食品安全危害分析与危害控制技术
果蔬HACCP(危害分析与关键控点)
95年 美国相继颁布HACCP法规
93年 EC 委员会HACCP决议/指令 60年代末始创于美国宇航食品
5
HACCP发展历史
●
在60年代美国的Pillsbury公司、Natick的美军实验室以及国 家航空和宇宙航行局在开发美国航天食品时，要求设计食品生 产工艺必须保证食品中没有病原体和毒素，就产生了HACCP 概念。
有残留 的杀虫 剂应用
是
采收间 隔不足
坚持采 收前一 定时期 用药
坚持规 定的时 期
监控用 药和采 收日期
喷药记 录
超过最 大残பைடு நூலகம் 限制的 应用
是
不正确 应用杀 菌剂比 例
按推荐 比例用 药
推荐用 药比例
喷药记 录
喷药记 录
20
用以防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平， 所采取的任何行动和活动。
11
HACCP体系原理的有关概念
4、纠偏行动 corrective action
为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措 施，包括当关键控制点的监视结果显示有失控情况时所采取的 任何措施。
5、关键控制点（CCP） critical control point (CCP)
● 1971年Pillsbury公司在第一届美国国家食品保护会议上提出
了HACCP的概念，并首次在美国公开。
●1996.7.25美国农业部食品安全检查署对国内外肉、禽业颁布了 “减少致病菌、危害分析和关键控制点（HACCP）系统最终 法规”并于即日生效。 ●世界卫生组织和国际食品微生物规范委员会鼓励使用HACCP。 ●1997年CAC批准的“HACCP体系及其应用准则”目前被许多 6 国家应用。
食品生产过程中的危害分析与关键控制点
食品生产过程中的危害分析与关键控制点食品是人们生活中不可或缺的重要组成部分，而其生产过程中存在各种潜在的危害因素。
为了保障食品的质量与安全，食品生产企业必须进行全面的危害分析，并确定关键控制点来进行有效的控制。
本文将对食品生产过程中常见的危害分析与关键控制点进行详细探讨。
一、危害分析食品生产过程中的危害可以来源于多个环节，包括原料采购、加工、包装、储存等。
常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、物理污染和饮食安全等方面。
以下将针对每一类危害进行分析和探讨。
1. 微生物污染微生物污染是食品生产过程中最常见的一种危害形式。
它包括细菌、病毒、真菌和寄生虫等。
这些微生物可以通过空气、水、原料和人员等途径进入食品生产环境，并在适宜的温度、湿度等条件下繁殖。
若未进行有效的控制，微生物污染将导致食品变质、产生有害物质，严重时还可能引发食源性疾病。
2. 化学物质残留食品生产过程中使用的化学物质包括农药、添加剂、兽药等。
过量或不当使用这些化学物质，可能导致食品中化学物质残留超标，对人体健康造成潜在的危害。
因此，在食品生产过程中需要进行严格的控制与监测，确保化学物质的使用符合相关法规，并保证食品的安全性。
3. 物理污染物理污染是指食品中存在的异物，如金属碎片、塑料颗粒、木屑等。
这些异物可能是由生产设备损坏、环境脏乱等因素引起的。
若未进行及时的检测与控制，物理污染会对食品的质量与安全产生严重影响，甚至危及消费者的生命健康。
4. 饮食安全饮食安全是指食品中存在的过敏原、异物和食源性疾病等问题。
食物过敏可引起消费者过敏反应，表现为皮肤瘙痒、呼吸困难等，甚至可能导致严重的过敏性休克。
此外，食源性疾病是由于摄入了被致病菌污染的食物而引起的疾病，如沙门氏菌、副溶血性弧菌等。
二、关键控制点在危害分析的基础上，食品生产企业需要确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs），并建立相应的控制措施。
关键控制点是指在食品生产过程中，对危害进行控制的重要环节。
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）食品安全认证是一种以预防为主的食品安全管理系统，通过对食品生产过程中的危害进行分析，并提出相应的预防控制措施，以确保食品的安全性。
下面将详细介绍HACCP认证的危害分析和预防控制措施。
在食品生产过程中，常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、生物危害和物理污染等。
针对这些危害，我们需要进行具体的分析和评估。
首先是微生物污染。
在食品生产过程中，可能存在细菌、真菌、病毒和寄生虫等微生物的污染。
这些微生物会导致食品腐败、变质，甚至引发食源性疾病。
因此，我们需要采取一系列预防控制措施，如定期清洁和消毒生产设备、严格控制原材料的质量、保持食品生产环境的卫生等。
其次是化学物质残留。
化学物质残留可能来自农药、兽药、添加剂等。
这些化学物质的残留会对人体健康造成潜在威胁。
