提高锌合金压铸件质量及控制生产成本
压铸工艺实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解压铸工艺的基本原理和操作流程。
2. 掌握压铸工艺参数对铸件质量的影响。
3. 提高对压铸工艺缺陷的分析和解决能力。
二、实验设备与材料1. 实验设备：压铸机、压铸模具、加热炉、冷却水系统、实验台等。
2. 实验材料：铝合金、锌合金等。
三、实验原理压铸工艺是一种将熔融金属在高压下快速充填型腔，并在冷却固化后获得所需形状和尺寸的金属零件的加工方法。
实验主要研究压铸工艺参数对铸件质量的影响，包括压力、速度、温度、时间等。
四、实验步骤1. 准备工作：根据实验要求，选择合适的压铸模具和材料，并对模具进行清洗和预热。
2. 加热：将熔融金属加热至适宜的温度，确保金属流动性好，便于充填型腔。
3. 充填：启动压铸机，将熔融金属在高压下快速充填型腔。
4. 冷却：在金属凝固过程中，通过冷却水系统对模具进行冷却，保证铸件尺寸精度。
5. 开模取件：待金属凝固后，打开模具取出铸件。
6. 检查与分析：对铸件进行外观检查，分析铸件缺陷产生的原因，并提出改进措施。
五、实验结果与分析1. 铸件外观质量：实验过程中，铸件外观质量良好，无明显的缩孔、气孔、裂纹等缺陷。
2. 铸件尺寸精度：实验中，铸件尺寸精度较高，与模具设计尺寸基本一致。
3. 铸件内部质量：实验中，铸件内部质量良好，无明显的缩松、夹渣等缺陷。
六、实验结论1. 压铸工艺参数对铸件质量有显著影响。
在实验过程中，通过优化压力、速度、温度、时间等参数，可提高铸件质量。
2. 压铸模具的设计对铸件质量有重要影响。
合理设计模具结构，有利于提高铸件尺寸精度和内部质量。
3. 在压铸过程中，应注意控制熔融金属的温度和流动性，以保证铸件质量。
七、实验改进措施1. 优化压铸工艺参数：通过实验，进一步优化压力、速度、温度、时间等参数，以提高铸件质量。
2. 优化模具设计：针对铸件缺陷，对模具结构进行改进，以提高铸件尺寸精度和内部质量。
3. 加强操作技能培训：提高操作人员对压铸工艺的理解和操作技能，确保实验顺利进行。
锌合金成分控制与压铸件质量
锌合金成分控制与压铸件质量一、锌合金的特点1.比重大。
2.铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。
3.可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。
4.熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。
5.有很好的常温机械性能和耐磨性。
6.熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。
使用过程中须注意的问题：1.抗蚀性差。
当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。
压铸件因晶间腐蚀而老化。
2.时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。
但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。
经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。
3.锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。
锌合金在常温下有较好的机械性能。
但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
图1时效时间对锌合金屈服强度和冲击韧性的影响图2温度对抗拉强度的影响二、锌合金种类Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。
应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。
Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。
应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。
Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。
ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。
应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件。
Superloy: 流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。
不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间。
锌合金质量控制中应注意的几个问题
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｉ ｒ ｅ ａ ｓ ｐ ｔ ｅ ｑ ａｉ ｆｚｎ —ｌ ｙ ｐ ｏ ｕ ｔ ，ｔ ｅ ｐ ｐ ｒｄ ｓ ｒｂ ｈ ｔ ｏ ｓ ｏ ｔ ｎ ｔ ｕ ｌ ｙ ｃ ｎ ｒｌ ｓｒ ｃ ：ｎ ｏｄ ｒｔ ｒ ｉｅ ｕ ｕ ｌ ｙ ｏ ｉ ｃ ａｌ ｒｄ ｃ ｓ ｈ ａ ｅ ｅ ｃ ｅ ｔ ｅ ｍｅｈ ｄ ｆｓｒ ｇｈ ｑ ａｉ ｏ ｔｏ ｏ ｈ ｔ ｏ ｉ ｅ ｔ
