垫入不锈钢片或薄铜片。
干油润滑系统的分配器应安装在易于观察、维护的地方，所有管路应固定牢固，在试车前应再上紧。
1.5 在所有相关设备、管道、电气、仪表专业已完工时，即可开始在线循环冲洗、试压。
1 液压、稀油润滑系统：液压系统和稀油润滑系统的循环清洗工作基本相同，现以液压系统为主进行说明。
在启动液压站时，应检查动力是否正常；热交换器的冷却水管是否有水；排水管及排水沟能否正常排放；自控系统能否启动；油箱是否检查并清洗过；四周环境是否干净。
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液压润滑系统安装施工方案
8.4.1 主要设备的安装标准
特点：服从配管需要，便于调整和维护。
1）设备的定位
以设备的管口中心为依据，确定设备的纵横、高低位置。
2）设备的平行度
各设备中心线的平行度，允差为1-3mm/m。
3）设备中心位置的允差
中心位置允差不大于5mm（不适于泵与电机的联接）。
4）水平度
油箱、过滤器、冷却器、蓄能器等安装偏差1mm/m，油泵、重锤式蓄能器安装偏差为0.1mm/m。
为了防止配管产生“别劲”，部分设备是不予以固定的，而是根据配管的需要垫稳就行。
8.4.2 阀类元件的检查
1）阀类元件在安装前首先要进行外观检查，即是否有锈蚀、缺角、气孔、夹层等缺陷以及型号与图纸规定的是否一致。
2）液压阀的清洗检查。
3）调节性能检查、调整范围检查、泄漏情况检查。
8.4.3 管道安装
1）管道安装工艺的选择
一次安装法：
管道及管件设备的检查→配管→耐压试验→在线酸洗→冲洗→油循环
2）泵站管道的安装
①它是以泵站为基准确定管道的走向，不允许把管子重量加在设备的法兰上，而应由距设备最近的支架来承受管道的重量。
②管与管法兰，管与机器的法兰联接要求：轴线基本同心，法兰面基本相互平行，且间隙不得太大。
绝对不允许在相互别劲的情况下，强行紧固。
③为了防止空气从泵的入口联接处进入，应使两法兰面接触处无间隙，敷设管道要尽量使空气不能积存，不得己时要在能积存空气的地方设置排气旋塞。
④地下管道和机体管道联接的中间管道安装应以地下
管道为基准，依据图纸的设计，设置支架、直管的标准支架。
⑤中间管道铺设原则：先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压管，先定位管后中间管。
沿墙壁配管的施工顺序：高处由上往下，低处由下往上。
(3）狭窄处管道的安装（一般指孔或洞）
①接头尽量用焊接连接。
②配管接头应离开洞口0.5～1m，上、下两组管道接头应错开120～150mm，如下图所示：
图8-4-1 配管接头示意图
4）机体管道的安装
如果机体配管不是成品，而图纸未作配管说明时，则根据如下原则进行安装。
①管道线路尽量贴近机体，且不能影响机组的正常运
转。
另外要整齐美观，便于维修。
②各种仪表、闸、阀等必须装在操作人员便于观察、操作的地方。
③对于同步油缸所配管的长度、弯曲半径、走向必须相同。
④处理设备事故需要经常拆卸，或工艺上需要经常拆卸时，所配之管道不应有妨碍。
⑤联接有位移部位的胶管安装。
为了防止磨损，胶管外应有护层（如铁丝网），而且管的长度要稍大于机器运动部位的最大位移量。
胶卷的弯曲半径应大于胶卷直径的10 倍以上。
⑥金属管联接及软管的弯曲严格按国标进行施工。
5）管道中的附件的安装
在安装前要仔细检查清洁度。
不合格则处理好再安装，依照图纸确定安装位置时应注意的问题：
①对有方向的阀门，安装时切勿装反。