因此，我们需要加强对原材料的检测和筛查，确保其不含有有害的化学物质。
同时，在生产过程中还需要对化学物质的使用进行严格的管理和控制，避免超标使用。
第三是生物危害。
生物危害主要包括害虫、啮齿类动物和其他有害生物的侵入。
这些生物会对食品的安全性造成威胁。
预防和控制这些生物危害需要采取一系列措施，如进行定期的清洁和消毒，安装虫闸和防护网等。
此外，对于害虫和啮齿类动物的防治，我们还需要制定相应的灭鼠和灭虫计划，确保食品生产过程中的环境卫生。
最后是物理污染。
物理污染是指食品中夹杂的各种异物，如金属碎片、玻璃碎片、塑料颗粒等。
这些异物的存在会威胁到食品的安全和品质。
预防物理污染的关键在于制定一系列的检测和筛查措施，以保证食品的原始材料和生产设备的完整性。
同时，加强员工培训，提高他们对物理污染的警觉性，以及建立健全的质量控制体系，确保产品的质量。
总之，HACCP食品安全认证的危害分析和预防控制措施是确保食品安全的重要步骤。
食品安全与控制项目1食品安全危害来源分析与控制
食品要及时清理，定时清
洁建筑物，员工培训，异物检测系统等
首饰 塑料
人员
员工培训，限制佩戴饰物，内部监控和现场管理等
原料，包装（柔性塑料，硬性塑 进货的验收，员工培训，正确的清洁程序，包装设计，异物检测系
料）
统
二、非食源性危害的预防和控制
✓ 原料控制-供应商选择，原料检测
✓ 内部管理-通过适当的工艺来消除 ✓ 避免运输和储存环节的污 染 ✓ 来自员工的有意破坏-难于监测 ✓ 应要求员工严格按照GMP的要求进行操作 ✓ 加强检测-x光机检测、金属检测、强磁力棒、工业滤网、
6 煤矿与建材
煤矿开采过程中，将天然放射性物质如40K、232Th、 238U，自地底下开采至地面上。
燃煤产生的大量煤灰，用以制造水泥和混凝土。
(二) 人工放射性物质
核试验-全球性污染
核爆炸时会产生大量的放 射性裂变产物，随同高温气流
为放射性环境污染的主要来被爆源带点到的。不附同近的地高区度沉降，下大来部分，在较
切尔诺贝利核泄漏受难人群
日本福岛核爆（2011年3月11日）
第二例被国际核事件分级表评为第七级事件的特大事故
12.5英里的隔离区
一、食品的放射性污染
食品的放射性污染：指食品吸附或吸收外来的 （人为的）放射性核素，使其放射性高于自然本 底称食品的放射性污染。
来源：核爆炸、核废物的排放 意外事故。
自动剔除装置等设备
以下因素是物理危害吗？
1、滚烫的年糕？ 2、麻辣烫中发现毛发和苍蝇残体？ 3、面包当中发现钻戒？ 4、餐馆就餐是发现酸菜鱼中锋利的鱼刺？
§1.1物理性危害分析及控制
§1.1.2 辐射与放射性危害
2024/11/14
危害分析及关键控制点
失活/去除(一些寄生虫能抵抗化学消毒,但通过 加热、干燥或冷冻可使其失活,在一些食品中, 肉眼检查可以检测寄生虫而将其去除,但不能 100%检出,应结合其他控制方法,如冷冻)
通过冷冻贮藏或冷却来预防病原微生物的生长。
常见的关键控制点2
下面的这些点可以被认为是能将危害消除 的关键控制点：
在加热过程中,病原微生物被杀死。 通过金属探测器检出产品中的金属碎片。 通过冷冻杀死寄生虫(如生吃鱼中可能带
有的寄生虫)。
常见的关键控制点3
下面的这些点可以被认为是能将危害降低 到可接受水平的关键控制点：
HACCP的意义和重要性
HACCP从生产角度来讲是安全控制系统， 是使产品从投料开始至成品保证产品安 全的体系 1、使食品生产对最终产品检验转化为控 制生产环节中的潜在危害； 2、应用最少的资源，做最有效的事情；
建立HACCP体系的好处
验证、补充和完善了传统的检验方法； 强调加工控制； 集中在影响产品安全的关键点上； 强调执法人员和企业之间的交流； 安全检验集中在预防性上； 不需要大的投资，简单有效； 可以随时与国际有关的食品法规接轨
HACCP和SSOP的关系
SSOP在对HACCP系统的支持性程序中起着十分重要的作用，有了 SSOP，HACCP才会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食
品或加工有关的危害上。一般来说，涉及到产品本身或某一加工 工艺、步骤的危害是由HACCP来控制，而涉及到加工环境或人员 等有关的危害通常是由SSOP来控制。在有些情况下，一个产品 加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析 显示没有显著危害，但是所有的加工厂必须对卫生状况和操作进 行监测，建立和维护一个良好的SSOP计划是实施HACCP计划的 基础和前提
HACCP的风险分析与控制措施
HACCP的风险分析与控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危险。
在本文中，我们将重点讨论HACCP的风险分析和控制措施。
首先，我们将介绍HACCP的风险分析过程。
风险分析是HACCP的核心步骤，用于识别可能对食品安全造成危害的因素。
以下是风险分析的基本步骤：1. 确定食品生产过程：首先，必须明确整个食品生产过程中的所有步骤和活动。
