现代造船用分段法

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3-1分段建造的方法(精)

分段建造ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ法
三种建造方法的比较
建造方法正造法优点缺点适用范围
施工条件好型线易保证
胎架复杂划线工作量大
单底分段机舱分段批量生产
反造法侧造法
胎架简单施工条件稍差双底分段可减少一次翻身型线易产生误差以甲板为基面的分段单船生产
改善施工条件胎架数量多舷侧分段、舱壁分段
分段的类型
（二）分段建造方法
1、按装配基面分三种方法：
（1）正造法（upright method) 分段建造时的位置与其在实船上的位置一致。（2）反造法(upsidedown method) 分段建造时的位置与其在实船上的位置相反。（3）侧（卧）造法(sideward method) 分段建造时的位置与其在实船上的位置成一角度。
课题三船体分（总）段装配
第一节分段建造的方法
一、分段类型与建造方法
分段(section)：由零、部件组装而成的船体局部结构。分段装焊(section assembling and welding)：将零件、预装好的部件在胎架上组合焊接成分段或总段，以供船台装配。又称中合拢阶段，是船体建造中的重要工艺阶段。
插入法
（4）框架法（frame method of assembling）
先将纵、横构件组装成箱形框架，再与板列组装在一起形成分段。 ① 特点：【顺口溜】纵横组装框架，钢板拼成板列；适合平直分段，便于自动焊接。 ② 优点可变立焊为俯焊，便于框架焊接采用机械化；工作面得以扩展；有利于减小焊接变形；缩短分段制造周期。 ③ 缺点板列和框架之间的协调较困难；不适用非格子状框架的分段；要吊运分段。 ④ 适用范围大型平直分段。

基于面向现代造船条件的船体类模块分段分析

基于面向现代造船条件的船体类模块分段分析2江苏新扬子造船有限公司 214500摘要：为了促进造船企业的可持续发展，就需要转变生产模式，同时积极对船体类的模块进行分段处理，这样既可以形成模块化的制造理念，以此实现对传统的非标准船体结构以及非标准生产的能力配置的合理化调整。

在本文的分析中，就主要基于现代造船条件，针对船体类模块分段进行分析，对具体的分段标准进行了总结，仅供参考。

关键词：船舶工业；现代造船；船体类模块分断引言：我国船舶行业高速发展，目前，已经成为世界上第一的船舶制造规模。

但是在交船起都集中在了未来两年，导致造船量显著增加，在上述情况下，如何进一步的提升生产效率，并提升船舶的整体质量，成为了未来行业发展的关键要素，需要实现现代化的船体类模块分段生产，才可以实现质量的提升。

因此，有必要面向现代造船条件对船体类模块分段方式进行分析。

1 模块化造船模式模块化的造船过程中，主要是基于标准化、通用化的理念，对项目做出技术的反应，并具备着标准尺寸以及标准件，这样在实际的生产过程中，便能够具备着可选性的预制单元，以此符合高效率、绿色制造的相关理念，符合现代化的船企发展趋势[1]。

在进行模块化的设计过程中，需要对船型进行标准化的处理，让船舶的高部位的部件、重量以及装配工艺的使用，都可以符合系列化的需求。

在进行设计的各个环节，都要实现现代化的理念运用，以此形成高效率的生产与制造。

但是我国当前对于船舶行业的发展中，始终缺乏一个完善的标准化、规范化的发展形式，以此导致无法顺利的运用模块化的造船设计。

2 船体类模块分段在我国造船行业的发展中，面对制约模块化的发展，需要将模块化进行合理的制造与处理，同时将其当做船舶分段的合理化设计。

例如，对于油船、集装箱船以及散货船这些方面的船型处理当中，占据着我国绝大部分的生产规模。

未来进行行业的发展中，则是需要结合实际的船舶制造生产的规模与调整，科学合理的开展制造工作，同时也相应的对船体类模块进行分段处理[2]。

分段造船工艺

分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。

分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。

这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。

下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。

一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。

设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。

这些设计方案将作为分段制造的依据。

2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。

计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。

分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。

3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。

这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。

材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。

4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。

制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。

每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。

5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。

装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。

装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。

6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。

试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。

试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。

二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。

同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。

2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。

每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。

同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。

船舶分段建造

分段施工要领（一）精度控制要求：1 胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。

因事业部严格规定，胎架制造结束后由检验科验收。

1-1 胎架必须有足够的刚性。

1-2 胎架制作要有中心线，角尺线，水平线。

双斜切胎架必须有拼板接缝线。

1-3 胎架的外型尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强，并考虑吊环的位置，做永久设计。

2 分段铺板划线。

2-1 平直分段铺板后也要与胎架固定，以免变形，纵骨、纵桁利用钢带划线。

2-2 有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线，余量线，对合线，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。