ｒ ｗ ｍａ ｅ ａｓ ｍｅｔｎ ｎ ａ ｔ ｇ ｏ ｍｐ ｒ ｎ ｉｃ ａｌ ｙ Ｔ ｅ ｏ ｒｔ ｇ ｄ ｕ ｎｓ ｏ ｄ ｔ ｎ ａ ｅ ｅ ｚ ｙ ｏ ｅ ａｅ，ｔ ｅ ａ ｔ ｒ ，ｓ ｌ ｇ ａ ｄ ｃ ｓｉ ｆ ｉ ｏ ｔ ｔｚｎ —ｌ ． ｈ ｐ ａｉ ｏ ｍｅ ｔ ｇ ｅ ｉ ｏ ｒ ａ ｉ ｐ ｒ ｔ ｉ ｌ ｉ ｎ ａ ｏ ｅ ｎ ｃ ｉ ｌ ｈ
２ 产 品实现过程 的策划
个好的策划结果可以使生产过程合理 ， 最大 限度 地利 用有 限 的资源 ， 使产 品质 量满 足顾 客要 求 ，
（ 白银有色金属公司 西北铅锌冶炼厂 ， 甘肃 白银 ７ ０ ０ ） ３ ９ ０
摘
要： 为了提高锌合金产品质量 ， 文从 产品实现过程的策划 、 本 生产准则的确定及工 艺参数 的监控 三个方 面阐述
了加强质量控制 的途径 ， 并重点从锌合金配料 、 熔炼 及浇 注三道生 产工序人手 ， 析 了影 响产 品质 量的各 种 因素 ， 分 提出应在产品实现过程策划 中考 虑周 详 ， 制定 的作业文件操作性强 ， 艺参数 的监控合理 、 工 全面 、 严格 ， 以提高 质量 控 制的效果。 关键词 ： 锌合金 ； 过程策划 ； 质量控制
Ｌ ＡＮＧ ｅ ｇ， Ｉ Ｄｅ ｌ ｎ Ｉ Ｃｈ ｎ Ｌ Ｕ —ｏ ｇ
qct 273汽车用锌合金和铝合金压铸件技术条件
qct 273汽车用锌合金和铝合金压铸件技术条件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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压铸件在表面处理后易出现缺陷问题的分析报告
压铸件表面处理后制件表面缺陷及控制方法的探讨分析摘要：压铸制件在表面处理后很容易出现各种缺陷，对所出现的缺陷原因进行分析探讨，达到提高制件表面质量减少废品的出现，降低生产成本的目的。
关键词：压铸件表面处理缺陷众所都知压铸也是铸造当中的一种，它包含在铸造的范畴之内，所以压铸件也具有一般铸件所具有的缺陷，比如冷纹、裂纹、气泡、皮下气孔、缩松等。
但它本身又具有自己的特点-------金属液在高压高速下填充模具型腔，在压力下冷却形成制件的一种成型方法，生产效率极高。
由于具有以上的生产特点，所以不论是锌压铸件还是铝压铸件一般都具有以下的特点：表面较好，无需进行二次加工，其致密度由外到内越来越差，内部或多或少的存在气孔等。
依据我公司压铸的生产工艺过程及压铸件的后处理工序，部分最终处理完毕的制件会出现起皮、气泡等缺陷。
分析其形成原因，主要由以下几个方面：一、模具问题1、结构方面模具是压铸生产必备的工艺装备，而且直接影响到制件的最终质量。
模具浇注系统设计的好与坏更是重中之重。
不同的制件，其浇注系统会具有很大的差异，如设计不当就不会出合格的制件，有时甚至根本出不来件。
我们虽然具有十几年的开模经验，但在浇注系统的设计方面比之南方还有不小的差距，还应该进一步的学习和探讨。
2、毛刺方面模具去毛刺是每个公司都想要达到的高度，如果制件无毛刺，不但节约了生产成本，也提高了表面质量。
但就压铸的生产工艺，要想完全的去除毛刺是根本办不到也是不现实的，而且有些结构较复杂的制件，去掉毛刺后反而会增加其他补救不了的缺陷-------冷纹、气孔，特别是看不到的皮下气孔（喷塑、电镀后会看到）。
这是因为金属液在高压高速填充型腔的同时，把未来得及排出型腔的气体（由于模具达到了去毛刺的状态，影响到了模具的排气）卷入到制件中所造成的。
二、原材料问题国家研究人员通过大量的实验证明，金属具有遗传性。
通俗的说就是在原材料中所具有的缺陷（比如气孔），生产出来的制件也会有。
卫浴产品锌合金压铸件电镀质量的控制
卫浴产品锌合金压铸件电镀质量的控制【摘要】锌合金压铸件电镀质量难控制是电镀行业多年来一直存在的老大难问题，通常从原材料生产到开模压铸毛坯，到抛光再到电镀成品往往不在同一个企业中完成，又出于商业竞争的原因，对这个问题的看法，分析众说纷纭没有定论。
本文认为毛坯件除了要控制锌材的成份还要控制皮下针（气）孔的深度、大小及分布，皮下浅层针（气）孔会导致电镀膜层厚度减薄组织粗大。
在现今制毛坯工艺无法完全消除皮下针（气）孔的情况下，必须使皮下针（气）孔更细更散更深。
微孔铬这一电镀工艺是弥补锌合金压铸件存有皮下针（气）孔这一缺陷的最好选择。
【关键词】皮下针（气）孔抛光镀层膜厚镍封微孔铬密度锌合金压铸件可一次成型，产品尺寸精度高，表面质量好，生产效率高，特别是对形状复杂和机械加工难度大的零件，既方便有效，成本费用也较低。
所以在卫浴龙头各式样的把手中被广泛采用。
锌合金压铸材料大多数选用GB/T 13821-2009标准中YX040A。
材料中主要成份是锌，其标准电极电位为-0.76V，化学性质相当活泼，表面硬度低，在运输保管使用中表面极易腐蚀和撞伤，失去光泽，降低美观度，缩短使用寿命。
对锌合金压铸把手进行表面装饰防护是市场的必然需要。
卫浴行业特别讲究美观，北美和欧洲市场中高档产品质量要求符合ASTM G85标准中48小时酸性盐雾通过（10级）无缺陷测试。
这就给锌合金压铸把手的电镀质量控制带来很大的难度。
对压铸毛坯件质量要求：第一，采购优质锌锭，存放保持干燥、清洁，熔炼不得混入退镀品、污脏水口料。
第二，压铸毛坯无缺料、无变形、无缩水、无起泡无脱皮、无隔层无裂纹、无气孔、无飞边。
第三，表面干净无油渍，无碰撞伤痕。
第四，经150℃炉箱内烘烤1小时，无起泡。
第五，皮下针孔距离抛光表面深度必须大于0.30mm。
第六，抛光件密度大于6.58g/cm3。
第一，单独抛光，不得与铜件同场地，同抛光材料。
在工件表面若残存有大量铜原子，因为是抛光外力将其侵入，铜原子与锌基体属机械粘连没有扩散互容，在镀碱铜时，必定影响镀层与基体间的结合力和镀层本身的组织结构，从而降低防腐性能。
锌合金压铸技术