这包括原料采购、加工、储存和配送等环节。
2. 识别潜在危害：在每个生产步骤中，需要识别可能对食品安全构成危害的因素，例如细菌、寄生虫、化学物质和物理因素等。
3. 评估风险：对每个潜在危害进行风险评估，考虑危害的严重性和概率。
这有助于确定哪些因素是优先考虑的。
4. 确定关键控制点（CCP）：在食品生产过程中，当危害无法通过其他控制手段有效控制时，需要识别关键控制点。
这是确保食品安全的关键步骤。
接下来，我们将讨论HACCP的控制措施。
控制措施旨在降低食品安全危害的风险，并确保生产过程中的卫生和安全。
以下是一些常见的控制措施：1. 清洁和消毒：在整个食品生产过程中，保持设备、工具和环境的清洁和消毒非常重要。
这可以减少细菌和其他微生物的生长和传播。
2. 按时进行温度监控：食品在加工、储存和运输过程中需要保持适当的温度。
监控和记录温度是控制食品安全的关键措施。
3. 原料控制：对原料的选择和采购必须非常谨慎。
只选择由可靠供应商提供的优质原料，并确保其符合卫生和安全标准。
4. 过程控制：在食品加工过程中，需要采取适当的控制措施来防止潜在危害的产生。
这可能包括时间控制、温度控制、压力控制等。
5. 储存和配送控制：储存和配送过程中的控制措施非常重要，以确保食品的质量和安全性。
这包括适当的储存条件、有效的包装和正确的运输方式。
除了以上提到的控制措施，培训和教育也是HACCP实施中不可忽视的一部分。
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
食品安全危害及其控制措施
第2章食品安全危害及其控制措施食品安全危害是指食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在状况。
食品安全危害可以分为三类，即生物的、化学的和物理的危害。
生物性危害：指对食品原料、加工过程和食品造成危害的微生物及其代谢产物。
包括致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等。
化学性危害：指食用后引起急性中毒或慢性积累性伤害的化学物质。
包括天然毒素类（天然存在的化学物质）、食品添加剂和其他污染物（如农药残留等）。
物理性危害：指食用后可能导致物理性伤害的异物，如玻璃、金属碎片、石块等。
需注意的是，危害仅仅指食品中能够引起人类致病或伤害的因素。
食品中出现昆虫、头发、污物或发生腐败，存在经济欺诈行为或违反食品标准等情况，虽然不符合要求，但是只要这些缺陷没有直接影响到食品的安全，一般不将其纳入HACCP计划。
2.1食品中的生物性危害及其控制措施食品中的生物性危害是指对食品原料、加工过程和食品造成危害的微生物及其代谢产物。
包括致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等。
食物中的生物性危害有可能来源于原料，也有可能来自于食品的加工过程。
食品中的生物性危害（主要指微生物危害）按生物的种类，主要分为以下几大类：（1）细菌性危害:包括引起食物中毒的细菌及其毒素造成的危害。
（2）病毒性危害:包括甲型肝炎病毒、诺瓦克病毒等病毒引起的危害。
（3）寄生虫危害:包括原生动物(如鞭毛虫等)和绦虫（如牛猪绦虫和某些吸虫、线虫等）造成的危害。
（4）真菌性(霉菌、酵母)危害:包括真菌及其毒素和有毒蘑菇造成的危害。
一般而言,霉菌和酵母不会引起食品中的生物危害（某些霉菌、藻类能产生有害毒素，但通常将这类毒素纳入化学危害的范畴），所以本节只讨论细菌、病毒、寄生虫引起的食品生物危害以及其导致的食源性疾病。
按引起疾病的严重性，将生物性危害分为三类:（1）严重危害:肉毒杆菌A、B、E、F；痢疾志贺氏菌；伤寒沙门氏菌：甲型、乙型；副伤寒沙门氏菌；流产布鲁氏菌；猪布氏杆菌；创伤弧菌；猪绦虫；旋毛虫。
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。
通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。
HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。
1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。
当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。
所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。
目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。
七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
食品安全危害分析与危害控制技术
项目五食品安全危害分析及危害控制ISO 22000标准明确组织应按照前提方案的要求，保持卫生环境所必需的基本条件和活动，控制食品加工环境可能给食品带来的危害。
