1胶料硫化特性
橡胶硫化
橡胶未硫化以前，单个分子间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。
当橡胶配以硫化剂经过硫化（交联）以后，由于立体结构的形式从而使性能大大改善，尤其是橡胶的定伸强度、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大幅度提高，成为具有宝贵作用价值的硫化胶。
橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品，硫化后的橡胶的物性稳定，使用温度范围扩大。
“硫化过程（Curing）”一词在整个橡胶工业中普遍使用，在橡胶化学中占有重要地位。
橡胶分子链间的硫化（交联）反应能力取决于其结构。
不饱和的二烯类橡胶（如天然橡胶、丁苯橡胶和丁腈橡胶等）分子链中含有不饱和双键，可与硫黄、酚醛树脂、有机过氧化物等通过取代或加成反应形成分子间的交联。
饱和橡胶一般用具有一定能量的自由基（如有机过氧化物）和高能辐射等进行交联。
含有特别官能团的橡胶（如氯磺化聚乙烯等），则通过各种官能团与既定物质的特定反应形成交联，如橡胶中的亚磺酰胺基通过与金属氧化物、胺类反应而进行交联。
不同类型的橡胶与各种交联剂反应生成的交联键结构各不相同，硫化胶性能也各有不同。
第①种是使用硫黄或硫给予体作交联剂的情况，生成的可以是单硫键（x＝1）、双硫键（x＝2）和多硫键（x＝3～8）；第②种是使用树脂交联和肟交联的情况；第③种是使用过氧化物交联的过氧化物硫化和利用辐射交联的辐射硫化的情况，生成碳－碳键。
多数的通用橡胶采用硫黄或硫给予体硫化，即在生胶中加入硫黄或硫给予体以及缩短硫化时间的促进剂和保证硫黄交联效率的氧化锌和硬脂酸组成的活性剂。
在实际中通常按硫黄用量及其与促进剂的配比情况划分成以下几种典型的硫化体系：①普通硫磺硫化体系由常用硫黄量（＞1.5份）和常用促进剂量配合组成。
使用这种硫化体系能使硫化胶形成较多的多硫键，和少量的低硫键（单硫键和双硫键）。
硫化胶的拉伸强度较高，耐疲劳性好。
缺点是耐热和耐老化性能较差。
橡胶工艺----硫化篇
橡胶工艺----硫化篇1.硫化对橡胶性能和影响1)、定伸强度通过硫化，橡胶单个分子间产生交联，且随交联密度的增加，产生一定变形（如拉伸至原长度的200%或300%）所需的外力就随之增加，硫化胶也就越硬。
字串5对某一橡胶，当试验温度和试片形状以及伸长一定时，则定伸强度与MC（两个交联键之间橡胶分子的平均分子量）成反比，也就是与交联度成正比。
这说明交联度大，即交联键间链段平均分子量越小，定伸强度也就越高。
2)、硬度与定伸强度一样，随交联度的增加，橡胶的硬度也逐渐增加，测量硬度是在一定形变下进行的，所以有关定促强度的上述情况也基本适用于硬度。
字串93)、抗张强度抗张强度与定伸强度和硬度不同，它不随交联键数目的增加而不断地上升，例如使硫磺硫化的橡胶，当交联度达到适当值后，如若继续交联，其抗张强度反会下降。
在硫黄用量很高的硬质胶中，抗张强度下降后又复上升，一直达到硬质胶水平时为止。
字串54)、伸长率和永久变形橡胶的伸长率随交联度的增加而降低，永久变形也有同样的规律。
有硫化返原性的橡胶如天然橡胶和丁基橡胶，在过硫化以后由于交联度不断降低，其伸长率和永久变形又会逐渐增大。
5)、弹性未硫化胶受到较长时间的外力作用时，主要发生塑性流动，橡胶分子基本上没有回到原来的位置的倾向。
橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消除后，分子或链段力图回复原来构象和位置，所以硫化后橡胶表现出很大的弹性。
交联度的适当增加，这种可逆的弹性回复表现得更为显著。
2.硫化过程的四个阶段胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。
从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。
1)、硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。
硫起步阶段即此点以前的硫化时间。
在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。
论文：几种不同EPDM胶性能比较
几种不同型号三元乙丙橡胶（EPDM）对比李举平（西安航天华阳机电装备有限公司公司-高分子项目部陕西西安 710100 ）摘要：三元乙丙橡胶（EPDM），主链由化学性稳定的饱和烃组成，仅在侧链中含不饱和双键，基本属于饱和性橡胶。
不同型号的三元乙丙橡胶，由于生胶门尼粘度、第三弹体含量、乙烯丙烯含量不同，致使其加工性能和胶料基本性能不同。
本文通过对国产吉化4045、日本三井4045、美国陶氏4570、美国陶氏4520、德国朗盛2340A三元乙丙橡胶硫化特性、基本物理性能和加工性能和的比较，为印刷胶辊所用主体生胶选型提供依据。