锌合金压铸技术锌合金压铸技术是一种应用广泛的金属加工方法，它在工业领域中扮演着重要的角色。
本文将介绍锌合金压铸技术的原理、应用领域以及发展趋势等方面。
锌合金压铸技术是一种通过在高温高压环境下，将熔化的锌合金注入到铸模中，并经过凝固后形成所需产品的一种金属加工方法。
其特点在于生产效率高、成本低、产品精度高以及表面光洁度好等优势。
锌合金压铸技术具有以下几个主要的原理：首先，通过预热的方式提高锌合金的流动性，以保证熔融合金在模具中流动平稳；其次，通过高压环境下的模具封闭，使得熔融合金能够迅速冷却凝固，从而形成所需产品；最后，通过模具的设计和排气系统，避免产生气泡等缺陷，提高产品质量。
锌合金压铸技术在众多领域中得到了广泛的应用。
首先，在汽车制造行业中，锌合金压铸技术可以制造轻量化零部件，提高汽车的燃油效率，并降低其总重量。
其次，在电子产品制造领域，锌合金压铸技术可以生产精密的外壳和散热结构，保证电子产品的正常运行。
此外，锌合金压铸技术还广泛应用于通信设备、军工制造、家居装饰等领域。
随着科技的快速发展，锌合金压铸技术也在不断创新和进步中。
首先，材料科学的进步使得锌合金的性能得到了提升，提高了产品的质量和可靠性。
其次，模具设计和制造技术的不断改进，使得锌合金的制造过程更加精确和高效。
此外，数字化制造技术的应用也在锌合金压铸技术中得到了体现，提高了生产过程的自动化程度和生产效率。
总结而言，锌合金压铸技术作为一种重要的金属加工方法，以其高效、低成本和高精度等优势，在各个领域得到了广泛的应用。
随着科技的不断发展，锌合金压铸技术将更加精细化、智能化，并在未来的工业生产中发挥更重要的作用。
锌合金压铸件的设计要求
铸态零件的外表面有致密的激冷表皮层，比铸件的其他部分有较高的力学性能，因此设计者应 尽量避免机械加工去掉铸件表皮致密层，尤其是对要求耐磨的铸件。
十一：嵌件
当设计要求将不同材料的零件组合成一个部件时，可采用插入件压铸，先把嵌件装放到压铸模 型腔内，然后在嵌件周围压铸成型锌合金部件。
十二：功能组合 在进行产品设计时，降低成本最有效的方法就是将几个零件组合成一个压铸件。
0.2-0.4
0.3-0.5
0.4-0.6
铸件的孔、槽应尽量铸出，这样不仅可使铸件壁厚均匀，减少热节，节约金属，而且可以机加 工工时。
压铸件可压铸出的孔和槽的最小尺寸和深度，受到成型孔、槽的型芯在型腔的分布位置的制约，
细型芯在抽出时易弯曲和折断，因此孔和槽的最小尺寸和深度受到一定限制，其深度应带有 一定斜度，以便于抽芯。
锌合金压铸件设计的要求
对设计者的要求：能够对热室压铸机、压铸工艺、模具基本结构及制造和加工过程有 基本的认识和了解。
需要达成的目标：设计的合理性、工艺性、可制造性、经济性。
压铸件的结构设计是进行压铸生产的第一步，设计的合理性和工艺性将会影响到后续 工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口如何开设、推出机构的布置、模具结构及制造难度、 合金凝固收缩规律、铸件精度保证、铸件缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣 为前提。 压铸件结构的工艺性：
件来说，随着壁厚的增加，力学性能明显下降，原因是在压铸过程中，当金属液以高温、高 压的状态进入型腔，与型腔表面接触后很快冷却凝固，受到急冷的压铸件表面形成一层细晶 粒组织，这层致密的 细晶粒组织的厚度约为0.3mm左右，因此壁薄压铸件具有更高的机械性
锌合金压铸件设计的要求
能。相反，壁厚压铸件的中心层晶粒较大，易产生砂孔、缩孔、气孔、外表面凹陷等缺陷，使 压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。
锌合金压铸缺陷分析及解决办法
锌合金压铸缺陷分析及解决办法作者：耿晓超等来源：《华中电力》2014年第09期摘要：随着经济水平的不断发展，锌价格逐渐上涨，导致锌合金生产企业的成本增加和利润下降。
面对这种情况，要控制好锌合金压铸缺陷的产生，保证质量的提高，减少不必要的损耗和浪费。
本文主要对锌合金压铸缺陷进行分析，并提出解决方法。
关键词：锌合金，压铸缺陷分析，解决办法1 前言锌合金压铸件在市场上广泛得到应用，这就要求压铸件的质量要得到满足，具有良好的表面处理性能，然而在压铸过程中常常出现起泡缺陷，下面将进一步分析起泡缺陷的产生原因，并提出解决方法。
[1]2 起泡缺陷产生原因2.1压铸件孔洞压铸件孔洞主要是气孔和收缩孔，气孔往往是圆形，而收缩孔多数是不规则形[2]。
1、压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征：有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（铸件壁内气孔）一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
（表面气孔）气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现，气孔、气泡在X光底片上呈黑色。
气体来源：（1）合金液析出气体与原材料和熔炼工艺有关。
（2）压铸过程中卷入气体与压铸工艺参数和模具结构有关。
（3）脱模剂分解产生气体与涂料本身特性和喷涂工艺有关。
原材料及熔炼过程产生气体分析：铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：（1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
（2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
（3）工具、熔剂潮湿。