前提方案控制的严格程度与产品的安全性只有一定的相关性，前提方案达到一定的水平程度后将无法提高产品的安全水平，组织应通过系统的危害分析针对组织产品特性制定针对具体食品安全危害的控制措施。
任务一危害分析的预备组织首先应明确由谁负责组织实施危害分析并制定相应的控制措施，运行、分析和改进食品安全管理体系，明确危害分析的输入内容。
一、任命食品安全小组组长，组成食品安全小组1.任命食品安全小组组长组织的最高管理者应任命一名具有一定权威的高层或中层管理者为食品安全小组组长（如管理者代表、质量或生产的主管领导、质量主管等），最高管理者应给予食品安全小组组长充分的支持并授予相应的权力。
组长应具备以下方面的职责、权限和能力：（1）组成和管理食品安全小组，主持其工作；（2）确保食品安全小组成员的相关培训和教育，具备组织食品安全小组开会、分析处理食品安全事故的能力；（3）确保建立、实施、保持和更新食品安全管理体系，具备组织食品安全小组编写和修订食品安全管理体系文件的能力；（4）有能力向组织的最高管理者提供食品安全管理体系运行的准确信息，为最高管理者的管理决策提供技术支持；实用文档（5）经授权亲自负责食品安全管理体系有关事宜的外部联络或通过内部沟通及时从指定外部联络人员处获取与食品安全管理体系有关事宜的最新信息。
2.组成食品安全小组食品安全小组是食品安全管理体系的组织核心，它承担着食品安全管理体系的建立、实施、保持和更新的重要职责，特别是体系策划和更新的过程，需要有经验的专业人员参与，这些人员应具备一定的专业知识和管理经验（表5-1）。
表5-1 食品安全小组职责实用文档（1）小组成员的组成。
一个常规的食品生产组织的食品安全小组，通常应包括与食品安全管理相关过程有关的所有部门的人员，如：负责环境卫生和对外沟通的行政管理人员、负责原料和基地食品安全质量控制的采购管理人员、负责加工过程控制的生产管理人员和关键工序操作人员、负责产品及过程验证的品控人员、负责产品后续服务过程中与客户沟通的销售管理人员、负责设备维护的设备管理人员等。
HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略
HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略HACCP是指食品危害分析与关键控制点系统（Hazard Analysis and Critical Control Points），是一种在食品生产过程中进行危害分析和风险控制的管理系统。
它通过系统化的方法，从原料采购到成品储存过程中，通过识别和控制存在的风险因素，确保生产食品的安全性。
危害分析是HACCP系统的核心步骤之一。
在进行危害分析时，生产企业需要全面评估生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害。
物理危害主要包括异物的混入，如玻璃碎片、金属碎片等；化学危害涉及有害物质的残留，如农药、重金属等；生物危害则包括传染病菌、真菌和寄生虫等微生物的感染。
通过对食品生产过程中可能潜在存在的危害进行识别和评估，可以制定出有效的风险控制策略，减少食品安全风险。
在HACCP中，风险控制策略是通过确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）来实施的。
关键控制点是指能够控制、消除或减轻对食品安全产生显著影响的步骤或措施。
确定关键控制点的主要依据是根据危害分析中识别的危害特性、其产生的概率以及防止或消除危害的控制措施可行性等因素。
控制点的建立需要根据食品生产过程中的特点来确定，常见的控制点包括原料采购、贮存与运输、加工过程和成品储存等环节。
在每个关键控制点上，必须设定监控措施，并建立监控系统进行实时监测和纪录，以确保食品安全的控制措施得到有效执行。
此外，HACCP系统还强调了食品生产企业的相关管理要求。
包括建立和维护一套完整的食品安全管理制度，明确食品安全的政策和目标，并合理分配资源以实现这些目标。
同时，要加强员工的培训和教育，提高食品安全意识，确保员工能够正确执行操作规程和食品安全措施。
HACCP的实施对食品生产企业的益处是显而易见的。
首先，HACCP可以帮助企业降低食品安全风险，减少食品召回和消费者投诉的风险，保护企业的声誉和品牌形象。
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
HACCP危害分析与关键控制点
HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。
它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。
以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。
HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。