水线： 3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线：2M、5M、7M、10M（无阶梯平台分段）3 分段完工。

3-1 分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线，水线，中心线，直剖线以及分段对合线。

3-2 精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸（以立体图作为测量草图）、焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内，超差一律返工修正，不给后道工序造成隐患，并将数据存档，必要情况下应传达给船台或船坞。

3-3 检验工具必须经常校对，修正。

3-4 严格执行自由边火工工艺。

4 分段制造过程中焊接变形控制。

分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。

4-1 在胎架上的变形，分段在胎架上制造时，由于构件间的焊接而产生变形。

此时，由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出，一旦脱离胎架，处于自由状态时就发现了明显的变形。

这种变形是很难控制的。

它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。

但是，这种变形是局部的，不是大面积的。

4-2 分段在胎架上随制造进度而产生变形。

例如，带有转圆的底部分段，（反造）在转圆外板焊接时就产生变形，这种变形是大面积的，而且造成的影响较大，在胎架制造时加放变形是防范措施之一。

4-3 分段脱离胎架后的焊接变形。

船体分段划分

配、运输、起吊、翻身等过程中不会有倾覆的危险。
Hale Waihona Puke 4．生产工艺相关5．钢材供货规格：为了提高钢材的利用率，分段的长度、
宽度要尽可能地与可供钢材，特别是钢板的尺寸匹配。
三、分段划分
分段划分原则如下：（1）吊车最大起重量原则；
（2) 原材料最佳利用率原则；
（3）组织均衡生产原则；（4）船体结构强度合理性原则；（5）施工工艺合理性原则；（6）安全施工原则；
特点，初步确定划分草案后，召集生产设计及生产部门相关人员讨论、研究，并将最终讨论结果反馈至各图纸。
二、决定分段划分的条件
1．设计相关
2．生产设备相关：弯曲分段装配定盘胎架高度的
限制决定了分段外板的弧度大小。
3．安全相关
(1)分段的强度，即要保证分段在运输、起吊、翻身过程中有足够的刚性，通常在分段的纵、横方向上都要有一定数量的强力构件。如强度得不到满足，要采用临时补强，或适当减小分段的尺度。 (2)分段的稳性，要注意分段的重心位置，确保在装
分段划分有以下两种情况：
(1)以生产部门为主：设计部门在正式出图前，将相关
图纸送生产部门决定分段划分的方案，生产部门在研讨过程中，如有对图面不明信息或修改意见，召集设计人员协商、
讨论，最终由设计人员将分段划分方案和修改意见反馈至相
关图纸。 (2)以设计部门为主：基本设计和详细设计在图纸设计
完成到一定的阶段，根据同类别船型的分段划分方式和结构
三甲板平面
艏楼甲板平面
中部横隔舱 (向艏视)
七 LNG船的分段划分及总组搭载
如上图所示，其在进行分段划分时考虑到关键节点的建造难度，因此将其全部划到分段中，尽量避免将关键节点的装焊放到总组搭载时完成，从而大大减少了关键节点错位的概率，降低了总组难度，缩短了船坞周期。

船体分段划分时考虑因素

船体分段划分时考虑因素摘要：船体分段划分是在充分考虑工厂的起重能力、场地、配套设施、涂装设备、船舶结构完整合理的基础上，并综合考虑建造工时、材料消耗、建造质量和新工艺推广等方面因素而形成的工艺设计方案，是须从工厂全局加以考虑确定的内容，它不仅是产品详细设计、生产设计适应于工厂船舶建造的前提条件，也是工厂船舶建造过程中一切活动的基础。

关键词：船体分段划分考虑因素、分段重量、分段外形尺寸、钢料利用率的应用、分段吊装、翻身、分段接缝处装焊的考虑、舾装：一、分段建造概述分段建造法是目前船体建造广为采用的一种方法。

与传统的整体建造法相比，分段建造法具有以下优越性：（1）采用分段装配方式可以扩大施工作业面。

（2）采用分段装配方式提供了组织连续性生产和高度专业化生产的条件，给生产流水线创造了前提。

（3）采用分段装配方式有可使仰焊、垂直焊等焊缝部位置于平焊位置进行焊接，改善了焊接施工条件，有利于提高装焊生产率，并易于保证产品的制造质量；也提供了扩大自动、半自动焊的应用条件。