压铸过程产生气体分析：由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
2、缩孔产生原因：（1）金属液在凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔；（2）厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
锌合金压铸工作原理
锌合金压铸工作原理锌合金压铸是一种常见的金属加工方法，它利用压力将熔融的锌合金注入到模具中，随后冷却凝固成型。
这种工艺广泛应用于汽车、电子、机械等领域，因为它可以高效地生产各种形状的金属零件。
锌合金压铸的工作原理可以简单地概括为以下几个步骤：1. 准备模具：根据所需零件的形状和尺寸，制作模具。
模具通常由两部分组成，上模和下模，它们可以互相组合成零件的形状。
2. 加热锌合金：将锌合金加热到熔点，通常约为419℃。
锌合金的成分可以根据需要进行调整，以提供所需的机械性能和耐腐蚀性能。
3. 注入模具：一旦锌合金达到了适当的温度，就通过喷嘴将熔融的锌合金注入模具中。
注入时需要施加一定的压力，以确保锌合金充满整个模具腔。
4. 冷却凝固：注入模具后，锌合金会立即开始冷却，并逐渐凝固成型。
冷却时间通常在几秒钟到几分钟之间，具体取决于零件的尺寸和形状。
5. 脱模：当锌合金完全凝固后，模具会打开，将成型的零件取出。
在取出之前，需要确保零件已经达到足够的硬度和强度。
锌合金压铸的工作原理主要依靠锌合金的熔点和凝固过程来实现零件的成型。
通过控制加热温度、注入速度和冷却时间等参数，可以实现对零件质量的控制。
同时，模具的设计和制造也至关重要，它决定了零件的几何形状和尺寸精度。
锌合金压铸工艺的优点在于生产效率高、成本低、零件表面质量好等。
然而，在实际生产过程中还需要注意一些问题，如锌合金的脆性和易氧化性，模具的寿命和维护等。
通过不断改进工艺和技术，可以进一步提高锌合金压铸的质量和效率。
锌合金压铸工作原理简单明了，通过熔融、注入、冷却凝固等步骤完成零件的成型。
它是一种重要的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
随着科技的进步和工艺的改进，锌合金压铸将会在未来发展出更广阔的应用前景。
影响压铸件质量的主要因素及控制方法
影响压铸件质量的主要因素及控制方法摘要：为了得到高品质的压铸制品，需要从宏观上全面控制压铸制品的品质，并将质量保障制度贯彻到压铸件的全过程。
从多角度全面地分析影响压铸件质量的各种因素。
首先对压铸充型工艺进行了简单的总结，然后对影响压铸件质量的几个主要因素进行了较为详尽、深入的分析。
最后对压铸质量仿真控制进行了阐述，目的在于从根本上保证压铸产品的优良品质，从而推动我国工业的快速发展。
希望本论文能给有关行业人员带来一些启示和参考。
关键词：压铸制品；质量保障；仿真控制；参考1.压铸充型过程概述从总体上看，压铸模的动力特性受多种因素的影响，其总体上是难以控制的，压铸充型工艺可以分成三个阶段：第一，模具内部的金属液体在压力加压下快速压缩和冷却，这是最有可能暴露铸件缺陷的，接着是不断填充模腔，然后是金属液体快速涌入模腔，撞击内浇口的另一端，从而膨胀形成外壳。
在铸件充型过程中，存在着大量的可变因素，这些变量包括：负压曲线、模具温度、压室中的金属量，而压力容器压力、模具材料和结构、铸件结构、脱模剂和压铸机的特性等，这些因素都会对冲压压力和压力速度产生很大的影响。
2.影响压铸件质量的主要因素压力铸件从压力、压射速度到温度的各个阶段都有严格的要求，这不但给压力铸件的工艺过程带来了繁琐而又复杂的问题，因此，本文就以下几个方面进行了详尽的阐述，并请有关专家予以广泛的关注和重视：2.1压铸工艺参数的选用对铸件质量的影响在压铸过程中，将金属液体注满模具，是将压力、冲头速度、温度和时间等工艺要素进行综合的过程。
同时，各工艺要素相互影响、相互制约、相互补充，必须对各因素进行正确的选择和调节，使之达到预期的效果，从而使压铸件的质量得到改善。
本文着重论述了压力和模具温度对铸造工艺的影响。
在铸造过程中，压力是保证铸件组织致密、外形清楚的关键。
在压铸工艺中，压射压力可分为两类：压射力和压射比压。
在压铸机的压射机构中，压射力是一种压力作用于压射活塞的力量。
锌合金压铸厂：锌合金压铸件电镀质量受哪几方面影响？
锌合金压铸厂：锌合金压铸件电镀质量受哪几方面影响？锌合金压铸件是一种广泛应用于工业生产中的材料，但是它们的表面通常需要进行电镀处理，以增强其耐腐蚀性和表面硬度。
然而，不同因素可能会影响锌合金压铸件的电镀质量，本文将探讨这些方面。
1.锌合金材料质量首先，锌合金材料质量对于电镀质量至关重要。
如果锌合金材料不纯，含有杂质或者不均匀的组织结构，那么其表面很难达到良好的电镀效果，这反过来又会导致电镀层出现缺陷，失去其保护性。
除了材料本身的问题，锌合金压铸件的表面加工也会影响电镀质量。
2.表面处理在进行电镀之前，压铸后的锌合金件表面通常需要进行一些表面加工，以确保其表面光滑、干净、没有毛刺。
这些表面处理方法包括机械研磨、打磨、喷砂等。
如果表面处理不当，就会导致电镀层不均匀、脆弱或者容易剥落。
3.电镀工艺除了材料和表面处理外，电镀工艺也是影响电镀质量的一个重要因素。
具体而言，电镀工艺包括电流密度、电解液成分、镀层厚度、电解槽温度、时间等参数。
例如，电流密度是影响电镀质量的主要因素之一。
如果电流密度过高，锌合金件表面就会过度电镀，从而导致镀层变脆、容易剥落，反之，如果电流密度过低，可能导致镀层过于薄弱，影响电镀效果和保护性。
此外，电解液成分也非常重要。
如果电解液的酸碱度、盐度、金属离子含量等参数不正确，就会导致电镀层表面均匀性、耐腐蚀性等方面存在问题。