关键词：三元乙丙橡胶硫化特性物理性能加工性能三元乙丙橡胶是由乙烯、丙烯和非共轭二烯烃组成的三元共聚物，主要聚合物链是完全饱和的。
这个特性使三元乙丙橡胶具有高度的化学稳定性，卓越的耐天候性，耐臭氧、耐热性能及耐水蒸气性能优异，同时也具有良好的电绝缘及耐磨性能，其物理机械性能和综合性能比较均衡。
由于三元乙丙在特种合成橡胶中的优越性能，其材料广泛应用于建筑、电力、城市交通、机械、化工、印刷等行业。
目前国内外生产三元乙丙橡胶的厂家众多，生胶型号多种多样，本文对国产吉化4045、日本三井4045、美国陶氏4570、美国陶氏4520、德国朗盛2340A进行对比分析，为印刷胶辊选材提供参考。
1试验1.1原材料本次试验用原材料分别是三元乙丙橡胶供应商推荐胶辊用型号，其分别为：国产吉化4045、日本三井4045、美国陶氏4570、美国陶氏4520、德国朗盛2650。
表1 不同型号三元乙丙生胶性能特点型号生产商门尼粘度ML1±4,125℃乙烯含量%ENB含量%物性特点4045 国产吉化45 52 6.7 其质轻色浅，故可制造浅色制品，电绝缘性能优良且能耐较高的温度，耐老化性能和耐水性能优良，耐水和耐水蒸气性能良好。
4045 日本三井45 53.9 8.1 分子量分布宽，加工性能好。
4570 美国陶氏70 50 5 混炼性及挤出性极佳、物性好。
不同硫化体系对混炼型聚氨酯橡胶性能的影响
作者简介：杜伟（1996-），男，在读硕士研究生，主要从事橡胶共混与改性方面的研究。
收稿日期：2022-06-02混炼型聚氨酯橡胶（MPU ）是由聚酯或聚醚与异氰酸酯类化合物聚合而成的高分子聚合物[1]。
在各种橡胶中耐磨性最高。
强度、弹性高，耐油性好，耐臭氧、耐老化、气密性等也都很好[2]。
常用于制作轮胎及耐油、耐苯零件、垫圈防震制品等[3~4]。
MPU 与传统聚氨酯（TPU 、CPU 等）相比最大的特点是，MPU 可以像传统橡胶一样通过加入硫化体系、补强体系等对它进行加工、硫化、补强等。
MPU 的硫化体系主要有硫磺、过氧化物、异氰酸酯三大类：硫磺硫化时硫化剂用量一般为1.5~2份，促进剂常用M 和DM ，并且促进剂用量增加会延长焦烧时间，硫磺硫化得到的硫化制品综合性能较好。
过氧化物硫化时，过氧化二异丙苯（DCP ）是最普遍的过氧化物硫化剂，硫化得到的制品压缩永久变形小，弹性和耐老化性能均较好，缺点是不能用蒸汽直接硫化，撕裂强度较差。
MPU 也可以用TDI 及其二聚体、MDI 及其二聚体等异氰酸酯类硫化剂硫化，生成脲基甲酸酯键交联键，可以制得耐磨性良好、强度高、硬度较大的制品。
近年来国内市场涌现了一批新型高性能混炼型聚氨酯材料，MPU E6008是具有代表性的一款，展开对MPU 硫化体系的研发与探索，也迎合了国内市场的需求。
本实验分别对硫磺硫化体系和过氧化物硫化体系硫化的MPU 进行了考察与研究。
不同硫化体系对混炼型聚氨酯橡胶性能的影响杜伟，邓涛*(青岛科技大学 高分子科学与工程学院，山东 青岛 266042)摘要：本实验探索了不同硫化体系对混炼型聚氨酯橡胶（MPU ）的性能的影响，实验发现，硫磺硫化体系和过氧化物硫化体系的MPU 硫化胶性能各有特点，硫磺硫化MPU 的拉伸性能和耐磨性能较好，过氧化物硫化MPU 的定伸应力更大，扯断永久变形更小。
此外，硫磺硫化体系的耐热空气老化性能更好，而过氧化物硫化MPU 的耐热非极性油和高温性能更为优异。
橡胶硫化原理
橡胶硫化原理
橡胶硫化是一种将天然橡胶或合成橡胶转化为具有较好弹性和耐磨性的过程。
它的原理是通过将硫元素添加到橡胶分子链中，从而形成交叉链结构。
硫化剂通常是硫或含有硫的化合物，如硫醇、硫含量较高的化合物和多硫化物。
在硫化过程中，硫与橡胶中的双键发生反应，使橡胶链之间形成交联。
这种交联结构能够增强橡胶的强度、耐磨性和耐老化性。
硫化反应需要在适当的温度和压力下进行。
通常，使用硫化机或硫化炉将橡胶制品置于高温和压力下进行硫化。
在硫化过程中，硫与橡胶中的双键发生加成反应，形成硫醇中间体，然后再与其他硫醇或橡胶分子链发生反应，形成交链结构。
交联结构的形成使橡胶变得坚固耐用。
交联结构可以限制橡胶分子链的自由运动，从而提高橡胶的强度和弹性。
另外，交联还能够使橡胶对温度、化学品和老化等外界环境的变化具有更好的耐性。
橡胶硫化是橡胶工业中一项重要的工艺，它使橡胶制品具有更广泛的应用。
硫化过程中的交联结构为橡胶制品提供了优良的性能，使其能够在汽车、轮胎、皮革制品、密封件和电气绝缘材料等领域发挥重要作用。
TPI的门尼粘度对NR
208TPI 的门尼粘度对NR /TPI 减震制品性能的影响宋雅婷，于 龙，王 鹏，盛恩恬，王 崴[高特威尔科学仪器（青岛）有限公司，山东 青岛 266042]摘要：研究反式异戊橡胶（TPI ）的门尼粘度对天然橡胶（NR ）/TPI 减震性能的影响。