（4）采用分段装配方式只需在船台上焊接为数不多的大接头焊缝，有利于控制船体焊接变形。

此外，就分段制造本身而言，由于采用了胎架等工艺设备，也可保证分段的建造质量。

就现代造船技术的特点来看，船体装配过程基本上可划分以下三个步骤：第一步：由为数不多的板材或型材组合成部件的过程叫小/中组立。

例如，组合梁、框架、板片以及小立体构件等都属于小/中组立。

第二步：由小/中组立与板材或型材等中组成分段的过程叫造分段。

例如：舱壁、甲板、平台甲板、双层底、主机座、轴隧等都属于分段装配。

在分段装配中，按照整个分段的外形、主尺度又可分为平面分段和立体分段两类。

第三步：由分段与零件板材、型材或部件组合而成船体的过程，此步骤系在船台上进行，因此又称为船台总组或叫船台合拢。

二、船体分段划分的要考虑因素：现当今船舶建造一般是由分段总组成船舶。

但分段制造前是需要考虑怎样划分分段才能确保船舶建造时高效、成本低、周期短的问题。

船舶分段生产工艺

船舶分段生产工艺船舶是一种大型的交通工具，其制造过程需要经过多个分段生产工艺。

下面将详细介绍船舶分段生产工艺的步骤和流程。

首先，船舶分段生产工艺的第一步是设计阶段。

在这个阶段，设计师需要根据用户的需求制定船舶的设计方案。

这包括船舶的大小、形状、功能等。

设计师还需要考虑到船舶的稳定性、安全性以及船舶的载重量等因素。

同时，设计师还需要制定生产工艺的流程和计划，确保生产过程的顺利进行。

第二步是材料准备阶段。

船舶制造需要大量的材料，包括钢材、铝材等。

在这个阶段，材料采购者需要根据设计方案购买所需的材料，并且对材料进行质量检测和测试。

第三步是分段生产阶段。

在这个阶段，船舶的各个组件将被分别制造。

例如，船体、机舱、船尾等部分将在不同的生产线上制造。

各个部分的制造过程包括具体形状和大小的切割、焊接等工艺。

同时，每个部分在制造过程中还需要生产工人的装配和安装。

第四步是组装阶段。

在这个阶段，将各个部分组合在一起，形成一个完整的船舶。

组装的过程需要按照设计方案进行，并且需要精确的测量和调整。

在组装过程中，还需要进行各种测试，以确保船舶的质量和性能符合设计要求。

同时，还需要进行船舶的涂装和防腐处理等工序，以保护船舶的外壳和部件。

最后，船舶分段生产工艺的最后一步是试航和交付。

在试航阶段，船舶将进行各种测试和调整，以确保船舶的稳定性和性能。

一旦测试通过，船舶将交付给用户，准备投入使用。

总而言之，船舶分段生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个环节的配合和协调。

从设计、材料准备、分段生产、组装到试航和交付，每个阶段都需要严格按照工艺流程进行。

只有这样，才能保证船舶的质量和性能符合设计要求。

船舶的分段制造理论

船舶的分段制造理论中图分类号：u671.99摘要：随着国际造船业的迅速发展，各企业之间的竞争也愈加激烈，新的船舶建造工艺层出不穷，现代船舶建造工艺采用的是分段建造模式，按照区域把船体划分成不同的小段，每一分段采取独立的制造模式，最后再在船台上进行分段合拢，本文就船舶分段制造工艺进行了探讨研究。

关键词：船舶；分段制造；工艺分段生产任务的制定是基于各部门生产作业车间的加工能力之上，分段制造计划是船舶建造生产管理计划体系的组成部分，以分段搭载网络计划为依据，结合分段制造各阶段任务量的资源需求及船舶企业拥有的资源总量，遵照任务的时序约束和资源约束进行。