4.环境影响最后一个重要的因素是环境问题。
环境中的灰尘、杂质、湿度和温度等因素也会对电镀质量产生影响。
例如，高温和潮湿的环境容易导致电解液中的水分含量增加，进而导致镀层出现水泡或者气泡缺陷等问题。
在实际生产过程中，为了确保锌合金压铸件的电镀质量，必须对材料质量、表面处理、电镀工艺和外部环境等多个因素进行综合考虑，同时根据具体的生产需要和产品要求制定合理的工艺流程，并严格管理和质量管控。
锌压铸技术要求
锌压铸技术要求一、锌压铸技术简介锌压铸技术是一种将熔融的锌合金注入模具中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件制造方法。
这种技术具有成本低、生产效率高、零件精度高等优点，因此在汽车、电子、家电等领域得到了广泛应用。
1. 材料要求：锌合金是锌压铸的主要材料，常用的有Zamak系列（Zamak2、Zamak3、Zamak5）、ZA系列（ZA8、ZA12、ZA27）等。
选择合适的材料要根据零件的使用要求、强度要求、耐腐蚀性等综合因素进行考虑。
2. 设备要求：锌压铸过程需要用到压铸机、模具、熔炉等设备。
压铸机要具备足够的锁模力和注射压力，以确保零件成型的质量。
模具要具备良好的冷却系统，以加快零件的凝固时间和提高生产效率。
熔炉要能够提供稳定的熔融锌合金温度。
3. 模具设计要求：模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸、壁厚等因素，以确保零件的一致性和质量。
同时，还要考虑到模具的冷却系统，以避免出现热断裂等问题。
4. 工艺参数要求：锌压铸的工艺参数包括熔炼温度、注射速度、注射压力、模具温度等。
这些参数需要根据具体的零件要求和锌合金材料的特性进行调整，以获得最佳的零件质量。
5. 表面处理要求：锌合金零件在压铸后通常需要进行表面处理，如喷漆、电镀、阳极氧化等。
这些表面处理工艺要求要根据零件的用途和外观要求进行选择，并严格控制工艺参数，以获得良好的表面质量。
6. 检测要求：锌压铸零件的质量检测包括外观检测、尺寸检测、力学性能检测等。
外观检测主要是检查零件的表面是否有缺陷、气孔、裂纹等问题。
尺寸检测主要是检查零件的尺寸是否符合设计要求。
力学性能检测主要是检查零件的强度、硬度等力学性能是否满足要求。
7. 质量控制要求：锌压铸过程中需要进行严格的质量控制，包括原材料的质量控制、工艺参数的控制、模具的维护和保养等。
只有确保每个环节都符合要求，才能保证最终零件的质量。
8. 环境要求：锌压铸过程中需要注意环境保护，例如控制废气、废水和废渣的排放，合理使用能源等，以减少对环境的影响。
提高锌合金压铸模寿命的措施
３ 精 心设计 压铸 件 ． 高 压铸 件的 工艺 合理 性 提
模 具 的局 部开 裂 ， 型腔表 面磨 损 和 擦 伤 及 型腔 壁面交 界处 裂纹 等 失效 ， 大程 度是 由压 铸 件 的 工 很
１４ 合理 的浇注 系统及 冷却 系统 ．
和 Ｈ ３两种钢 材制造 ， １ 尤其前者应用更多 ， 以采 可 取 下述 措施 提高使 用寿命 。
１ 合理 的模 具设计
脚和顶棍传到动模底板上 ， 可以有效 的减少模体 弯
曲变 形 。 １３ 正 确选 择各种 零件 的公 差 配和 和 表 面粗 糙 度 ．
等级
严格地说 ， 所有压铸模零件对模具寿命都有不 同程 度的影 响 ， 其 中以 成形 工 作零 件 、 架 、 注 但 模 浇 系统 和 导向零 件 影响 最 大 ， 计压 铸模 时应 注 意 以 设
目前 国 内 锌 合 金 压 铸 模 模 芯 多 采 用 ３ ｒＷ８ Ｃ２ Ｖ
度相等 ， 在不影响推 出机构的条件下， 尽可能增加顶 棍及其端部直径。它的位置应首先考虑安排在受 冲
击 力最大 的地 方 ． 分流锥 、 如 浇道 下方或其 它 动模 型 腔单 薄 的地 方 。在 模具 安装 时 ， 棍 的端 面 必 须 要 顶 与 分型 面平行 。在 压 铸 生 产 时 ， 型 力 同时 通 过 模 涨
导致压铸模失效 的主要原因有三种 ： 压铸模工作时， 由于冷热循环及承受循环载 荷 产生循 环交 变应 力而使 液与空气 、 涂料对模具 材 料 的化学 与物 理作 用模具 失效 。 三、 压铸模锁模与脱模时所产生的局部应力使 模具失效。
１ ． 模具浇注系统设计不台理不但会影 响模具 ． １ ４ 的热平衡 ， 而且影 响压铸件的质量。浇注系统 中最
锌合金铸件压铸方案
锌合金铸件压铸方案1. 引言锌合金具有优良的铸造性能和机械性能，广泛应用于汽车、电子、机械等领域的压铸件生产中。
本文将介绍锌合金铸件的压铸方案，包括锌合金材料选择、模具设计和工艺参数控制等内容。
2. 锌合金材料选择2.1 锌合金的特点锌合金具有良好的流动性、耐热性和耐蚀性，适合用于制作复杂形状的铸件。
常见的锌合金有ZnAl4Cu1、ZnAl4、ZnAl9、ZnAl10Cu1等。
2.2 材料选择的考虑因素在选择锌合金材料时，需要考虑以下因素： - 零件的功能和使用要求 - 零件的形状和结构复杂度 - 零件的尺寸和壁厚 - 零件的表面质量要求 - 零件的成本控制根据以上因素，可以选择合适的锌合金材料。
3. 模具设计3.1 模具类型锌合金铸件的压铸模具主要有单冷腔模具和多冷腔模具两种类型。
单冷腔模具适用于简单形状的铸件，多冷腔模具适用于复杂形状的铸件。
3.2 模具结构设计要点在模具设计中，需要注意以下几个要点： - 确定合理的浇口位置和铸型结构，保证熔液的充型和气体的排出。
- 设置适当的冷却水道，控制铸件的凝固速度。
- 增加适当的顶针和顶杆，保证铸件的顶出。
- 考虑模具的可拆卸性和维修性。
4. 工艺参数控制4.1 熔炼工艺锌合金的熔炼工艺通常包括原料预处理、熔化和调温等步骤。