结果表明：与NR 硫化胶相比，NR /TPI 硫化胶的硬度增大，拉伸性能和抗撕裂性能降低，压缩永久变形减小，在－30，23和70 ℃下的耐屈挠龟裂性能提高，但在100 ℃×48 h 热老化后23 ℃下的耐屈挠龟裂性能降低；随着TPI 门尼粘度的提高，NR /TPI 硫化胶的拉伸性能、撕裂强度和回弹值提高，静态压缩永久变形、动静刚度比和损耗因子减小，耐压缩疲劳性能以及在－30，23和70 ℃下的耐屈挠龟裂性能提高；高门尼粘度TPI 在橡胶减震制品中的应用性能更优异。
关键词：反式异戊橡胶；天然橡胶；橡胶减震制品；门尼粘度；物理性能；耐疲劳性能中图分类号：TQ333.3 文章编号：2095-5448（2024）04-0208-04文献标志码：A DOI ：10.12137/j.issn.2095-5448.2024.04.0208天然橡胶（NR ）综合性能优异且用量大，使用NR 的橡胶减震制品加工性能好、强度高，但随着橡胶工业的发展，单独使用NR 已难以满足市场对橡胶减震制品性能的更高要求，如更好的耐疲劳性能、更低的动静刚度比、更小的压缩永久变形等。
反式异戊橡胶（TPI ）是一种在常温下低结晶性的橡塑二重性材料[1-2]，其与NR 的相容性好，可以显著改善NR 的动态性能[3-6]。
近年来国内外学者对采用TPI 制备高性能橡胶减震制品进行了大量研究[7-12]，为TPI 在橡胶减震制品领域的应用奠定了充分的理论基础。
相对分子质量和门尼粘度是影响橡胶性能的关键因素。
相对分子质量高，链末端少；相对分子质量低，链末端多。
链末端活动能力对粘性的贡献较大、对弹性的贡献较小，相对分子质量影响橡胶的粘弹性，从而影响橡胶制品的使用性能[13]。
橡胶制品常用测试办法及标准
1.胶料硫化特性GB/T9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定圆盘振荡硫化仪法GB/T16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性ISO3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计ASTMD2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法ASTMD5289-19952001橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法DIN53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性2．未硫化橡胶门尼粘度GB/T1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定GB/T1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法ISO289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定ISO289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定ASTMD1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性门尼粘度计的试验方法JISK6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分:用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法3.橡胶拉伸性能GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定ASTMD412-19982002硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法JISK6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法DIN53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法4.橡胶撕裂性能GB/T529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定裤形、直角形和新月形试样ISO34-1:2004硫化或热塑性橡胶—撕裂强度的测定-第一部分：裤形、直角形和新月形试片ASTMD624-2000通用硫化橡胶及热塑性弹性体抗撕裂强度的试验方法JISK6252:2001硫化橡胶及热塑性橡胶撕裂强度的计算方法5.