外圆磨削砂轮的选择

磨齿砂轮选择的一般原则

3、其它：我公司为湖北二汽某单位生产的特殊规格 SG 砂轮（规格分别为：,我公司为洛阳某公司生产的磨齿机专用SG 砂轮）,为湖南某公司生产的磨齿机专用 SG 砂）,为上海某公司生产的蜗杆磨专用 SG 砂），为广州某公司生产的磨胶车昆专用SG 大气孔砂轮 P400*40*203-3SG60HV N330*89*269-5SG60JV PSX1350*32*127-3SG60JV PSX1350*26*127-3SG60KV P400*100*101.4-3SG60JV P350*40*127-3SG60HV N312*89*269-5SG60JV 及（具体规格为：轮（规格为：轮（规格为：（具体规格为：等），为中国一航北京航材院专门研制生产的磨钛合金专用SG 砂轮，从根本上解决了世界上磨削钛合金的技术难题，……，在以上当中所有生产厂家都对我公司生产的 SG 砂轮有着极高的评价，尤其是磨削效率及使用的综合成本上，都达到或高于进口产品水平。

磨齿砂轮选择的一般原则1. 磨料一般选择38A,25A,32A,SG , 54A,93A,93N 等磨料以及其混合磨料。

2. 齿轮表面硬度越高，表面粗糙度值要求越小，选择的砂轮硬度应越软，粒度应越细。

当齿轮要求的精度很高而磨削余量较大时，最好选择不同粒度和硬度的砂轮分别进行粗磨和精磨。

3. 成型磨时，由于砂轮接触面积大，容易烧伤，在保证形状精度的情况下，应选择较软的砂轮。

4. 蜗杆磨时，为保证齿形精度，齿轮的模数越小，砂轮的粒度应该越细，硬度越高（郑州德力砂轮制造有限公司，，崔先生） SG 磨具产品的推广及使用随着新技术、新材料、新工艺的不断出现及机械行业对零部件加工精度越来越高，同时国产及进口全自动数控磨床在国内越来越普及，对磨料磨具行业也提出了更高的要求，这就需要研制出高性能的磨具产品来解决。

随着机械行业的飞速发展，对磨具产品的要求越来越高，使用SG 磨料制成的磨具产品以其特有的磨削性能得到了更多的高端用户的认可，因此 SG 磨具的普及使用势在必行。

外圆磨削的基本磨削方法

外圆磨削的基本磨削方法嘿，朋友们！今天咱来聊聊外圆磨削的基本磨削方法。

这可真是一门有趣又实用的技术呢！想象一下，那外圆磨削就像是一位能工巧匠在精心雕琢一件艺术品。

它有好几种方法呢，就像我们有不同的工具来应对不同的情况。

先说纵向磨削法吧。

这就好比是一步一个脚印地往前走，磨削时工件旋转，砂轮做纵向进给。

这种方法慢悠悠的，但却能磨得很精细，就像绣花一样，一点点地勾勒出完美的形状。

你说神奇不神奇？还有切入磨削法呢！它呀，就像是一下子切进去，干脆利落。

砂轮直接切入工件，就像一把锐利的刀，快速地削去多余的部分。

这多高效呀，能在短时间内完成磨削任务。

再说说综合磨削法，这可厉害了。

它就像是把前面两种方法的优点都结合起来了，既有纵向的细致，又有切入的高效。

就好像一个全能选手，啥都能行，啥都能做好。

还有呀，磨削的时候可得注意好多细节呢！砂轮的选择就很重要，就跟我们挑鞋子一样，得合脚才行。

不同的工件需要不同的砂轮，这可不能马虎。

还有磨削的速度、进给量，这些都得把握好，不然一不小心就可能把工件给磨坏了。

磨削过程中还会产生热量呢，这可不能小瞧。

就像我们运动久了会出汗一样，得给它降降温。

不然工件和砂轮都可能受不了。

那怎么降温呢？这就得靠磨削液啦，它就像是给工件和砂轮洗了个凉水澡，让它们能舒服地工作。

外圆磨削这技术，看似简单，实则暗藏玄机。

它需要我们用心去钻研，去掌握。

就像学骑自行车一样，一开始可能会摇摇晃晃，但只要坚持练习，就能骑得又稳又快。

咱可别小看了这外圆磨削的基本磨削方法，它在很多领域都有着重要的作用呢！从机械制造到精密仪器，哪里都少不了它。

它就像是一个默默无闻的英雄，为我们的生活和工作提供着坚实的支持。

所以啊，朋友们，好好去了解和掌握外圆磨削的基本磨削方法吧！让我们一起成为这方面的行家，为我们的制造行业添砖加瓦！这就是外圆磨削的魅力所在呀，你难道不想去试试吗？。