在熔炼过程中，需要控制合金的成分、温度和熔化时间，确保熔液的质量和稳定性。
4.2 注射工艺注射工艺是锌合金压铸的关键环节，包括注射速度、压力和时间的控制。
适当的注射速度可以保证熔液的充型性和铸件的表面质量；适当的注射压力可以保证熔液的充实性和铸件的密度；适当的注射时间可以保证熔液的充分充实。
4.3 冷却工艺冷却工艺的控制可以影响铸件的凝固速度和组织结构。
合理的冷却工艺可以避免铸件出现缩孔、气孔等缺陷，提高铸件的力学性能和表面质量。
4.4 除渣和清洁工艺除渣和清洁工艺可以去除铸件表面的氧化物和杂质，提高铸件的表面质量。
常用的除渣和清洁方法有溶解、机械除渣和化学清洁等。
锌合金压铸技术
锌合金压铸技术一、锌合金压铸技术的概述锌合金压铸技术是一种将熔融的锌合金注入压铸模具中，冷凝成型的金属压铸技术。
锌合金压铸广泛应用于制造各种小型精密零件，如汽车、电子产品、家具、玩具等行业中的各种精密零部件。
二、锌合金压铸的材料特性1.低熔点：锌的熔点较低，约419℃，因此易于熔化，且与其他金属相混合性好，易于加工和铸造。
2.高精度：锌合金的流动性好，可轻松地填满模具的复杂细节和空隙，从而得到高度准确的零件和组件。
3.腐蚀抵抗力强：锌合金具有出色的腐蚀抵抗力，而且也不易磨损。
4.高强度：锌合金可提供高强度和硬度，是一种具有出色力学性能的金属合金。
5.良好的表面质量：锌合金压铸零件具有表面质量优良、表面光洁度高、且表面不易氧化、裂纹、毛刺等缺陷。
三、锌合金压铸模具设计锌合金压铸模具的设计是锌合金压铸成功的关键之一。
模具设计必须考虑到合金的流动性、收缩率和成型温度。
模具应该有良好的通风，避免模具内面出现气泡和气隙等问题。
此外，模具设计还应包括压铸件切割线、切除口、浇注口和常规冷却系统等。
四、锌合金压铸工艺流程摸清工业热流道锌合金压铸的工艺流程是成功制造零件和组件的前提。
下面是一般的工艺流程：1.模具制造：根据设计图纸，制造压铸模具并进行测试和检验。
2.熔化锌合金：将锌合金材料加入熔炉中熔化，并定时检查炉温。
3.浇注：熔化的锌合金从浇注口进入模具。
4.冷却和凝固：铸造完成后，零件在模具中冷却、凝固、硬化。
5.除模：硬化后零件在模具中除模。
6.切割和修整：从模具中取出零件后，进行切割和修整。
7.表面处理：进行除氧化处理、抛光、表面喷涂等表面处理。
五、影响锌合金压铸品质的因素制造锌合金压铸零件需要考虑多个因素，以下是影响锌合金压铸品质的主要因素。
1.材料：使用优质的锌合金材料是成功制造零件和组件的前提。
2.模具：模具的设计、制造以及前期试验和校对都会影响产品的品质。
3.压铸工艺：良好的压铸工艺可以确保铸件品质的稳定性和一致性。
压铸锌合金电镀问题分析
压铸锌合金电镀问题分析锌合金压铸件镀前处理合理与否，是电镀成败的关键。
但在其镀前处理过程中，往往会将其前处理等同于其它金属材料的前处理，或者忽视了其中某个工序，而造成大量镀件返工或报废。
由于锌合金压铸件的特殊性，故返工很难，这就是锌合金压铸件在电镀过程中废品率高的原因。
2锌合金压铸件镀前处理的注意事项2．1了解锌合金压铸件的结构特性锌合金压铸件表面很像蒸馍表面，有一层0．02～0．10mln厚、光滑致密的金属层，在其下方则是疏松、多孔的结构。
因此在机械抛光时，严防抛穿其光滑致密层，避免疏松、多孔的内材暴露，致使镀层产生起泡、脱皮等不良现象。
为什么说前处理工艺左右了锌合金压铸件电镀的合格率?锌合金压铸件与、一般钢铁件相比较有以下差别：1)锌合金压铸件材料为锌．铝合金，较钢铁要活泼得多，在酸、碱中2)锌合金压铸件表面适于电镀的表面只有0．05～0．厚，下面均为不适于电镀的多孔层。
此表面也存在着压铸加工中易3)锌合金件多为腔体件，零件形状复杂，在前处理和预镀后，必须经针对以上锌合金压铸件的特点，必须制定出一套适合于此类零件的(1)磨抛光钢件的磨抛光比较简单，只要求表面状态合格，零件不应有(2)脱脂磨抛后的零件需使用三氯乙烯溶剂，除去零件表面的抛光膏，(3)电解脱脂钢铁件可在强碱溶液中作阳板脱脂，而锌合金件的性质，～2min。
为了使阴极脱脂后的黑膜除去，还要在阴极脱脂后，作0．5～1min的阳极脱脂去除黑膜。
(4)活化钢铁件表面的氧化膜可以在盐酸，硫酸溶液中除去。
锌合金件～30s)，并且清洗要净。
(5)预镀钢铁件的预镀可采用氰化铜或暗镍，主要目的是防止在酸性光亮铜而锌合金件预镀时，需将零件所有部分镀上，防止加厚镀时，与溶锌合金件预镀铜前，最好设预浸工序，预浸采用0．5％～l％的氰化钠溶液，不经水洗，直接入槽。
如果采用作镍预镀层，钢铁件可采用普通暗镍工艺。
锌合金件必须～5％的柠檬酸溶液_禾经水洗入槽。
“预镀层必须保证厚度，防止因镀层过薄，而铜向锌渗产生锕．锌脆如果能按以上的前处理和预镀后，零件即可按一般电镀工艺进行加厚。
锌合金压铸冷却时间
锌合金压铸冷却时间锌合金压铸是一种常用的金属加工方法，用于制造各种锌合金制品，如汽车零部件、家电配件、通信设备壳体等。
在锌合金压铸过程中，冷却时间是一项非常重要的参数，它直接影响着产品质量和生产效率。
冷却时间是指从合模开启到模具温度降低到一定程度的时间。
在锌合金压铸中，冷却时间的合理控制可以确保产品的成型质量，减少产品变形、缩孔、气孔等缺陷的产生。
同时，合理的冷却时间还可以提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
首先，锌合金压铸的冷却时间受到多种因素的影响。
其中，锌合金的熔点、凝固时间、热导率等物理特性是影响冷却时间的主要因素。
不同的锌合金具有不同的物理特性，因此其冷却时间也会有所不同。
此外，模具的散热能力、金属的注射温度、注射速度等操作参数也会对冷却时间产生影响。
因此，在确定冷却时间时，需要综合考虑这些因素的相互作用。