橡胶硬度GB/T531—1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T6031—1998硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定10—100IRHDISO7619-1:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第一部分：硬度计法邵式硬度ISO7619-2:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第二部分：IRHD袖珍计法ASTMD2240-2004用硬度计测定橡胶硬度的试验方法ASTMD1415-19882004橡胶特性—国际硬度的试验方法JISK6253:1997硫化橡胶及热塑性橡胶的硬度试验方法DIN53505-2000橡胶试验邵式A和D的硬度试验6.压缩永久变形性能GB/T7759—1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定ISO815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定ASTMD395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形JISK6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法7.橡胶的回弹性GB/T1681—1991硫化橡胶回弹性的测定ISO4662:1986硫化橡胶回弹性的测定ASTMD1054-2002用回跳摆锤法测定橡胶弹性的实验方法JISK6255:1996硫化橡胶及热塑性橡胶的回弹性试验方法DIN53512-2000硫化橡胶回弹性的测定8.橡胶低温特性GB/T1682—1994硫化橡胶低温脆性的测定—单试样法GB/T15256-1994硫化橡胶低温脆性的测定多试样法GB/T7758—2002硫化橡胶低温特性的测定温度回缩法TR试验ISO2921:2005硫化橡胶—低温特性—温度回升缩TR试验ASTMD1329-2002天然橡胶特性的评定—橡胶的低温回缩试验方法TR试验法ASTMD746-2004用冲击法测定塑料及弹性材料的脆化温度的试验方法ASTMD2137-2005弹性材料脆化温度的试验方法JISK6261-1997硫化橡胶及热塑性橡胶的低温试验方法9.橡胶热空气老化性能GB/T3512—2001硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验ISO188-1998硫化或热塑性橡胶——加速老化和耐热试验ASTMD573-2004用热空气箱对橡胶损蚀的试验方法DIN53508-2000硫化橡胶—加速老化试验JISK6257-2003硫化橡胶或热塑性橡胶热空气老化10.橡胶耐臭氧老化性能GB/T7762—2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验GB/T13642-1992硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法ASTMD518-1999橡胶损坏性-表面裂开的试验方法ASTMD1149-1999橡胶在小室中臭氧龟裂ASTMD1171-1999橡胶在小室中臭氧龟裂三角形试样ASTMD3395-1999橡胶变质—在小室中动态臭氧碎裂的试验方法DIN53509-1-2001橡胶试验抗臭氧龟裂稳定性的测定第一部分：静应力JISK6259-2004硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧性能的测定11.橡胶耐介质GB/T1690—2006硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法ISO1817:2005硫化橡胶液体影响的测定ASTMD471-1998液体对橡胶性能影响的试验方法JISK6258-2003液体对硫化橡胶或热塑性弹性体影响的测定12.橡胶对金属粘附性与腐蚀性GB/T19243-2003硫化橡胶与有机材料接触污染的试验ASTMD925-19882000橡胶特性—表面的着色性接触、色移及扩散的试验方法13.橡胶燃烧性能GB/T10707-89橡胶的燃烧性能氧指数法GB/T13488-92橡胶的燃烧性能垂直燃烧法UL94-1996橡胶燃烧性能14.橡胶磨耗性GB/T1689—1998硫化橡胶耐磨性能的测定用阿克隆磨耗机GB/T9867—1988硫化橡胶耐磨性能的测定旋转辊筒式磨耗机法ASTMD5963-2004硫化橡胶耐磨性能的测定旋转辊筒式磨耗机法15.橡胶电性能GB/T1692—1992硫化橡胶绝缘电阻率GB/T1693—19811989硫化橡胶工频介电常数和介质损耗角正切值的测定方法GB/T1694—19811989高频介电常数和介质损耗角正切值GB/T1695—2005工频击穿介电强度和耐电压的测定方法GB/T2439—2001硫化橡胶或热塑性橡胶导电性能和耗散性能电阻率的测定。
硅烷偶联剂Si747在半钢子午线轮胎胎面胶中的应用