砂轮磨削的选择

a）磨削温度与烧伤颜色 b）烧伤颜色与表面变形层深度
第四节磨削表面质量
二、表面烧伤
防止烧伤措施：
1）合理选用砂轮； 2）合理选用磨削量； 3）充分冷却； 4）改善磨床构造，精确控制砂轮旳切入量。
磨削淬硬钢时表面烧伤层硬度变化
第四节磨削表面质量
三、表面残余应力
表面残余应力旳原因：
（1）金属组织相变引起旳体积变化
第五节先进磨削措施
三、砂带磨削
砂带磨削旳几种形式 a)磨外圆 b)磨平面 c)无心磨 d)自由磨削 e)砂带成形磨削
1-工件 2-砂带 3-张紧轮 4、5、6-导轮 7-成形导向板
砂带构造 1—工件 2—底胶 3—复胶 4—磨粒
第五节先进磨削措施
三、砂带磨削
砂带磨削特点：
1）磨粒颗颗锋利且磨削面积大，固生产率高、合用面广（磨木材、皮革、石料、陶瓷等）。
断面形状
形状尺寸标识
1—D×T×H
2 筒形砂轮
2—D×T—W
主要用途
磨外圆、内孔、平面及刃磨刀
具端磨平面
4 双斜边砂轮
4—D×T/U×H 磨齿轮及螺纹
6 杯形砂轮
6—D×T×H-W，端磨平面，刃
E
磨刀具后刀面
第二节砂轮
表14-2 常用砂轮旳形状、代号及主要用途（续）
代号
名称
11
碗形砂轮
第四节磨削表面质量
三、表面残余应力
因磨削表面塑性变形二产生旳残余应力
比较有效旳措施：采用立方氮化硼砂轮、减小砂轮切入量，采用切削液，增长清磨次数等。
第五节先进磨削措施
一、深切缓进给磨削（蠕动磨削）
深切缓进给磨削实例 a）燃气轮机叶片 b）三爪自定心卡盘旳卡爪

磨削不锈钢时怎样选择砂轮

1.磨料：白刚玉具有较好的切削性能和字锐性，适于磨削马氏体及马氏体+铁素体不锈钢；单晶刚玉磨料适用于奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢；微晶钢玉磨料是由许多微小的晶体组成的，强度高、韧性和自锐性好，其自锐的特点是沿微晶的缝隙碎列，从而获得微韧性和微刃高等性，可以减少烧伤、拉毛等现象，并可以降低磨削表面粗糙度，适于磨削各种不锈钢；立方氮化硼磨料的硬度很高，热稳定性好，化学惰性高，在1300℃～1500℃不氧化，磨粒的刃尖不易变钝，产生磨削热也少，适用于磨削各种不锈钢，为了减少粘附现象，也可采用碳化硅和人造金刚石为磨料的砂轮。

2.粒度：磨削不锈钢时，一般采用36号、46号、60号中等粒度的砂轮为宜，其中粗磨时，采用36号、46号粒度，精磨用60号粒度。

为了同时适用于粗磨和精磨，则采用46号和60号粒度。

3.结合剂：磨削不锈钢要求砂轮具有较高的强度，以便承受较大的冲击载荷。

陶瓷结合剂耐热、抗腐蚀，用它制作的砂轮能很好的保持切削性能，不怕潮湿，具有多孔性，适合于制作磨削不锈钢砂轮的结合剂。

磨削耐浓硝酸不锈钢等材料内孔时，可采用树脂结合剂制造砂轮。

4.硬度；应选用硬度较低的砂轮，以提高自锐性，一般选用G～N硬度的砂轮，其中以K～L使用最为普遍，使用微晶刚玉作磨料的内圆磨砂轮，则以J为宜。

5.组织：为了避免磨削过程中砂轮堵塞，砂轮组织应选用较疏松的，一般选用5～8号较为合适。

十四、磨削不锈钢时怎样选择磨削用量陶瓷结合剂砂轮的速度为30～35m/s；树脂结合剂的砂轮速度为35～50m/s。

当发现表面烧伤时，应将砂轮速度降至16～20m/s。

工件速度：当工件直径小于50mm时，ｎ=120～150r/min;大于50mm时，ｎ=40～80r/min.用砂轮外圆进行平面精磨时，工作台远动速度一般为15～20m/min，粗磨时为5～50 m/min。

