作业成本法讲义(PPT 40页)

B
费用
作业成本动因分配率 分配律
分配律
产品 或产品线
C
分配律
第一步：按不同作业 的耗费归集分配制造 费用
第二步：按作业成本 动因分配率分配制造 费用
作业成本法对制造费用的核算作了根本性变革，表现为：
１、将制造费用由全厂统一或按部门归集和分配，改为由若干个 成本库分别进行归集和分配。
２、增加分配标准，由单一标准分配改为按引起制造费用发生的 多种成本动因进行分配。
单位成本
260 000 19 000 92 670
52 3.8 18.534
371 670
74.334
（作业成本法结束）
按传统成本计算方法作：
制造费用按直接人工工时比例在甲、乙两种产品之间进 行分配，则：
制造费用分配率＝228 000÷（300+900）＝190（元/小时） 甲产品应承担制造费用＝300×190＝57 000（元） 乙产品应承担制造费用＝900×190＝171 000（元）
90
（传统成本计算方法结束）
两种方法的比较：
根据以上结果，作业成本计算法与传统成本计算法的产品成 本计算结果见表：
比 单位总成本
单位制造费用
较
作业成本计算法
传统成本计算的弊端
•产品成本信息失真 •忽略了成本的事前 控制 •柔性制造系统的普 及
ABC的产生
•“作业”概念（萌芽） •作业成本观点（发展） •深入分析、探讨（形 成） •研究高潮（完善）
作业成本法 （ABC）
传统成本会计的弊端
1、产品成本信息的失真
直接材料
直接人工
直接追溯
直接追溯
产
间接费用
归集
单位作业 （单位产品受益的作业，与产
品产量成比例）
批别作业 （一批产品受益的作业，与产品
批数成比例）
产品作业 （某产品每单位受益的作业，与
产品项目成比例）
能量作业
（某机构或部门产品受益的 作业）
• 作业是业务流程的具体化，是由人力、机器、 技术或设备执行的任务，可以作为企业划分控 制和管理的单元。作业的划分是从产品设计开 始，到物料供应，从生产工艺流程的各个环节、 质量检验总装、到发运销售的全过程。
（四）成本动因
BACK
成本动因——成本驱动因素，决定成本发生的活动或事项。
成本动因可以是一个事件、一项活动或作业，它支配成本行为， 决定成本的发生。
成本动因在资源流 动中所处的位置
资源动因
资源被各种作业消耗的方式和 原因，反映作业对资源的消耗， 资源成本分配到作业中心的标 准。
资源
作业
产品
作业动因
该作业中心的可追溯成本 某作业中心成本分配率＝
该作业中心成本动因耗用总数
某产品应分配的间接制造费用＝ 该产品耗用的成本动因数量＊该作业中心成本分配率
作业成本法应用举例
某企业生产甲、乙两种产品，其中甲产品技 术工艺过程较为复杂，生产批量较小；乙产 品技术工艺过程较为简单，生产批量较大。 其他有关资料见表：
根据成本分配率和各产品的成本动因量，可将作业成本分配到各产品中，
如表11—3所示。
表11—3 作业成本分配表
作业中心
材料采购 材料处理 设备调试 设备运行 质量检验 产品分类包装
合计
成本动 因率
0.2 250 3 000 120 100 160
甲产品
乙产品
成本动 因量
38 000 21 3
900 26 18
表11—2 各项作业资源耗费及成本动因
作业中心 成本动因
可追溯成本 作业量
其中：甲产品 乙产品
材料采 购
材料重 量
29 000
145 000 38 000 107 000
材料处 设备 理 调试
材料移 调试 动次数 次数
13 000 15 000
52
5
21
3
31
2
设备运 行
机器小 时
156 000
1 300 900 400
3、“柔性制造系统”的普及
顾客的需求显示出量少、质高、多样化和快速多变的特点，从而 使企业的产品趋于多样化、特殊化。
企业以及时满足顾客日新月异的需求为宗旨，开始小批量生产， 甚至接受个别的特殊订货。
在这种情况下，以经济批量概念为基础的传统标准成本制度，无
法计算与产品无关的成本，从而失去了它存在的基础，导致产品
运用程序、成本动因的选择、成本库的建立作了深入分析和探 讨。