第 5 期王 强等．硅烷偶联剂Si747在半钢子午线轮胎胎面胶中的应用303硅烷偶联剂Si747在半钢子午线轮胎胎面胶中的应用王 强，董继学，罗建刚，李 冬，王廷华，刘晓庆，刘 超，刘先梅（四川海大橡胶集团有限公司，四川简阳 641402）摘要：研究硅烷偶联剂Si747在半钢子午线轮胎胎面胶中的应用。
结果表明：在胎面胶配方中以硅烷偶联剂Si747等量替代硅烷偶联剂Si69，并相应调整硫化体系，胶料的门尼焦烧时间和t10延长，t90缩短，F L和F max均降低；硫化胶的物理性能稍有降低；胶料中白炭黑的分散性和动态力学性能明显改善；胶料混炼过程中挥发性有机物排放明显减少。
关键词：半钢子午线轮胎；胎面胶；硅烷偶联剂；白炭黑；分散性；物理性能；动态力学性能中图分类号：TQ330.38＋7；U463.341＋.3/.6 文章编号：1006-8171（2021）05-0303-03文献标志码：A DOI：10.12135/j.issn.1006-8171.2021.05.0303随着轮胎生产技术更新步伐的加快，市场竞争日益激烈，整车厂对轮胎抗湿滑性能和滚动阻力性能的要求不断提高。
由于白炭黑的补强性能仅次于炭黑，且其对改善胶料动态性能有显著效果，高含量白炭黑胎面胶配方在绿色轮胎中的应用成为主流趋势。
白炭黑表面带有大量极性硅羟基，呈亲水性，粒子间因氢键作用易聚集而形成网络结构，使其与非极性橡胶之间的相容性差，需要与硅烷偶联剂配合使用，以提高其在橡胶中的分散性。
硅烷偶联剂拥有双官能团，一方面乙氧基与白炭黑完成偶联化反应，另一方面烷基与橡胶相互结合。
轮胎行业常用的硅烷偶联剂有二硫硅烷偶联剂TESPD（代表产品Si75）、四硫硅烷偶联剂TESPT（代表产品Si69）和新型巯基烷氧基硅烷偶联剂（代表产品Si363和Si747）。
高白炭黑用量配方胶料一般存在焦烧风险和产生挥发性有机物（VOCs）问题。
硅烷偶联剂Si747能够在一定程度上抑制胶料焦烧，在白炭黑表面快速键合和反应[1]。
橡胶的硫化曲线测定(精)
实验原理
本实验使用无转子硫化仪测定胶料的硫化特性，测定 原理为：试验胶料放入具有规定压力并保持设定硫化 温度的完全密闭的试验模腔内；其中一个模腔以一定 频率（1.7Hz）和振幅（±0.5°、±1°）振荡；模腔 的振荡使试样产生剪切应变，此时试样将对该模腔产 生一个反作用力矩，得到力信号，力信号通过与之相 连的传动部分把力传到测定装置---传感器上，传感器 把力信号转换成电信号，电信号通过固定的控制装置 转化成扭矩信号（转矩），在计算机上绘制出来，得 到硫化曲线。
实验试样和仪器
实验仪器为MDR-2000E型橡胶硫化仪。MDR-2000E型橡 胶硫化仪由机械部件、气动系统、电气控制和打印机 四部分组成。该机主要技术参数如下：控温范围：室 温～200℃；升温时间：≤10min；温度波动： ≤±0.3℃；力矩量程：0～10 N· m；力矩显示分辨率： 0.001 N· m；摆动频率：1.7 Hz（100r· min-1）；摆动 角度：±0.5°（±1°）
实验原理
此力大小取决于胶料的刚度（剪切模量）。随着硫化 开始，胶料试样的刚度增加，测力机构测出的反作用 力（转矩）会逐步上升到稳定值或最大值；得到一条 转矩与时间的对应关系曲线，通常称为“硫化曲线” （图3.2）。在硫化曲线上可以得到如下数据值：最小 转矩ML，最高转矩MH，硫化起始时间（焦烧时间）TS1 （±0.5°）TS2（±1°），达到某一硫化程度的时间： T10、T30、T50、T70、T90硫化速度指数：VC1、VC2。
实验5 橡胶的硫化曲线测定
实验目的
1．通过胶料硫化曲线的测定，掌握无转子 硫化仪的使用方法。 2．学会分析硫化曲线，从中掌握硫化过程 的特征。 3．了解硫化仪的工作原理及主要组成。
实验原理
硫化体系对胶料粘合性能的影响
硫化体系对胶料粘合性能的影响
硫化体系是指一种化学反应过程，通过硫化剂和促进剂催化，将胶料中的双键分子与硫原子反应，从而形成硫化键，使胶料变得强韧耐磨，同时具有一定的粘合性能。
硫化体系对胶料粘合性能的影响主要体现在以下几个方面：
1.硫化程度：硫化程度是指胶料中双键分子与硫原子反应的程度。
硫化程度越高，胶料的耐热性、耐油性、强度和硬度等性能都会提高，从而增加了胶料的粘合性能。
2.硫化温度：硫化温度是指胶料在硫化过程中的反应温度。
硫化温度对胶料的粘合性能有一定的影响。
一般来说，较低的硫化温度可以使胶料的硫化反应速度加快，从而提高胶料的粘合性能。
但是硫化温度过低可能导致硫化反应不完全，胶料的粘结强度不够。
3.硫化时间：硫化时间是指胶料在硫化过程中的反应时间。
硫化时间对胶料的粘合性能也有较大的影响。
一般来说，较长的硫化时间可以使胶料的硫化反应更加充分，从而提高胶料的粘合性能。
但是硫化时间过长可能导致胶料的硫化反应过度，出现硬化过硬的情况。
4.硫化剂和促进剂的选择与配比：硫化剂和促进剂是影响硫化体系的关键因素。