②对流量孔板、计测装置，要注意种类和流向，水银式压力开关必须垂直。
③凝气阀必须安装在每个伸缩管或上升处的前面。
6）管道支架的安装
①长直管道的安装，以基准支架定位后，再确定最远一
端设一支架固定，在这两支架间挂线，埋设安装辅助支架，如图：
图8-4-2长直管道支架安装示意图：
②安装高压管道，根据现场实际情况规范安设管夹。
8.4.4 配管方法及措施
1）管子的切割
根据所需安装的管道，选择管刀、自动及手动锯，砂轮机切割等机械。
切割技术要求：
①切割时应把切割损失估计在内进行划线。
②使用管刀切割时，必须除掉里面的毛刺。
③采用气体切割所引起的粗糙切割断面，用磨光机或砂轮机磨平端面。
④去掉因切割、钻孔所出现的附着物、毛边等。
2）法兰的安装
法兰安装在油管路中非常重要，其安装情况将直接影响
管道质量。
①铅锤测量法：
将铅锤接触法兰盘面，以此进行测量法兰盘的垂直度。
②弯尺及直角测量法：
使弯尺及直角尺等接触法兰盘面，以此测量法兰盘的垂直度。
3）油管的弯曲加工
①油管小于∮89 的管子可用弯管机直接弯曲成施工需要的角度。
②油管大于或等于∮89 的管子由于管子在弯曲时容易出现管子变形，所以采取以下的方法进行弯曲加工。
a.用盖或者塞等封闭管道一端。
从开放侧管端向管内注入干砂子，并且充分压缩之后用盖或者塞等封闭管道另一端，以防干砂子从管中漏出。
b.用弯管机将装有干砂子的管弯曲成所需要的角度。
c.弯曲完毕后，取下盖或塞，倒出管中的砂子，然后用压缩空气清扫。
4）螺纹加工
加工要求：
①加工前打磨因管切割所生成的毛边、毛刺。
②使用螺纹切割机切削螺纹如下表（螺纹切削尺寸）所
示的尺寸。
管直径（mm）15 20 25 40 50 80 100 15 0
有效螺纹牙数（不小于）8 8 8 9 11 13 16 18 有效螺纹部长度（及以
上）
14 16 17 19 24 30 36 40
a.切削油应使用水溶性的。
b.在使用电动螺纹切削机进行螺纹切削的情况下，使用使管体转动的螺纹切削机时，必须在另一端设置有转动的管支承架。
c.螺纹切削机须使螺纹轴线和各中心轴平行。
③螺纹牙检查：
通过目测检查确认有效螺纹部长度及检查牙是否有细牙、缺口等，如果发现有不合格的地方，应重新切削螺纹。
4）焊接工艺
①焊接要点：
a.焊接技术人员：
焊接液压润滑、控制油管选择具有各种焊接作业的技能资格的焊接熟练工进行作业。
b.油管焊接施工采用氩弧焊焊接润滑油及控制油管的底
层，用电焊焊接第二层的方法进行。
c.焊接用的材料应根据设计图提供的母材材质使用相应的焊条。
d.焊条保管及使用时的注意事项：
——为使焊条不吸收湿气，应保存在没有湿气的屋内。
——焊条在烘箱内充分干燥后方可使用。
——吸湿的焊条干燥温度和时间如下表：
母材干燥温度干燥时间普通结构钢300～350℃约1 小时
不锈钢200～250℃约30 分钟
——从烘箱中取出的焊条应参照下述条件使用，另外，在超过条件时，应重新干燥。
但是，重新干燥的限度仅为3 次。
——相对湿度为90%以上时，需在2 小时之内使用。
——相对湿度为80%以下时，需在4 小时之内使用。
——不使用药皮脱落、污损、变质以及水渍的焊条。
——焊条在作业时及搬运时必须放在携带保温箱里。
——焊条要根据管的厚度来选择使用相应直径的焊条。
②焊接流程：
焊接部位的调整→定位焊接→主体焊接→焊接检查
a.焊接部位的调整：
油管接头的开口部位形状，如下表（管的开口部位形状标准）所示：
焊接部位的错位如下表：。