磨削深度和横向进给量大时取最小值。

粗磨深度为～，精磨深度为。

修整砂轮后应减小磨削深度。

砂轮使用的选择

砂轮的选择砂轮对磨削加工过程影响是多方面的，其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。

选择砂轮必须考虑的因素如下：1、工件材料的物理机械性能（强度、硬度、韧性、导热性等）2、工件的热处理方法(调质、淬火、氮化等)3、对磨削光洁度和精度的要求4、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等)5、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等)6、磨削方式（外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等）此外，磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等，都对选择砂轮的特性有一定影响由于影响选择砂轮的因素非常复杂，要提出各种加工条件都可适用的具体方法,显然是不可能的，所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则，供参考。

为了方便起见,下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则.一、磨料的选择磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关砂轮硬度的选择，决定于许多因素，其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等.选择的主要原则如下：1、工件材料硬度高，磨料容易磨钝，为了使磨钝的磨粒能及时脱落，应选择较软的砂轮；反之，,工件材料软，磨粒不易磨钝，为了从分利用磨粒的切削能力，砂轮应较硬些。

但是磨削很软很韧的材料时，如铜、铝、韧性黄铜、软钢等，为了避免砂轮堵塞，砂轮的硬度也应软一些.磨削硬度很高的材料（硬质合金除外），砂轮的硬度也不能太低，否则磨粒过分容易脱落，切削能力降低，且光洁度也不易保证。

通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1，磨未淬火钢可用硬度ZR1～ZR2。

2、磨削容易烧伤、变形的弓箭,如导热性差的工件、薄壁薄片工件等，应选用较软的砂轮。

3、砂轮与工件接触面积较大时，因发热量多,冷却条件差,为了避免工件烧伤或变形，应当用较软的砂轮。

例如内圆磨削、平面磨削比外圆磨削的接触面积大，用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大，所以选用砂轮硬度时应有所区别。

4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。

砂轮的特性要素及选择标准

砂轮的特性要素及选择标准砂轮由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的多孔体。

磨料、结合剂和气孔构成了砂轮的组成三要素。

砂轮的性能取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织5个参数。

1.磨料承担切削任务，具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性，并有较锋利的棱角。

常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。

氧化物系磨料的主要成分是A1203，由于它的纯度不同和加入金属元素不同，而分为不同的品种。

碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因材料的纯度不同而分为不同品种。

超硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。

立方氮化硼是一种很有前途的磨料。

耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。

2.粒度粒度表示磨粒的大小程度。

以磨粒刚能通过的筛网的网号来表示磨粒的粒度。

以每英寸长度上筛孔的数目表示粒度号，粒度号越大，颗粒越小；尺寸小于40μm的微粉，用其实际尺寸前加W 表示粒度号。

我国新标准中采用米制单位，磨粒的大小统一以磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示。

选择原则：（1）精磨用颗粒较细的磨粒；（2）粗磨用颗粒较粗的磨粒；（3）高速磨削用颗粒较粗的磨粒；（4）当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可采用较粗的磨粒，精磨或磨硬脆性材料选用细磨粒。

3.结合剂结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。

常用的砂轮结合剂有：1）陶瓷结合剂(代号V)是由粘土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等陶瓷材料配制而成。

特点是化学性质稳定，耐水、耐酸、耐热和成本低，但较脆。

除切断砂轮外，大多数砂轮都是采用陶瓷结合剂。

它所制成的砂轮线速度一般为35m／s。

2）树脂结合剂(代号B)其成分主要为酚醛树脂，但也有采用环氧树脂的。

树脂结合剂的强度高，弹性好，故多用于高速磨削、切断和开槽等工序。

但是树脂结合剂的耐热性差，当磨削温度达200—300℃时，它的结合能力便大大降低。

砂轮选择及诺顿砂轮介绍

砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择在磨削中的重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。

磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。

一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。

反之则相反。

因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。

影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。

一般磨削时取46〜80号粒度的砂轮，精磨时应选用150〜240号粒度的砂轮，镜面磨削时应选用W10〜W7粒度的树脂石墨砂轮，可获得较好的工件表面粗糙度。

近年来随着新技术的开发应用，高精度磨削技术的发展，使磨削尺寸达到0.1〜0.3um，表面粗糙度达到0.2〜0.05um，磨削表面变质层和残留应力均甚小，明显提高的加工质量。