其次，关于锌合金压铸的冷却时间，一般有以下几种参考内容供生产部门参考：经验公式、实验数据和模拟软件。
经验公式是通过总结和归纳大量的实验数据得出的近似计算公式，可以作为锌合金压铸冷却时间的参考。
这些经验公式通常是根据不同的锌合金材料和产品形状而得出的，在实际生产中应用广泛。
例如，一些经验公式可以根据铸件体积、铸件表面积、注射温度等参数来计算冷却时间，从而指导生产过程中的冷却时间设置。
实验数据是通过实际的锌合金压铸试验得出的数据，可以提供更加具体和准确的冷却时间参考。
通过对不同工艺参数的变化进行试验，可以获得不同参数下的冷却时间数据，并通过统计和分析进行总结。
这些实验数据可以用于锌合金压铸的工艺优化和设备参数调整，以获得更好的铸件质量和生产效率。
模拟软件是利用计算机建立的模拟铸造过程的软件工具，可以模拟出铸件的形成和冷却过程，并根据材料的热传导特性进行计算。
模拟软件可以根据实际材料的热导率、密度、凝固温度等参数，对冷却时间进行定量分析和预测。
通过模拟软件，可以在不同工艺参数下进行模拟试验，从而找到最佳的冷却时间设置。
压铸件研磨作用_概述及解释说明
压铸件研磨作用概述及解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在对压铸件研磨作用进行全面的概述和解释说明。
随着现代工业的发展，压铸件在各个领域中广泛应用，但由于制造过程中的各种因素，压铸件表面常常存在粗糙度、形貌不理想以及一些缺陷等问题，这些问题对其性能和外观质量造成了一定影响。
而通过研磨工艺来改善和修复压铸件表面质量，成为一种重要的加工方法。
1.2 文章结构本文包括五个部分：引言、压铸件研磨作用概述、压铸件研磨的过程与方法、压铸件研磨材料与设备选用指南以及结论。
其中，引言部分将介绍本文的主题和目的，并简单阐述文章结构。
1.3 目的本文的主要目的是系统地阐述压铸件研磨作用相关知识，并提供相应的解释说明。
通过对该主题进行全面深入地探讨，希望能够使读者对于压铸件加工中的研磨工艺有更为清晰的了解和认识，从而提高其在实践中的应用水平。
此外，本文还将对压铸件研磨材料和设备进行引导性的选用指南，以便读者在实际操作中能够合理选择并掌握相应知识和技巧。
最后，本文还将对该领域未来发展进行一定展望，并总结全文内容。
以上是“1. 引言”部分的撰写内容，请根据需要进行修改和完善。
2. 压铸件研磨作用概述2.1 压铸件介绍压铸件是指通过金属液态在高压下注入模具中，经冷却凝固后得到的一种金属制品。
常见的压铸件包括铝合金、锌合金和镁合金等。
由于其生产工艺的特殊性，压铸件表面常常存在一定的缺陷和粗糙度。
2.2 研磨的定义和作用研磨是指通过切削、抛光或其他方式，利用材料之间的摩擦来改善物体表面质量和形貌的加工过程。
在压铸件加工中，研磨起着重要作用。
首先，它可以去除压铸件表面的毛刺、氧化皮等不良现象，提高整体外观质量。
其次，研磨还可以改善压铸件的尺寸精度和减小表面粗糙度，以满足产品对于外观和功能要求。
此外，研磨还能够修复因模具设计或生产原因造成的缺陷，提高产品可靠性和耐久性。
2.3 研磨在压铸件加工中的重要性研磨是压铸件后续加工过程中不可或缺的一环。
锌合金压铸不同于铝合金特性
锌合金压铸不同于铝合金特性大部份情况中锌合金压铸生产的产品与其他合金压铸件相类似。
锌合金压铸模具也和铝、锌合金压铸模相似。
但是由于锌合金不同于铝合金的一些特性，在设计压铸模时给予充分考虑，才能设计出合理的压铸模具，从而高效、经济地生产锌合金压铸件。
一、锌合金压铸的特性1、质轻镁的比重只有1.8G/CM3,铝合金的比重为2.7G/CM3，锌合金比铝合金轻30%，比钢轻80%。
所以，汽车及手提电子产品中锌合金已成为零件制造成理想材料。
2、强度锌合金在金属及塑料等工程材料中，具有极佳的强度/重量比。
3、压铸性在保持良好的结构条件下，锌合金允许铸件壁厚最小达到0.6MM,这是塑料在相同强度下无法达到的。
铝合金的压铸性能也要在1.2-1.5MM以上时才能与锌合金相比。
锌合金较易压铸成型，适合大批量压铸生产(生产速度可达铝的1.5倍)。
此外，锌合金模的磨损也较铝为低。
4、减震镁有极好的滞弹吸震性能，可吸收震动和噪音，用作设备机壳可减少噪音传递、预防冲击和防止凹陷损坏。
5、刚性镁的刚性为铝的2倍并比大部分塑胶为高。
镁有良好的抗应力阻力。
6、高电磁干扰屏障锌合金有良好的阻隔电磁波功能，适合生产电子产品。
7、良好的切削性能镁比铝和锌有更好的切削性，使镁成为更易切削加工的金属材料。
8、锌合金的比热容较小，合金液的冷却速度快。
9、锌合金和模具钢材的亲和力小，不易粘附模具。
根据锌合金的以上特性，下面将锌合金和铝合金在设计制作上作一些对比。
二、锌合金压铸设计锌合金压铸模具是一种复杂的设备，须完成多项功能。
其决定零件的大体几何形状，并对每啤货之间尺寸偏差有重要影响。
使用固定或移动的芯子增加了压铸的灵活性，可以压铸出复杂的较精密外形的零件。
流道和水口系统的几何形状决定模具的填充性能。
模具的热条件决定零件固化用及其微观结构和品质。
在大量生产时，模具的导热性能决定周期时间。
并且模具具有压铸件顶出系统。
三、锌合金压铸材料锌合金压铸模具组成模穴的部分和熔化金属直接接触，必须由能经受热冲击的钢材料制成。
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提高锌合金压铸件质量及控制生产成本
提高锌合金压铸件质量及控制生产成本
1 摘要
锌价格在近年不断上涨，此情况导致以锌合金为主要生产原材料的五金企业，在产销上出现了成本增加及利润下降等困难。
企业面对这个艰难时期，必需采取各项措施来应付原材料价格上涨这不利因素。