1. 船舶分段的基本知识船舶分段是由船体的零件、部件组成的船体局部结构，是组成船体整体的中间产品，是构成船体结构的实体。

分段组装部分过程按照：小组立（零件组成构件）、中组立（构件组成部件）、大组立（构件与部件组成分段）、总组（分段组成总组段）、合拢的过程进行。

采用分段装焊工艺可使各分段同时建造，从而缩短了造船的周期，提高船舶的生产效率。

分段的原则按照船舶的建造工艺、场地选择、起重能力、周期要求等，将一艘3-6万吨的船舶分段划分成100-200个，大型的船体结构划分成351个。

分段按照结构所属部位分成：底部分段、舷侧分段、甲板分段、首尾分段等；按类型可分为平面分段、曲面分段和立体分段。

船舶结构的主要部分都大同小异，包括：船壳（shell）、船架（frame）、甲板（deck）、船舱（holds and tanks）、船面建筑（super structure），然后它们又可以分成不同的零件，根据不同的分段方法将船舶进行分段建造。

2. 船舶分段制造计划的优化方法与工具研究2.1基于优先规则的rcpsp启发式优化方法rcpsp的求解算法主要有精确求解算法和启发式求解算法，基于优先规则的启发式求解算法包括调度生成方案和优先规则，对于大规模的问题来说，启发式求解算法求出的解虽然可能不是最优解，但是计算速度较快。

船舶分段制造方法

船舶分段制造方法
船舶分段制造方法是指将一艘船舶按照设计图纸分成若干个部
分进行制造的方法。

这种方法可以提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，同时也方便了船舶的维护和维修。

船舶分段制造一般分为以下几个步骤：
1. 设计分段方案：根据船舶设计图纸，确定船舶分段的位置、数量和大小，制定分段方案。

2. 制作模板：按照设计图纸制作模板，用于制作船舶分段的模型。

3. 切割分段：根据模板进行切割，将船舶分段进行切割和加工，制作成符合要求的零件。

4. 焊接分段：根据设计要求，将分段进行钢结构焊接，形成船舶分段的零件。

5. 组装分段：将焊接好的分段进行组装，形成完整的船舶结构。

6. 检验和验收：对船舶分段进行质量检验和验收，确保船舶分段的质量符合要求。

船舶分段制造方法可以有效提高船舶制造工艺的效率和质量，降低制造成本，也方便了船舶的维护和维修。

因此，船舶制造企业普遍采用船舶分段制造技术，以提高船舶制造的效率和质量。

- 1 -。

船体分段划分

亚项目1.2
船体分段划分
目前，船厂建造船体时一般采用分段制造、船台合拢的
方法，即根据船体结构特点和船厂生产条件(包括起重能力)、
船舶建造工艺等，将船体划分为若干分段，先在车间或其他
场地的胎架或平台上分别建造，并将小型分段组装成大型分
段或总段，最后在船台上依次合拢成完整的船体。
一、分段划分的职责分担
配、运输、起吊、翻身等过程中不会有倾覆的危险。
4．生产工艺相关
5．钢材供货规格：为了提高钢材的利用率，分段的长度、
宽度要尽可能地与可供钢材，特别是钢板的尺寸匹配。
三、分段划分Leabharlann 分段划分原则如下：（1）吊车最大起重量原则；
（2) 原材料最佳利用率原则；
（3）组织均衡生产原则；（4）船体结构强度合理性原则；（5）施工工艺合理性原则；（6）安全施工原则；
三甲板平面
艏楼甲板平面
中部横隔舱 (向艏视)
七 LNG船的分段划分及总组搭载
如上图所示，其在进行分段划分时考虑到关键节点的建造难度，因此将其全部划到分段中，尽量避免将关键节点的装焊放到总组搭载时完成，从而大大减少了关键节点错位的概率，降低了总组难度，缩短了船坞周期。
总组搭载过程
通过采用这样的分段划分和总组搭载方式，韩国三星船厂的LNG船的船坞周期仅需70余天。
分段划分图绘制
74500吨散货船分段划分图
主尺度总长： 225m 两间柱长： 217m 型宽：32.26m 型深: 19.60m 设计吃水: 12.50m 结构吃水: 14.25m 分段总数: 230只
A甲板平面
B甲板平面
C甲板平面
D甲板平面
驾驶甲板平面
罗径甲板平面

一种船舶分段建造的指导方法与流程

一种船舶分段建造的指导方法与流程摘要船舶的分段建造是船舶制造的重要工艺环节，对船体的质量和良好的结构起着关键作用。

本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，旨在帮助船舶制造企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

本方法以实践为基础，结合了船舶制造工程的经验和技术，通过详细的流程和步骤，将船舶分段建造过程分解为若干个可控的任务，以提高建造过程的组织性和系统性，实现分段建造的高效率和高质量。