危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。
生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。
化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。
物理性危害包括异物、破碎物和异味等。
危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。
HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。
关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。
在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。
监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。
监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。
一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。
纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。
纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。
除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。
纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。
通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。
为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。
系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施1.定义:显著危害:极有可能发生,如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。
危害分析:根据加工过程的每个工序分析是否了产生显著的危害,并叙述相应的控制措施。
显著危害与危害的区别:①风险(Risk):显著危害是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒,这当然要和专家,历史经验,流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。
②严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可接受,如食品添加剂在规定的限量之内,相对的危害程度要小,而致病菌则危害程度就高。
危害分析就是分析出显著的危害进行加以控制,不能分析出过多的危害,从而失去了重点。
2.危害分析的基础工作:建立HACCP小组,描述产品以及分发的方式,确定可能产品将来消费群体以及消费方式,划出流程图和确证流程图。
建立HACCP小组在建立和实施以及验证HACCP计划时是必要的,应包括多个方面的人员,如质量管理,控制人员,生产部门人员,实验室人员,销售人员,维修保养人员等,有时可以讲外来的专家,负责人应熟知HACCP原理,经HACCP的培训。
描述产品以及发放的方式应简明,准确。
如：ABC虾公司: 冷冻熟的即食虾分发方式:冷冻消费人群:一般公共消费方式：是否需要进一步加热或烹调。
以上是危害分析工作表的表头内容。
划出流程图以及验证其是否简单完整。
准确的流程图是危害分析的关键。
3、危害分析工作单对于组织记录确定食品安全危害是很有用途的,由表头,表格组成表格有6栏。
第一栏为加工步骤或原料，第二栏就是可能存在的危害，；第三栏是危害的是否显著危害，第四栏对前栏的进一步验证，第五栏是否在该步骤或工序或以后的工序可以控制这些显著危害，第六栏判断是否是CCP。
我们已知HACCP是产品,工序和工厂特异性的,不同的产品有不同的危害,同一产品不同的加工方式存在不同危害,同一产品,同一加工工序而有不同的工厂仍然存在着不同危害。
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项目五食品安全危害分析及危害控制ISO 22000标准明确组织应按照前提方案的要求，保持卫生环境所必需的基本条件和活动，控制食品加工环境可能给食品带来的危害。
前提方案控制的严格程度与产品的安全性只有一定的相关性，前提方案达到一定的水平程度后将无法提高产品的安全水平，组织应通过系统的危害分析针对组织产品特性制定针对具体食品安全危害的控制措施。
任务一危害分析的预备
组织首先应明确由谁负责组织实施危害分析并制定相应的控制措施，运行、分析和改进食品安全管理体系，明确危害分析的输入内容。