本文内我们讲解如何透过压铸技术方面的提升，及对生产流程的控制，减少不必要的损耗和浪费来降低成本，以弥补材料成本的上升，保护企业盈利。
2 引言
常有压铸厂家表示铸件在表面处理时，如喷油或电镀后出现不少比例的起泡及砂孔等不良品的情况，这些不良品不单做成额外的原材料损耗，同时亦浪费了每个工序的设备成本及工时。
我司一直致力提供各种技术支持服务，包括成份化验、金相分析等，鉴别铸件的问题成因，并与厂方协力找出改善方法。
总结我们与澳洲太平洋公司合作了十多年的分析经验，大部
份的不良品与模具浇注系统设计有着极其密切的关系。
因此在以下的部份将会分享如何优化模具浇注系统设计。
3 浇注系统的优化
3.1 浇注系统的重要性
高压铸造的浇注系统或流道系统是指从压铸机的压射系统到模具型腔之间的金属流动通道。
热室压铸机的浇注系统包括鹅颈管、喷嘴、分流锥、流道、内浇口和排气系统。
液态锌合金在浇注系统内的流动属于流体力学的范畴，因此可以用水力学的原理来进行分析。
锥形流道系统是应用水力学的基本原理，即锥形流道可以通过控制流体的速度来减小流道内压力的损失，并且获得高的内浇口速度以便缩短充型时间。
通过不断地收缩由鹅颈管到内浇口处的截面积可以达到上述的目的，这种设计还可以有效地降低空气混入到浇注系统金属液体内部的可能性。
在设计浇注系统时，首先要决定浇口的摆放位置，金属流以怎样的模式填充模腔。
填充模式由内浇口的位置和尺寸以及内浇口处流道的设计所决定。
良好的填充模式能将型腔内的气体通过排气通道排走，并使金属流有稳定的流动，均匀地填充整个型腔，避免金属的回流。
锥形流道设计提供稳定金属射流，让我们能预测型腔的填充模式。
一旦确定填充模式，浇注系统设计的主要工作就变成内浇口和流道尺寸的设计，以达到满意的填充模式。
3.2 浇注系统设计流程
决定浇注系统的浇口位置及填充模式计算内浇口的最佳面积计算每段流道的截面面积决定排气坑的位置及计算面积绘制图纸
3.3 流道及浇口面积计算
M = 铸件重量(g)
= 液相密度(g/cm3)
Ag = 浇口面积(mm2)
V = 填充体积(mm3)
vg = 浇口速度(mm/s)
t = 填充时间(s)
在设计浇注系统时，我们会采用
逆向推算，首先计算浇口面积，然后再按比例推算流道至射咀的截面面积。
在计算当中我们需要考虑锌合金从内浇口射出的速度及铸件的填充时间。
当填充物通过浇口时金属是液体状态，所以首先透过液相密度来计算填充体积：
实例：若生产一件重量165g的锌合金压铸件，浇口速度=45m/s，填充时间=0.02s，以下是内浇口截面面积计算方法：
由于浇口面积= 浇口长度x浇口厚度。
当计算了浇口面积=30mm2，浇口厚度和长度可根据铸件的外形而配合出不同的数值，但浇口面积是不变的，如图2所示。
3.4 流道分段面积
整个浇注系统从射咀经流道至浇口的截面面积必需从大到小，通常从喷嘴截面到内浇口的面积收缩比率应该在40到50%的范围之间。
当计算出内浇口面积后，再按比例计算每段流道的截面面积。
在浇注系统设计大致完成后，便可开始绘画模图。
3.5 铸件比例
铸件比例是铸件占全模(流道、溢流糟和披锋等)的重量，很多压铸厂商忽略铸件比例对生产成本的影响，他们只知道良好的浇注系统能生产良好填充的铸件，减少次品的数量。
而一个良好的浇注系统同时能增加铸件比例，减少回炉料的重量。
回炉料量多会直接做成整个生产过程的耗油量及锌渣
量上升。
图五显示了铸件比例对锌渣量的影响。
4 精益生产(小组式生产的应用)
作为压铸厂商或制造商需要時常思考如何降低生产成本，除了在压铸技术上改善铸件的质量以达致减少生产损耗外，我们同时利用控制生产工序来达到成本减省。
精益生产的概念始创于二次大战以后在丰田(Toyota)内实行的实时生产(Just In Time, JIT)概念，大前提是找出浪费、消灭浪费，不容许任何无增值、或即使增加价值但所消耗的资源超出了最低限度的活动或行为。
在精益生产中列举了几种典型的浪费：如次品、没有增值的工序、超额生产、多余的搬运、库存的积压、待料或设备故障做成的停工、没充分利用资源等。
很多压铸厂商亦明白到以上的概念，但在实行方面往往却不知从何入手；在消除次品方面，本文的上半部已探讨过如何透过模具设计上的改进来达致减少次品及原料的损耗。
现在我们集中研究如何将小组式生产应用在精益生产的压铸厂房内。
在压铸厂内的生产流程中，从一个工序到另一个工序都需为产品增值，若每次处理合金锭、铸件、回炉水口时没有增值便做成资源上的浪费。
在附图显示了两组不同的生产流程，图5a是典型的压铸合金厂的物料流程，当中有14次的物料运送(包括合金锭、回炉料及铸件)，每次运送过程中物
料均会装箱再卸装，当中涉及到大量
的劳动力。
图5b显示小组式生产，我们利用小组生产模式将相关联的工序组合来减少多余的运送，整体搬运次数由14次减至7次。
另一方面，小组生产模式亦能有效地缩短生产流程所需的时间及减少存放区内屯积的物料。
传统生产模式在每个工序后均会停留在存放区，这些半制成品的储存时间视乎不同的压铸厂而有长短之别，但多个存放区做成大量的半制成品整批的被堆压在厂方内，不单占用厂房的面积，屯积的物料亦导致厂商面对营运资金上的压力。
(图6a及b)
5 总结
企业面对原材料价格接连上升这个艰难时期，必要同时透过压铸技术方面的提升及对生产流程的控制，减少不必要的损耗和浪费来降低成本，以弥补材料成本的上升。
要降低厂内的次品率，可通过良好的锥形流道设计和提高铸件比例来配合。
良好的流道设计不仅有助达到理想的填充模式﹐而且有效地降低铸件憋气的情况增加良好铸件的比率。
由于锥形流道比其它
流道较轻巧﹐又不需要太多溢流位令铸件比例提升﹐回炉料数量也可相應减少。
另一方面，小组式生产在连续而畅流的布置中，各生产步骤形成一群组，逐步依顺序安排。
这能减少厂内多余的运送及仓储做成的资金积压，最终能达致厂方在整个生产流程上的成本减省。