1. 引言船舶制造是一个复杂而庞大的工程项目，涉及材料、工艺、设备等多个方面的技术要求。

分段建造是船舶制造中的重要环节，指的是将整个船体分解为若干部分进行独立建造，然后再进行组装。

良好的分段建造方法和流程能够提高船体质量，减少生产周期，降低制造成本，并且有利于质量管理和后续工序的衔接。

本文提出了一种船舶分段建造的指导方法与流程，通过详细的步骤和流程，对船舶分段建造过程进行了合理的规划和组织。

2. 船舶分段建造的指导方法2.1 分段设计分段设计是船舶分段建造的首要步骤。

制定细致的分段方案，合理划分出各个分段单元，对后续的建造工作具有重要意义。

在分段设计中，需要考虑以下几个要点：•分段尺寸和形状：根据船舶的设计要求和需要，确定每个分段的尺寸和形状。

•分段的结构类型：根据船舶的用途和设计要求，确定每个分段的结构类型，如船首段、中段、船尾段等。

•分段的拆解和组装性：考虑到后续的拆解和组装工作，对分段进行合理设计，使得分段的拆解和组装过程更加顺利。

2.2 材料准备在船舶分段建造过程中，需要准备各种材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。

在材料准备阶段，需要根据船舶分段的设计要求，选择合适的材料，并进行采购和准备工作。

材料准备的主要步骤包括：•材料选择：根据船舶的设计要求，选择适合的材料，包括船体板材、焊接材料、涂料等。

•材料采购：按照船舶分段的设计需求，进行材料采购，保证材料的质量和供应的及时性。

•材料验收：对采购的材料进行验收，确保材料符合设计和质量要求。

吨船舶分段制造工艺设计

34000DWT船舶分段的制造工艺The Segmented manufacturing process of a 34000DWTBulk Cargo Carrier摘要在当今世界上，造船业竞争越来越激烈，造船业的发展也越来越迅速。

各种船舶也应运而生，散货船便是其中之一。

散货船是散装货船简称，是专门用来运输不加包扎的货物，如煤炭、矿石、木材、牲畜、谷物等。

因为散货船在运送货物上相对于其他渠道而言有运量大，运费低的优势，所以很多厂商在选择运输方式时，选择了用散货船运输。

这便成了散货船需求量大的原因。

而造船业是一个工程繁琐，劳动力付出大，建造周期长的产业。

如何才能在现有的有限的设备和有限的劳动力的情况下，更好的去适应时代的发展要求？本毕业设计，主要就是从船舶分段的制造工艺方面来介绍船舶制造企业在现阶段，如何做到降本增效，提高产品质量，适应现阶段的发展要求，使之更好的生存下去。

关键词：船舶制造工艺；降本增效；分段；建造周期引言由于经济危机的影响，虽然经济已经慢慢的复苏了，可是航运业仍然处于低谷，没有复苏的起色。

航运业的不景气给造船业带来了巨大的影响。

由于订单量不断减少，部分企业甚至已经接不到订单。

这使船舶制造企业面临了巨大的考验。

而在这时，船东不仅没有放宽对船舶的要求，反而对船舶质量的要求更加苛刻，使得部分小型企业已经面临倒闭的风险。

在此时，船厂想要继续生存下去，只有想方设法提高产品质量，同时还要努力做到降低成本，从而在度过这一艰难时期。

船舶分段在制造过程中，只有严格控制生产工艺，才能在提高质量的同时做到降本增效。

1船舶分段的划分现代船厂建造船舶时大多采用分段制造、船台合拢的方法。

即根据船体结构的情况和船厂生产工艺、起重设备能力等条件，将船体划分为若干分段，分别制造，最后在船台上依次合拢成完整的船体。

一艘大、中型船舶的船体，往往被分成几十个到近百个分段，因此分段制造的工作量在船体建造过程中占有很大的比例。

浅谈船舶分段吊装工艺

浅谈船舶分段吊装工艺发布时间：2021-01-21T03:15:35.251Z 来源：《中国科技人才》2021年第2期作者：雷励[导读] 在现代造船生产活动中，为了减少船舶制造的周期，大多数船厂都会采用的分段建造这种工艺方法，分段建造时，为保证结构焊接质量，提高分段施工效率，很多分段需要以反造或侧造的流程进行建造，尽可能地将仰角焊位和立角焊位转化为平角焊位施工。