不同的硫化剂和促进剂对胶料的粘合性能有不同的影响。
一般来说，硫化剂与促进剂的选择要与胶料的特性相适应，配比要合理。
合适的硫化剂和促进剂能够提高胶料的硫化速度和硫化程度，从而提高胶料的粘合性能。
总之，硫化体系对胶料粘合性能的影响是多方面的。
通过选择合适的硫化剂和促进剂，进行合理的配比，并控制硫化温度和硫化时间，可以使胶料的粘合性能得到有效提高。
影响密炼机混炼的因素
：影响密炼机混炼的因素1：装料容量装料过多，胶料在混炼室中翻转不开，不易混炼均匀；装料过小，胶料不能受到充分的剪切，同样不易混炼均匀。
合理的装胶量同胶料性质、设备条件等因素有关，一般容量根据密炼机的填充系数来考虑。
填充系数为一次装料量与密炼机混炼室总容量之比，一般取0.48-0.75.2：上顶栓压力若压力不足，在混炼时上顶栓会被胶料顶起浮动，使上顶栓下方与密炼室壁上方加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。
上顶栓压力增大，胶料受压增大，剪切力增大，有利于配合剂的分散，缩短混炼时间，而且可防止排料时发生散料现象。
一般上顶栓的风压控制在0.6Mpa以上。
当加入粉剂混炼时，上顶栓应慢慢放下，到最低位置时，再提高到一定的高度，然后完全放下，加足压力。
如果加压过快，会导致粉剂飞扬，甚至上顶栓被挤出的物料卡住，而且这样也易使粉剂结团，难以分散。
3：转子转速密炼机转子转速大，剪切力大，分散好，混炼时间短。
4：混炼温度温度低，橡胶粘度高，不利于橡胶对配合剂的湿润；但温度高，胶料粘度低，剪切力小，不利于配合剂的分散。
所以，在混炼时应注意冷却水的调节，以控制混炼室的温度，一般温度范围在100℃-130℃之间。
三：混炼胶的质量检查混炼胶的质量好坏，不仅对压延、压出、成型等工序操作有重要的影响，而且还直接影响着成品的质量，因此通常对混炼胶料要进行质量检查。
这种检查通常是在车间中快速进行的，所以称为快速检验，检验项目如下：1：可塑性：料可塑性过大或过小都会影响帘布压延挂胶和胶料压出半成品的质量，例如胶料厚度不易掌握，半成品表面不光滑等。
可塑性也会影响胶料的物理性能，混炼胶可塑性的测定与塑炼胶一样。
胶料可塑性过大、过小的原因有：塑炼胶可塑性不合要求；配料中软化剂的填充剂称量不准确；混炼时间、温度掌握不好，尤其当胶料产生焦烧现象时，将会使胶料可塑性急剧下降。
焦烧是混炼工艺中必须避免的，它会严重地影响胶料的质量，甚至不能加工。
防老剂BLE-W 在半钢胎胎面胶中的应用
防老剂BLE-W在半钢胎胎面胶中的应用李海艳 徐 岩 曹进忠山东丰源轮胎制造股份有限公司51中国橡胶应用技术APPLIED TECHNOLOGY（2）硫化胶的制备采用XLB-400-400型四立柱平板硫化机进行硫化，得到硫化胶。
硫化温度150℃，硫化时间42min 。
5.测试与表征按照相应国家标准，测试胶料各项性能。
二、结果与讨论1.防老剂属性检测结果本文检测中，胎面配方所用防老剂的基本性能见表2。
其中，防老剂BLE-W 中有的效成分含量为65%，因此其灰分较大，加热减量也较大。
2.小配合试验（1）胶料的硫化特性轮胎胎面胶小配合试验胶料的硫化特性见表3。
从表3可以看出，轮胎胎面配方优化后的门尼粘度略有升高，同时焦烧时间略有降低，但差别较小，差值为0.1min ，说明胎面胶料的加工性能基本无差别；优化后的配方，M L 、M H 略高，差值分别为3.2%、3.4%，且随着防老剂BLE-W 份数的增加有正向趋势，优化后配方的正硫化时间t 90略有延长，约为0.1min （1.5份防老剂BLE-W ）；交联程度也随着BLE-W 用量的增加呈略提高趋势。
（2）胶料的物理性能轮胎胎面胶小配合试验胶料的物理特性见表4。
从表4老化前数据可以看出，轮胎胎面胶料优化前后硬度，1份防老剂BLE-W 无差异，1.5份防老剂BLE-W 差别为1。
定伸应力方面，10%基本无差别，1份防老剂后进行开炼机加硫加工终炼。
二段开炼机混炼加料及操作顺序为：一段母炼胶→硫黄、促进剂CZ 、防焦剂CTP 等小料→打三角包翻辊4～6遍后，胎面终炼胶下片。
大料车间试验，采用SSM 低温一步法炼胶工艺。
天然橡胶等生胶料与硬脂酸、促进剂等小料在XM370型密炼机中进行预混合混炼，然后排胶到XM305型开炼机（双驱全自动）上，初步塑炼并压制成片，然后分流给4组全自动混炼开炼机进行后续混炼。
胎面胶料在每组混炼开炼机上进行自动混炼，过程包含补充混炼、胶料冷却、胶料收取等步骤。
一种新型促进剂CBBS的应用研究
一种新型促进剂CBBS的应用研究一种新型促进剂CBBS的应用研究杜孟成，王军，李云峰，王士栋（国家橡胶助剂工程技术研究中心，山东阳谷，252300）摘要：试验研究了促进剂CBBS在全钢载重子午线轮胎胎面胶中等量替代次磺酰胺同类促进剂TBBS、DCBS、CBS的应用效果。
结果表明：促进剂CBBS具有延迟焦烧以及降低硫化速率的特性，硫化胶料的磨耗、过硫化以及老化后的物理性能都较好。