成形磨削，特别是高精度的成形磨削，经常是生活中的关键问题。

成形磨削有两个难题：一是砂轮质量，主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形廓保持性，而这二者往往是有矛盾的。

二是砂轮修整技术，即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。

因而为了提高磨削的效率和精度，特别是对于难加工材料的高效精加工，高效和强力磨削采用了CBN砂轮，使得强力磨突破传统磨削的限制，生产率成倍提高，有些零件的毛坯不需要经过粗加工，可直接磨削成为成品，这不仅提高了加工效率，同时还提高了加工质量。

如SG磨料。

它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料，以纯刚玉为原料，将其在水中与氧化镁之类媒介结合，产生块状胶凝物，干燥之后形成脆性物体。

再将其碾碎至所需粒度，在1300°C到1400°C到温度下烧结而成。

其硬度大大高于普通氧化铝，且韧性好，因此可以在较高速度和较大载荷条件下运转，金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。

砂轮的选择

砂轮明细表常用砂轮规格列表砂轮规格多样,因使用而异,因此以下所列规格为国标范围内的列举,可根据客户需要定做产品. 部分砂轮常用规格对照表(单位:mm) 砂轮外径(D) 砂轮厚度(H) 砂轮孔径(d) 4 3(1/8英寸) 3(1/8英寸) 6 5(3/16英寸) 6(1/4英寸) 8 6(1/4英寸) 10(3/8英寸) 10 &n外圆磨床与外圆磨砂轮外圆磨床，磨床中的一种，适用于磨削各种中小型零件的圆柱或圆锥形外圆，特别适用于电动工具、摩托车、工业缝纫机、精密仪器等轴类零件的加工。

外圆磨床所对应的砂轮称为外圆磨砂轮。

砂轮外径有400mm,450mm,500mm,600mm,750mm等，砂轮厚度有40mm,50mm,63mm,75mm,100mm,200mm等，孔径有127mm,203mm,305mm等。

内圆磨床与内圆磨床砂轮内圆磨床与内圆磨床砂轮:是磨床类型中的一个品种。

这种内圆磨床主要用于磨削产品的内圆孔，其中内圆孔的形状有带锥形、球形、半球形等，(包扩通孔、盲孔)和小于60°的圆锥孔，内圆磨床中的内圆磨床砂轮所用的砂轮有锥形、球形、半球形、圆柱形等形状，在实际生产中，该内圆磨砂轮，因很多品种和规格是根据客户所需要而定的，所以，这种砂轮的规格就特别多，例如：20*20*6、25*25*6、30*30*6-10。

35*30*8-10、40*40*10-13、直至80*60*20等，内圆磨床砂轮削砂轮的选择要点：应根据不同的工件尺寸选用不同的砂轮，并尽可能选大些；平面砂轮平面砂轮：平面砂轮是砂轮中的一种，因砂轮两个平面面为平面，故称平面砂轮，生产这种砂轮的材料有多种，主要用于磨削工件的平面而得名，砂轮粒度偏粗的可用于一般的粗磨加工，加工速度快，但比较粗糙。