启东中远海运海洋工程有限公司江苏南通 226200摘要：在现代造船生产活动中，为了减少船舶制造的周期，大多数船厂都会采用的分段建造这种工艺方法，分段建造时，为保证结构焊接质量，提高分段施工效率，很多分段需要以反造或侧造的流程进行建造，尽可能地将仰角焊位和立角焊位转化为平角焊位施工。

待分段建造完成之后，再进行二次吊运进行搭载合拢。

因此，分段的吊装作业成为船舶建造过程中的一个重要环节，为保证分段建造过程的安全生产，吊装工艺应综合考虑计算，以免分段在吊装过程中发生严重变形和损坏，造成事故。

关键词：分段建造；重量重心；吊耳设计分段吊装是指利用起重设备对船舶分段结构件进行起吊、移位、翻身、安装等作业。

作为分段建造过程中的一项重要工作，吊装作业关心着船舶建造的安全性、便捷性、高效性，甚至影响船舶建造的周期。

因此，在进行分段吊装工艺方案设计时，要对分段的重量尺寸、坐胎方向布局、起重设备性能、吊绳卸扣配备等各方面因素综合考虑，从而得出最合理、最优化的吊点布置方案，保证吊装作业高效进行，保障船舶建造安全生产。

1 舶分段建造时，生产现场的起重、运输能力的需要与分段的结构重量和外形尺寸相匹配，在进行船舶分段吊装方案设计之前，应该先行考虑这方面的因素，并在船舶分段划分阶段将这项工作落实到位。

分段结构重量是船舶进行划分时首先应考虑的因素，直接影响着后续的吊装运输作业。

因此，船舶分段重量应当精准预测，不得出现较大误差。

在对分段重量进行预测时，需从以下方面着手：充分计算船舶分段的船体结构和焊接量，不得有重量超差问题；分段上需要预装的舾装件、管装件、工装件等各类重量应进行统一性的计算；分段建造时需要搭设的临时脚手架及工装加强结构应该按照一定比例进行计算。

浅论船体分段建造施工中的施工质量控制

浅论船体分段建造施工中的施工质量控制摘要：船舶分段建造是当前造船企业采用最多的方式之一。

此种造船方式可以明显提高企业生产效率，方便施工、提高构件生产精度，对提高船舶整体制造质量、降低生产成本非常有利。

本文重点介绍船体分段建造方式，分析了船体分段建造过程中影响船体施工质量的主要因素及产生的原因。

提供了质量控制方法和焊接变形的预防措施。

为提高船舶制造业整体水平，提升造船整体质量具有积极意义。

关键词：船体分段；质量控制引言造船精度管理和控制是现代造船领域中的一项关键技术，控制分段的精度与质量是船体大合拢能够顺利实施的基础。

船体分段控制技术在船体建造中属于较为重要的工艺技术，与船体产品是否能够有效实施关系密切。

因此，船体分段建造过程中的精度管理和控制就显得尤为重要。

下文探究了分段建造的精度控制和管理。

1船体分段建造的步骤船体分段建造的信息经过精心设计，分为 4 个步骤：①建造船体分段的小组件，板材的拼接、型材的切割或者弯制、T 型面板的拼装和焊接。

②分段的建造，由小组件和T 型材的组合拼接，形成一定的开放式分段。

③船体总段的建造：由前面完成的小组立、小分段拼装起来，骨架外面的外板挂装，形成相对独立的封闭总段。

④总段上的附属结构，部分小件的安装（桅杆，舱口，门，扶手栏杆等）。

图 1 船体分段建造模型2船体分段建造质量控制分段建造精度的提高，主要有两种方式：一是采取在施工过程中运用检测手段，定期对分段进行检测，校正施工、再检测、循环往复。

以此来提高建造质量。

二是在施工过程中，制定反变形措施，采取各种校正手段，及时修正施工误差，以此提供船舶建造质量。

其中，对每一道工序的精度进行严格的控制，可以尽量减少多道工序误差累加到船体分段上，以达到最大限度地减少各个加工环节形成的的误差对船体质量造成的影响，2.1船体分段中构件的安装质量控制船体分段构件安装的质量控制是船体分段变形控制的重要环节，如果分段构件安装精度若达不到要求可能对船台分段对接及分段局部强度产生非常不利的影响，从而直接造成船体整体质量的下降。