一、任命食品安全小组组长，组成食品安全小组
1.任命食品安全小组组长
组织的最高管理者应任命一名具有一定权威的高层或中层管理者为食品安全小组组长（如管理者代表、质量或生产的主管领导、质量主管等），最高管理者应给予食品安全小组组长充分的支持并授予相应的权力。
组长应具备以下方面的职责、权限和能力：
（1）组成和管理食品安全小组，主持其工作；
（2）确保食品安全小组成员的相关培训和教育，具备组织食品安全小组开会、分析处理食品安全事故的能力；
（3）确保建立、实施、保持和更新食品安全管理体系，具备组织食品安全小组编写和修订食品安全管理体系文件的能力；
（4）有能力向组织的最高管理者提供食品安全管理体系运行的准确信息，为最高管理者的管理决策提供技术支持；
（5）经授权亲自负责食品安全管理体系有关事宜的外部联络或通过内部沟通及时从指定外部联络人员处获取与食品安全管理体系有关事宜的最新信息。
2.组成食品安全小组
食品安全小组是食品安全管理体系的组织核心，它承担着食品安全管理体系的建立、实施、保持和更新的重要职责，特别是体系策划和更新的过程，需要有经验的专业人员参与，这些人员应具备一定的专业知识和管理经验（表5-1）。
（1）小组成员的组成。
一个常规的食品生产组织的食品安全小组，通常应包括与食品安全管理相关过程有关的所有部门的人员，如：负责环境卫生和对外沟通的行政管理人员、负责原料和基地食品安全质量控制的采购管理人员、负责加工过程控制的生产管理人员和关键工序操作人员、负责产品及过程验证的品控人员、负责产品后续服务过程中与客户沟通的销售管理人员、负责设备维护的设备管理人员等。
（2）小组成员的专业结构。
食品安全小组应由对组织的产品、管理过程、设备和食品安全危害等相关技能熟悉，并具备生产、卫生、质量保证、食品微生物学、工程学和检验等专业知识的各部门人员组成。
此外，还应包括直接从事日常加工活动的人员，他们更熟悉操作过程的变化和限度，他们的参与能使其产生主人翁的自豪感，并主动参与HACCP计划的实施。
（3）小组的对外沟通。
食品安全小组根据需要可与外部进行沟通，沟通工作可由组织指定的食品安全小组长或小组成员实施，对外沟通的人员需相对保持稳定。
（4）小组人员的职责。
当组织明确固定岗位人员为食品安全小组成员时，可以将食品安全小组成员职责与此岗位职责一并描述，组织不宜多处重复对岗位职责进行描述。
（5）小组的外部支持。
食品安全小组应能够全面了解组织产品的安全性要求，并能够寻找有利的控制措施实施有效的控制；若组织没有能力去识别、分析食品安全危害，无法对整个控制措施及管理过程进行策划时，可以通过短期或长期聘请外部人员作为食品安全小组的能力补充，聘请的人员应该明确其职责与义务并实施管理，确保其能够为组织提供所需要的技术支持。
（6）小组成员的培训。
人力资源充分的组织可以根据组织自身的要求确定
食品安全小组组织结构，明确各组员的任职要求，只要满足相应条件的人员，就有资格成为食品安全小组成员。
但是许多组织只能够根据现有岗位人员别无选择的组成自己的食品安全小组，并不能完全满足要求，所以组织要通过培训，以保证食品安全小组成员的能力。
组织应该保持食品安全小组人员的相关学历等资料或培训记录以确认其能力。
（7）其他事项。
目前众多的食品组织都是一些小型组织或具有较大规模却严重缺乏专业技术管理人员。
这类组织建立管理体系通常都是来自外部人员的指导。
这样的组织可以将管理体系的策划与分析改进由外部专家来完成，食品安全小组重点关注体系执行能力和效果。
组织应要求外部专家按照一定周期以及在体系发生重大变更、发生食品安全事故、外部有新的需求时，能够及时与食品安全小组成员共同完善组织食品安全管理体系。
但是，完全由外部人员帮助建立的HACCP计划可能会缺乏组织内部员工的支持。
二、危害分析信息准备——认知组织全部原料、辅料以及与产品接触的材料特性
原辅料是终产品的重要组成。
原辅料的特性可能直接构成组织终产品的重要特性，认识组织的原辅料特性对控制终产品安全危害十分重要。
源头控制是目前食品安全管理的核心。
动物产品中农兽药残留及重金属超标、PVC包装袋氯乙烯单体和乙基己基胺（DEHA）的危害，不合格磷酸盐添加剂铅砷的超标等都会给终产品带来不可消除的危害。
组织宜对现用的每一种原辅料进行详细的调查并记录，信息应足以满足危害分析的需求，通常包括以下方面信息：
（1）化学、生物和物理特性，如Aw、pH、细菌总数等；
（2）配制辅料的组成，为了满足食品感官、储存等不同要求应了解其可能含有的加工助剂及添加剂成分；
（3）产地，如不同区域的动物可能会有不同的动物疫病的风险，不同地区农产品会有重金属含量的差异；
（4）生产方法，调查原料供应商产品加工方式（如热处理、冷冻、盐渍、烟熏等）及其质量控制能力，认识其产品不同的质量水平，如动物原料有的供应商经过金属探测工序降低了原料中金属危害的风险水平，有的供应商则配置了X 光探测仪全面降低各种杂质危害风险，有的供应商可能没有进行任何控制，不同原料在组织使用时需要经过不同的预处理或加工工艺控制；。