关键词：全钢载重子午线轮胎，促进剂CBBS，胎面胶全钢载重子午线轮胎的生产工艺对胶料的要求非常苛刻，特别是轮胎在硫化过程中，因其断面厚，表面层胶料会出现过硫现象，会对胎面胶物理机械性能造成负面影响，这就要求胶料既要有良好的加工安全性，又要具有良好的抗硫化返原性；全钢载重子午线轮胎使用条件也比较苛刻，路面差、载重大，这就要求轮胎胎面胶料耐热、较高磨耗和抗撕裂性能。
为了满足巨型工程子午线轮胎生产工艺和使用要求，阳谷华泰开发了一种新型促进剂N-环己基-双-2-苯并噻唑次磺酰亚胺（简称CBBS），它具有延迟焦烧作用、胶料的硫化速度慢、抗硫化返原性较好。
本文介绍了CBBS等量替代同类次磺酰胺促进剂TBBS、DCBS、CBS在正硫、过硫以及老化条件下，具有良好的物理机械性能。
1 实验部分1.1 主要原材料SCR 5#，云南农垦；促进剂CBBS、TBBS，阳谷华泰化工股份有限公司产品；其它原材料均为正常生产用原材料。
1.2 配方天然橡胶100，氧化锌4，硬脂酸2，防老剂3，炭黑55，其他 10.5，硫磺2，促进剂（变品种）1。
1.3 主要设备和仪器XK-160型开炼机，台湾高铁检测仪器有限公司产品；XSM-1/10～120型密炼机，上海科创橡塑机械设备有限公司产品；HS-100T-RTMO型平板硫化机，深圳佳鑫公司产品；GT-7080S2型门尼粘度计、GT-MV2000型无转子硫化仪、GT-7017-M型老化试验箱、GT-7012-A 型阿克隆磨耗试验机，台湾高铁检测仪器有限公司产品；AGS-5KNJ型万能拉力试验机，日本岛津产品；压缩生热试验机，北京澳玛琦科技发展有限公司产品。
橡胶制品硫化的三大参数：时间、温度、压力
橡胶制品硫化的三⼤参数：时间、温度、压⼒橡胶件硫化的三⼤⼯艺参数是：温度、时间和压⼒。
其中硫化温度是对制品性能影响最⼤的参数，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也⽐⽐皆是。
但对硫化压⼒⽐较少进⾏试验。
硫化压⼒是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位⾯积上所承受的压⼒。
⼀般情况下，除了⼀些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加⼀定的压⼒。
橡胶硫化压⼒，是保证橡胶零件⼏何尺⼨、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表⾯光滑⽆缺陷，达到橡胶制品的密封要求。
作⽤主要有以下⼏点：防⽌混炼胶在硫化成型过程中产⽣⽓泡，提⾼制品的致密性；提供胶料的充模流动的动⼒，使胶料在规定时间内能够充满整个模腔；提⾼橡胶与夹件（帘布等）附着⼒及橡胶制品的耐曲绕性能；提⾼橡胶制品的物理⼒学性能硫化压⼒的选取需要考虑如下⼏个⽅⾯的因素：1）胶料的配⽅；2）胶料可塑性的⼤⼩；3）成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）；4）硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等）；5）制品的结构特点。
硫化压⼒选取的⼀般原则：1）胶料硬度低的（50-Shore A以下或更低），压⼒宜选择⼩，硬度⾼的选择⼤；2）薄制品选择⼩，厚制品选择⼤；3）制品结构简单选择⼩，结构复杂选择⼤；4）⼒学性能要求⾼选择⼤，要求低选择⼩；5）硫化温度较⾼时，压⼒可以⼩⼀些，温度较低时，压⼒宜⾼点。
对硫化压⼒，国内外⼀些橡胶⼚家有如下⼀些经验值供参考：1）模压及移模注压的硫化⽅式，其模腔内的硫化压⼒为：10~20Mpa；2）注压硫化⽅式其模腔内的硫化压⼒为：0~150Mpa；3）硫化压⼒增⼤，产品的静态刚度也随之增⼤，⽽收缩率随之逐渐减⼩；（在国内的减振橡胶⾏业内，对于调整产品的刚度，普遍采⽤的依然是增加或者降低产品所使⽤的胶料硬度，⽽在国外，已经普遍采⽤了提⾼或者降低产品硫化时的胶料硫化压⼒来调整产品的静态刚度。
）4）随着硫化压⼒的不断提⾼，产品胶料的收缩率会出现⼀个反常的现象，即当产品胶料的硫化压⼒达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压⼒继续不断上升，产品胶料的收缩率会出现负值，也就是说，在这种超⾼的产品胶料硫化压⼒下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺⼨⽐模具设计的尺⼨还要⼤；5）在模压和注压⽅式下，模腔内胶料的硫化压⼒随着时间的延长，总是先增⾼后减少，并最终处于平坦状态；6）随着胶料硫化压⼒的提⾼，其胶料的300％定伸和拉伸强度均随之提⾼，其胶料的扯断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形却随之下降；7）在减震橡胶制品硫化过程中，注压硫化⽅式中模腔内胶料的压强⽐模压硫化⽅式的压强⾼⼀倍以上。