分段造船法

分段造船法分段造船法又称模块化造船，是建造大型船只的一种现代化造船方法。

它采用将整个船体分成许多独立的模块，在岸上逐个建造并最终拼装成完整的船体。

传统的造船方法是在一片准备好的船台上逐渐建造出整个船体。

这种方法存在着许多缺点，比如船体长度受限制、建造期较长、造船成本高等。

而分段造船法可以避免这些问题，并具有如下优点：1. 节约时间分段造船法将整个船体分成数千块独立的模块，在建造过程中可以同时进行多个工序。

这大大缩短了建造时间。

同样的，完成全部船身建造所需时间也大大缩短。

在一些国家，借助这项技术，大型船只的建造时间已经被缩短到几个月。

2. 降低成本由于模块化造船可以使多个工序同时进行，可以模块化建造并且在陆地上完成的模块可以灵活地移动到船台上，这种方法在资源和人力方面都可以节约成本，并且也减少了大型船只建造中的传统瓶颈。

3. 更加精准分段造船法的模块化注重精度和标准化。

由于该法可以更加准确地计算出船体尺寸，这在制造船舶时非常重要。

船体的准确度和标准度对于船体平衡、荷载容量、航行稳定性等都具有重要意义，精准的船体设计可以让船只更好地满足需要。

此外，船体的造型和分布也能够更好进行优化。

4. 提高产量在分段造船法中，多个组件可以在同一时间建造，增加了单体船的产量和进步批量生产的速度。

此外，这种方法也可以提高工人的生产效率以及生产质量。

总之，分段造船法是针对大型船舶的建造提供了一种现代化的解决方案，强调的是船体完成分段生产，通过多个分区分别完成船体的建造工作，最终将船体模块组合在一起。

这种建造方法已成为大型船舶建造的主流方式。

6-1 分段建造的方法

侧造法
卧造法
船体装配
第一节分段建造的方法
回分类
船体装配
第一节分段建造的方法
回分类
船体装配
第一节分段建造的方法
回分类
装焊示例
船体装配
第一节分段建造的方法
选择分段建造方法的原则：选择分段建造方法的原则：
正确选择分段建造方法，对于改善分段装配、焊接和安全操作的条件，方便分段对接，减少胎架材料消耗，提高生产场地利用率，都有极大的作用。 1、同一类型的分段，应尽可能选择相同的建造方法；、同一类型的分段，应尽可能选择相同的建造方法；如一条船的所有双层底分段，要么都采用正装法，要么都采用倒装法。这样可使分段的变形一致。 2、根据各种类型分段的特点，选用尽可能少的几种类、根据各种类型分段的特点，型的胎架来建造分段。型的胎架来建造分段。如：平面分段、带平台的半立体分段和双层底分段，用平面胎架反造；甲板分段和上层建筑分段，可根据它们具有相同抛势的特点，采用通用胎架或在同一胎架上，稍加修改后合造；曲度变化较大的舷侧分段和底部纵向升高值较大的底部分段，可在正斜切或斜斜切胎架上建造。
船体装配
第一节分段建造的方法
分离法动画
1.船体分段（section） 1.船体分段（section）类型船体分段 2.船体分段装焊工艺的基本内容 2.船体分段装焊工艺的基本内容船体３.船体分段建造基础方法船体分段建造基础方法
正造法
放射法动画插入法动画框架法动画
１）按装配基面分类２）按构件安装顺序分类反造法（1）分离法（2）放射法（3）插入法）（4）框架法）
1、胎架设计与制造（design and fabrication of jig）、胎架设计与制造（） 2、装配与焊接顺序（sequence of erection and welding）、装配与焊接顺序（） 3、装配划线（laying-out for assembling）、装配划线（）在船体装配时，依据草图、样条或样板等在零件、部件或分段上划出轮廓线、装配定位线和余量切割线的操作过程。 4、装配定位线（ 4、装配定位线（reference line for assembling） assembling）装配零、部件或者分段时，作为对正依据的位置线。 5、定位（positioning）、定位（）将零、部件或分段安置在正确位置的工艺操作。 6、焊接顺序（welding sequence）、焊接顺序（）焊接结构施焊时，焊缝焊接的先后次序。 7、焊接反变形（pre-set））、焊接反变形（根据焊件焊接变形的方向和大小，在其反方向留放恰当的变形量，或预以预变形，使焊件焊接后能达到预期形状和尺寸的工艺措施。