完善：学界掀起研究高潮，作业成本法也由美国、加拿大、
英国，迅速传到亚洲、美洲、以及欧洲其他国家。
BACK
作业成本法的理论基础
作业成本法的定义、本质 作业成本法基本概念
作业成本法的定义：
BACK
以作业消耗资源和产品消耗作业为前提，以作为核算 对象，依据资源动因将资源成本分配到作业中心，在 将作业中心的成本以作业动因为基础追溯到产品成本， 从而计算出各种产品总成本和单位成本。
车间/部门成本库
分配
品
间接费用的处理：
1、归集到各个成本中心 2、分配到各个成本计算对象（产品）
直接人工工时 机器工时 其他
制造费用比重小，人工和材料比重大的情况下，此方法合理， 成本信息准确。
在现代化大生产方式下，一方面机器设备等流水线的成本越来 越高，导致相应的制造费用比重占产品成本的比重直线上升；另一 方面，直接人工成本却急剧下降。
作业成本
7 600 5 250 9 000 108 000 2 600 2 880 135 330
成本动因 量
107 000 31 2
400 44 32
作业成本
21 400 7 750 6 000
48 000 4 400 5 120
92 670பைடு நூலகம்
作业成本 合计
29 000 13 000 15 000 156 000
2、忽视了成本的事前控制
传统成本系统将核算产品成本的重点，一般放在生产过程中发生 的实际成本上，却忽略了成本的事前控制。
而实际上，产品寿命期的成本有60%～80%是在产品设计阶段 就已经确定，产品一旦投入生产，降低成本的潜力就不大了。
而成本会计作为管理会计的一部分，他的重点并不在于成本的 计算，而在于降低成本，加强成本管理。
各项作业被最终产品或劳务消 耗的方式和原因，反映产品消 耗作业情况，是作业中心成本 分配到产品中的标准。
作业成本法的思路、程序
作业成本法原理 作业成本法思路 作业成本法程序
作业成本法思路
费用的分 配、归集
作业消耗资源，产品消耗作业。 生产导致作业发生，作业导致成本发生。
作业成本法特点主要体现在对间接制造费用的核算上。
7 000 8 000 228 000
根据上述结果，变质产品成本计算表如表11—4所示。
表11—4 产品成品成本计算表（作业成本法）
单位：元
作业中心
直接材料 直接人工 制造费用
合计
甲产品
总成本
单位成本
140 000 8 000
135 330
140 8
135.33
283 330 283.33
乙产品
总成本
质量检 验
检验时 间
7 000
70 26 44
产品分 类包装
分类次 数
8 000
50 18 32
该作业中心的可追溯成本 某作业中心成本分配率＝
该作业中心成本动因耗用总数
材料采购作业中心成本分配率＝29 000÷145 000=0.2 材料处理作业中心成本分配率＝13 000÷52＝250 设备调试作业中心成本分配率＝15 000÷5＝3 000 设备运行作业中心成本分配率＝156 000÷1 300＝120 质量检验作业中心成本分配率＝7 000÷70＝10 产品分类包装作业中心成本分配率＝8 000÷50＝160
成本的失真。
BACK
作业成本法产生的背景
“柔性制造系统”或“弹性制造系统”( FMS)——在计算机控制 下，企业生产过程能够迅速由生产一种产品转向另一种产品或者 适应产品需求的变化进行单件或小批量生产。
适时制(JIT) ——企业应适时地将外购原材料或零部件投入生产， 各个零部件适时地加以完成，组装成产品后适时地提供给外部顾 客，即要求以顾客需要为出发点，实现零存货。
会计实务界对完全成本法的追求是作业成本法得以产生的现实 土壤。 理论界推崇的是变动成本法，但随社会化大生产的发展，变动 成本所占比重越来越小，固定成本所占比重越来越大，实务界 对完全成本的追求利于成本控制。
BACK
作业成本法的产生
萌芽：艾里克·科勒（美）首先使用“作业”这一概念。 发展：乔治·斯托布斯（美）提出一系列作业成本观点。 形成：罗宾·库伯（美）与罗伯特·卡普兰对作业成本法的定义、
作业１
A作业中心
资
作业２
产
作业３
B作业中心
源
……
…….