平面砂轮粒度偏细的主要是用于精磨和超精磨的加工，加工速度慢但加工的工件光洁度高，精确度也高。

同类产品有平面砂轮-白刚玉、平面砂轮－微晶刚玉、平面砂轮－绿碳、平面砂轮－黑碳、平面砂轮－铬刚玉等。

磨削加工砂轮的选择及使用

形状
尺寸( 外径X 厚度X 内径)
规格 1
规格 2
备注
公制( 毫米)
英制( 英寸)
P
250X25X75
WA46-60K8VBE
PA46-60K8VBE
WA用于磨削普通碳钢工件
PA用于磨削合金钢和淬火钢工件粒度选择:
46 粒可达到Ra1.2-1.6
60 粒可达到Ra0.4-0.8
300X40X127
WA46-100K8VBE
微晶类（以矿石为基础的二次人工合成，强硬度介于传统与超硬之间）
SG
陶瓷烧结刚玉
NQ
新型陶瓷烧结刚玉
TG
特殊陶瓷刚玉
形状
国际标准
中国国标
平形
T1A
P
单面凹
T5A
PDA
双面凹
T7A
PSA
杯形
T6
B
碗形
T11
BW
碟形
T12
D
单面斜
T1C
PDX
双面斜
T4
PSX
3、砂轮的尺寸范围
外径尺寸20-1200mm
厚度3.2-305mm孔径根据不同机床要求配置
12X1-1/4X5
WA46-60K8VBE
PA46-60J8VBE
305X38X127
12X1-1/2X5
WA46-60K8VBE
PA46-60J8VBE
355X38X127
14X1-1/2X5
WA46-60K8VBE
PA46-60H8VBE
WA磨削普通碳钢工件
PA磨削合金钢和淬火钢工件粒度选择:
36-220
PA(25A)
铬刚玉，磨削性能同白刚玉，由于磨料具有一定的韧性且保持性好，对工件表面粗糙度的改善具有一定的作用，是WA的升级版。

刀具磨削加工时如何正确选择砂轮？

刀具磨削加工时如何正确选择砂轮？一、普通砂轮的选择1、磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。

a.磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。

b.磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。

c.磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。

d.选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。

最常用的磨料是棕刚玉(A)和白刚玉(WA)，其次是黑碳化硅(C)和绿碳化硅(GC)，其余常用的还有铬刚玉(PA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、锆刚玉(ZA)。

棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。

白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。

黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。

绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。

铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。

单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。

微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。

锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。

2、粒度的选择主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。

粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小则用粒度号表示。

用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。

在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。

一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。

砂轮的特性和选择

突出优点是粘结力大，物理化学性能稳定，受温度和适度的影响小，抗腐蚀性好，适于各种磨削液；其次是强度较高，耐磨损，砂轮外形容易保持并易于修整。其缺点是脆性大，弹性差，摩擦发热量大，不耐冲击和振动，不适于制作薄片砂轮。有机类结合剂的代表是树脂和橡胶。其中，树脂的应用范围仅次于陶瓷，橡胶的应用范围较小。有机结合剂的突出特点是强度高，韧性好，耐冲击，自锐性好，制作的磨具不易破碎。其缺点是粘结性差，磨具磨损快，外形不易保持；物理化学性能不太稳定，高温下结合剂变软、老化、轻度降低，甚至烧毁；抗腐蚀性差，树脂类不耐酸和碱，橡胶类耐酸和耐油性均较差。
例1手动内径：P12X16X4A80MV60 手动内径：P12X16X4A80MV60 • 平行砂轮，外径12，厚度16，孔径4，平行砂轮，外径12，厚度16，孔径4 棕刚玉磨料，粒度号80，硬度M 棕刚玉磨料，粒度号80，硬度M，陶瓷结合剂，最高工作速度60m/s。结合剂，最高工作速度60m/s。例2沟道：P35X3X10A80LR35 沟道：P35X3X10A80LR35 平行砂轮，外径35，厚度3，孔径10，平行砂轮，外径35，厚度3，孔径10，棕刚玉磨料，粒度号80，硬度L 棕刚玉磨料，粒度号80，硬度L，橡胶结合剂，最高工作速度35m/s。结合剂，最高工作速度35m/s。
常用砂轮形状、代号和用途
• 砂轮的特性均标记在砂轮的侧面上，其顺序是：形状代号、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、线速度。例如：平行砂轮、外径 300mm，厚度50mm，孔径75mm，棕刚玉磨料，粒度60，硬度L， 5号组织，陶瓷结合剂，最高工作线速度 35m/s的，其标记为：砂轮1-300 × 50 × 75-A60L5V-35m/s。
砂轮的硬度等级及代号

砂轮的特性与选择

633砂轮的特性与选择砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。

砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。

由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

(1)磨料磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。

常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6表6.6常用磨料代号、特性及适用范围(2)粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。

粒度分为磨粒和微粉两类。

对于颗粒尺寸大于40卩m的磨料，称为磨粒。

用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。

如 60 #的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。

对于颗粒尺寸小于 40卩m的磨料，称为微粉。

用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W 后的数值代表微粉的实际尺寸。

如W20表示微粉的实际尺寸为20卩m砂轮的力度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。

磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。

反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。

所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。

磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。

粒度的选用见表 6.7。

表6.7磨料粒度的选用(3)结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。

砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。

常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6.8。

表6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围韧性和成形性好、强度大、但自锐可制造各种金刚石磨具性差（4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。

砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示砂轮容易脱落。

砂轮的硬度等级见表 6.9金属表6.9砂轮的硬度等级及代号砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。