船舶分段建造工艺过程

船舶分段建造工艺过程在造船领域，船舶分段建造工艺过程可谓是一门高深莫测的技术活。

想要把一艘庞大的船只造出来，可不是一朝一夕的事情啊，得经过一番周折才行。

1. 首先，得有一个充分详尽的计划，这可不是随随便便就能干的事情。

先得确定船舶的设计图纸，包括船身结构、舱室布局等等，可不能马虎一笔带过。

1.1 接着，根据设计图纸，开始把船舶按照不同的部分进行分段。

就好像搭积木一样，一个个小模块慢慢往上叠。

1.2 这个过程可不是什么容易的事情，得小心翼翼地把每个部分制作得完美无缺。

要是哪一处搞错了，可就得从头再来了。

2. 建造工艺可不是简简单单的组装工作，得靠着一群经验丰富的师傅们来操刀。

他们可是那些吃着钢铁长大的老行家，手艺可不是盖的。

2.1 先是下料加工，将各种材料按照设计图纸要求进行切割、焊接等操作。

得把每一块钢板都处理得贴心细腻。

2.2 然后是组装工序，将已经加工好的材料按照分段计划进行拼接。

这就像是拼图一样，要确保每个部件都能完美嵌入。

3. 时间一分一秒地过去，船舶的形态也逐渐显露出来。

那庞大的身躯渐渐展现，仿佛一头蛰伏已久的庞然大物即将觉醒。

3.1 精细的装配工作开始进行，船舶上各个部件逐一安装。

求之若饥，觅之若渴，得把每一个零部件都安放到恰到好处。

3.2 最后，进行测试和调试工作，确保船舶的各项功能正常运转。

这可不是闹着玩的，得把所有的设备都试个遍，不能有一点意外。

终于，在种种辛苦努力之后，一艘完整的船舶终于呈现在我们面前。

那感觉就像是看到了一个美丽的作品，每一个分段都是师傅们心血的结晶。

船舶分段建造工艺过程，看似繁复，实则工匠之心，化繁为简。

每一个细节都蕴含着匠人的智慧和汗水，每一个部件都承载着他们的梦想和信念。

所以，当我们看到那艘完整的船舶漂浮在大海上，我相信，每一个参与其中的师傅都会由衷地感到骄傲和自豪。

他们用双手打造了一个奇迹，一个让人心驰神往的航行之梦。

愿他们的努力被铭记，愿这艘船舶带着无数的梦想驶向更远的天际。

船体分段制作工艺流程

船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。

就是将零件和部件组成分段的生产过程。

人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。

图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。

工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm舷侧分段大组立舷侧分段工艺流程胎架或平台准备——铺舷侧板——安装肋板框和斜边舱顶板——安装肋骨——焊接——焊后整形——打磨——自检——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜4mm纵骨端平面：＜±4mm尾部分段大组立工艺流程胎架制作——尾轴管前铸钢件定位——肋板安装——尾轴管定位——尾尖舱壁板定位——焊前检查——构件焊接——尾轴管与铸钢件预热焊接——尾轴管密性——舾装——外板安装——焊接——打磨——报验装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。

浅谈现代造船模式下的分段建造计划

浅谈现代造船模式下的分段建造计划Abstract : Shipbuilding is a rather complex and huge comprehensive project, which contains a wide range of contents. Only by understanding the modern shipbuilding model theory, can help improve the production efficiency of shipyards. In this paper, the basic theory of sectional construction planning in modern shipbuilding mode is introduced.Key words：Modern shipbuilding mode; Sectional construction; Planning; Schedule control造船是一项复杂、庞大的综合性工程。

船舶建造周期长、各种系统复杂，深入理解现代造船模式、了解先进船舶生产特点，对研究现代造船模式下船体分段建造计划及提升船厂生产效率具有重要意义。

1现代造船工程计划管理模式1.1现代造船模式上世纪末以来我国船舶企业大量引进国外先进船舶生产管理技术，大多数企业处于向现代造船模式的转变过程中。

现代造船模式是在船舶生产建造过程中充分利用统筹优化方法，通过中间产品为指导进行组织生产，同时加强成组技术在各阶段建造过程中的使用。

船舶生产范围大、人员多、事项杂，因此需要合理的进行区域划分组织生产活动，并且根据施工项目的专业特点进行项目细分，以实现时间上有序、空间上分道以及各专业在壳、舸、涂一体化生产模式下的均衡连续的生产作业。

现代造船模式要求船舶建造企业逐步向总装型船厂转变，并实现设计、管理、生产、配套的一体化造船。