品
作业n
X作业中心
作业成本法基本思路
作业成本法基本程序
确定企业主要作业和作业中心 （供货、生产、发货、销货、售后服务等作业） 确定各项作业成本动因 以作业中心为成本库归集和分配成本 将各作业中心的成本分配到最终产品
BACK
成本库归集的成本按各作业中心成本动因进行分配公式：
对直接材料、直接人工等直接成本的核算与传统成本计算方法相同。
传统成本计算方法与作业成本计算法区别：
传统成本计算法：
A部门
数量基础分配率 分配律A
制造 费用
B部门
分配律B
产品 或产品线
C部门
分配律C
第一步：按生产部门 归集制造费用
第二步：按数量基础 分配制造费用
续： 作业成本法：
作业基础成本库
A
制造
作业成本法基本概念
（一）资源：支持作业的成本费用来源，是一定
时期内为生产产品或提供服务而发生的各类成本费用项目， 或者是作业执行过程中所需要花费的代价。
（二）作业
（三）作业链和价值链
（四）成本动因
（二）作业——
“作业”是最基本的概念，是进行作业成本计算的核心和基础。
通俗的讲，作业是基于一定目的、以人为主体、消耗一 定资源的特定范围内的工作。
可变质产品成本计算表如表11—5所示。
表11—5 产品成本计算表
单位：元
作业中心
甲产品
乙产品
直接材料 直接人工 制造费用
合计
总成本
140 000 8 000
57 000
单位成本
140 8
57
205 000
205
总成本 260 000
19 000 171 000
450 000
单位成本 52 3.8
34.2
作业成本法的本质：
就是要确定分配间接费用的合理基础——作业，并引 导将注意力集中在发生成本的原因——成本动因上， 而不仅仅是关注成本结果本身；通过对作业成本的 计算和有效控制，来克服传统的以交易或数量为基 础的成本系统中间接费用责任不清的缺陷，是以前 许多不可控制的间接费用变成可控制的。
基本思想——作业消耗资源，产品消耗作业。
项目
甲产品
乙产品
合计
产量
1000
直接工时
300
5000 900
直接材料 直接人工
140 000 8 000
260 000 19 000
400 000 27 000
成本合计
655 000
按作业成本法作：
根据该企业的生产工艺流程和各项作业的成本动因性质， 企业设立了材料采购、材料处理、设备调试、设备运行、 质量检验、产品分类包装等六个作业成本库。对该月的资 源成本进行分析后，得到直接材料、直接人工和各作业成 本库的可追溯成本如表所示。
作业成本法 (Activity－
Based Costing )
本章内容
✓作业成本法的成因(why) ✓作业成本法的理论基础(what) ✓作业成本法的思路、程序(how) ✓作业成本法应用举例(example) ✓作业成本法评价
作业成本法的成因
ABC产生时代背 景
•科技进步 •适时制 •成本管理与 控制
在技术高速发展的今天，仍然以直接人工费来分配数倍， 甚至数十倍高于自已的制造费用，很容易导致成本信息失真， 使得产量高、复杂程度低的产品成本高于其实际发生成本， 而产量低、复杂程度高的产品成本又低于实际发生成本，从 而引起成本管理和控制失效、经营决策失误。
客观上要求成本计算的重点放在间接制造费用上来。
• 举例：产品设计、人员培训、订单处理、机器 调试、采购、物料搬运、设备运行、质量检验、 包装、储存、销售、发货、装运、开发货单、 收账、售后服务等。
（三）作业链、价值链
现代企业实质——
一个为了满足顾客需要而建立的一系列有序的作业集合体。 这形成一个由此及彼、由内向外的“作业链”。
作业链也表现为价值链，作业的完成，消耗一定资源，形成一定 的价值，随作业推移，也表现为价值在企业内部顾客的逐渐积累 和转移，最后形成转移给外部顾客的总价值，即产品成本。 因此，价值在作业链上各作业之间的转移形成一条“价值链”。
项目
甲产品
乙产品
合计
直接材料 直接人工 材料采购 材料处理 设备调试 设备运行 质量检验 产品分类包装
成本合计
140 000 8 000
260 000 19 000
400 000 27 000 29 000 13 000 15 000 156 000 7 000 8 000
655 000
各作业库成本动因及其数量如表11—2所 示。