砂轮的选用

砂轮:用磨料和结合剂树脂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。

砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。

砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。

砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。

由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

1、分类砂轮种类繁多。

按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和天然磨料超硬磨料和（金刚石和立方氮化硼等）砂轮；按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。

砂轮的特性参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。

由于砂轮通常在高速下工作，因而使用前应进行回转试验（保证砂轮在最高工作转速下，不会破裂）和静平衡试验（防止工作时引起机床振动）。

砂轮在工作一段时间后，应进行修整以恢复磨削性能和正确的几何形状。

2、属性砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定，现分别介绍如下。

（1）磨料的选择磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。

因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。

常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。

表1 常用磨料注：括号内的代号是旧标准代号。

（2）粒度及其选择[1]是指磨料颗粒尺寸的大小。

粒度分为磨粒和微粉两类。

对于颗粒尺寸大外圆磨砂轮于40μm的磨料，称为磨粒。

用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。

如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长超硬磨具度上有60孔眼的筛网。

对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。

用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。

磨齿砂轮选择的一般原则

磨齿砂轮选择的一般原则1.磨料一般选择38A,25A,32A,SG，54A,93A,93N等磨料以及其混合磨料。

2.齿轮表面硬度越高，表面粗糙度值要求越小，选择的砂轮硬度应越软，粒度应越细。

当齿轮要求的精度很高而磨削余量较大时，最好选择不同粒度和硬度的砂轮分别进行粗磨和精磨。

3.成型磨时，由于砂轮接触面积大，容易烧伤，在保证形状精度的情况下，应选择较软的砂轮。

4.蜗杆磨时，为保证齿形精度，齿轮的模数越小，砂轮的粒度应该越细，硬度越高(郑州德力砂轮制造有限公司，，崔先生)SG磨具产品的推广及使用随着新技术、新材料、新工艺的不断出现及机械行业对零部件加工精度越来越高，同时国产及进口全自动数控磨床在国内越来越普及，对磨料磨具行业也提出了更高的要求，这就需要研制出高性能的磨具产品来解决。

随着机械行业的飞速发展，对磨具产品的要求越来越高，使用SG磨料制成的磨具产品以其特有的磨削性能得到了更多的高端用户的认可，因此SG磨具的普及使用势在必行。

一、SG磨料的简介SG磨料是由高纯度氧化铝微粒经高温烧结而成，具有微晶结构，显微组织均匀，其硬度远高于普通电熔刚玉和锆刚玉磨料。

在磨削时，SG磨料只是磨粒表面微晶颗粒逐步脱落，同时出现新的磨削刃，随着微晶颗粒的脱落，也带去了大量的磨削热，极大的提高了SG砂轮的抗烧伤能力。

而普通磨料在磨削时，磨料钝化后产生高温，在磨削压力和局部高温共同作用之下，由微裂和晶粒界面解理开裂或通过修整，磨料整个颗粒脱落后才能形成新的磨削刃。

SG磨料有着与超硬材料聚晶类制品的类似性能，在具有高硬度的同时，还具有极高的锋利性、自税性，形状保持性好，使用寿命长，产品磨削热量小。

SG砂轮修整工具及工装与普通砂轮相同，但SG砂轮的修整次数可比普通砂轮减少80%，而其进刀量却可达到普通砂轮的两倍以上。

SG砂轮适用范围广，常用于各种成型磨削、切断及切入磨削，尤其对于齿轮磨削、丝杠磨削、螺纹磨、蜗杆磨及各种轧辊与胶辊磨削更是独具优势。

砂轮的特性与选择和磨削的基础知识

砂轮的特性和砂轮选择砂轮是由磨料加结合剂用制造陶瓷的工艺方法制成的。

制造砂轮时，用不同的配方和不同的投料密度来控制砂轮的硬度和组织。

砂轮的特性由下列五个因素来决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。

一、磨料常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。

氧化物系磨料的主要成分是A1203，由于它的纯度不同和加入金属元素不同，而分为不同的品种。

碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因材料的纯度不同而分为不同品种。

高硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。

各种磨料的特性及适用范围见附录表14—1。

其中立方氮化硼是我国近年发展起来的新型磨科，虽然它的硬度比金刚石略低，但其耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。

在加工高速钢、模具钢、耐热钢时，立方氮化硼的工作能力超过金刚石5—10倍。

同时，立方氮化硼的磨粒切削刃锋利，在磨削时可减小加工表面材料的塑性变形，因此，磨出的表面粗糙度比用一般砂轮小。

在相同切削条件下，立方氮化硼砂轮加工所得的表面层为残余压应力，而氧化铝砂轮加工的表面层为残余张应力(参看图14—1)。

所以用立方氮化硼砂轮所加工出的零件，其使用寿命要高些。

由此可见，立方氮化硼是一种很有前途的磨料。

二、粒度粒度表示磨粒的大小程度。

以磨粒刚能通过的一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。

例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。

当磨粒的直径小于40μm时，这些磨粒称为微粉。

它的粒度以微粉的尺寸大小来表示。

如尺寸为28μm的微粉，其粒度号标为W28。

磨粒粒度及其尺寸范围见表14—2。

磨粒粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响。

一般来说，粗磨用颗粒较粗的磨粒，精磨用颗粒较细的磨粒。

当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可采用较粗的磨粒。

常用的砂轮粒度及其应用范围见表14—3。

三、结合剂结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。

砂轮磨具的选用

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2.磨粒最大切入深度：指单颗磨粒最大切入深度对磨削加工的力和热有着直接影响，进而影响整个加工质量、砂轮耐用度、磨削效率及磨削能的消耗。单颗磨粒最大切入深度g为： g ＝2α
ae 1 1 （其中 α-----连续切刃间隔；υs-----砂轮转速； υw--- ds dw
磨削液常用加添加剂来改善磨削液性能，常用的有油性添加剂、极压添加剂、防锈添加剂、抗泡沫添加剂以及乳化剂等。而常用的一些供液方法有；浇注法、高压冷却、内冷供液法、超声波供液法和浸渍砂轮等方法。七、砂轮的磨损返回目录第11页
在磨削过程中，由于磨削力和磨削热的作用，砂轮工作表面磨粒会逐渐磨钝，这将影响被加工的表面质量和几何精度，并引起振动、噪音、粗糙度增大，产生裂纹、烧伤和残余应力等，因此砂轮要进行定期的修整。磨粒的磨耗磨损形式主要有：磨料机械磨损、化学磨损、粘附磨损。 1.砂轮寿命及其判据
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减小。在实际磨削中，严格解析磨削力是困难的，在工程上常简化其公式，如Ft=k0 v v a w e s 2.比磨削能（其中k0为磨削系数）
指磨除工件上单位体积的金属所消耗的能量叫比磨削能。U=W/V=
Ftv s 它对估算磨削力和功率消耗有重要意义。 bv w a e
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2.磨料选择对磨削性能影响 ⑴.磨料硬度：必须选则比工件硬度高，且热硬度要好；⑵.磨料韧性：主要影响磨具磨削时自锐性；⑶.抗压强度：影响使用过程中的切削性能； ⑷.线膨胀系数：磨料与结合剂线膨胀系数一定要一致，否则将引起砂轮裂纹；⑸.化学成份：直接影响磨料强度、韧性、磨削性能及色泽。如碳化硅磨料其碳化硅含量越高，其磨削性能越好，而棕刚玉中氧化铝含量不应超过 97%，这样切削力增加，韧性降低。白刚玉中 β Al2O3 含量高，切削力差。如碳化硅磨具磨钢材时易与钢发生强烈的化学反应，所以磨削钢材时不易采用碳化硅磨具；⑹.磨粒形状：直接影响有效磨削粒数； ⑺.导热性：影响整个磨具导热性；⑻.亲水性：影响磨具成形能力。三、粒度选择

砂轮硬度及砂轮硬度的选择

砂轮硬度及砂轮硬度的选择砂轮磨具的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。

砂轮硬度用软硬表示，砂轮的硬度不同于磨粒的硬度。

砂轮选用的时候，要注意硬度适当，如果太硬，磨钝了的磨粒不及时脱落，会产生大量热量，烧伤工件；砂轮太软，则会使磨粒脱落过快而不能充分发挥作用。

[选择砂轮硬度的原则]1.工件越硬，砂轮越软。

2.砂轮与工件接触面越大，砂轮选择越软。

3.精磨和成型磨削时应选择较硬的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度。

4.砂轮硬度选择与粒度大小的关系：粒度越大的砂轮，为避免砂轮被磨屑阻塞，一般要选择较软的砂轮。

5.工件材料：磨有色金属、橡胶、树脂等较软材料时，应选用较软的砂轮。

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