橡胶硫化
橡胶硫化原理•橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。
•为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。
这个过程称为橡胶硫化。
•一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。
为实现这一反应，必须外加能量使之达到一定的硫化温度，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。
橡胶硫化的来历硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。
不同的硫化体系适用于不同的生胶。
以橡胶（生胶）为主体，加以多种辅助材料而成的合成体、（辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、)而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用，使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。
硫化的名词是因最早时间是用硫磺使橡胶交联的故称硫化，沿用至今.橡胶硫化体系不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。
•以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。
这是最通用的硫化体系。
但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。
•烷基酚醛树脂。
•多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。
•双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。
•双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。
两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。
•用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。
饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。
•硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。
•硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。
乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
橡胶的硫化及成型加工简介
橡胶的硫化及成型加工工艺【摘要】随着我国经济的高速发展，我国橡胶工业的技术水平和生产工艺得到很大程度上的提高。
硫化是橡胶加工的主要工艺之一，在这道工艺中，橡胶经过一系列复杂的化学反应及成型加工，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，仅为获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性、及耐腐蚀性能，提高橡胶制品的使用价值和应用范围。
本文以氯丁橡胶为例，介绍橡胶的硫化及成型加工工艺。
【关键字】橡胶硫化行为成型加工工艺氯丁橡胶硫化是橡胶加工最后也是最重要的一个工艺过程。
在硫化过程中，由于橡胶的化学结构发生变化，导致其物理机械性能和化学性能得到显著改进，从而成为有价值的宝贵材料。
1 硫化对结构与性能的影响未硫化时，橡胶分子是呈卷曲状的线形结构，其分子链具有运动的独立性，大分子之间是以范德华力相互作用的。
当受外力作用时，大分子链段易发生位移，在性能上表现出较大的变形，可塑性大，强度不大，具有可溶性。
硫化后，橡胶大分子被交联成网状结构，大分子链之间有主价键力的作用，使大分子链的相对运动受到一定的限制。
在外力作用下，不易发生较大的位移，变形减小，强度增大，失去可溶性。
橡胶在硫化过程中，其分子结构是连续变化的，如交联密度在一定的硫化时间内是逐渐增加的。
硫化时所发生的化学反应是比较复杂的，交联反应和降解反应都在发生，交联反应使橡胶分子成为网状结构，降解反应使橡胶分子断键。
在硫化初期以交联为主，交联密度增加，到一定程度降解反应增加，交联密度又会下降。
硫化过程的橡胶分子结构的变化显著地影响着橡胶各种性能。
橡胶的各种性能随硫化时间的增加而有一定规律的变化。
上图说明在一定硫化时间内，永久变形随硫化时间的增加而逐渐下降；硬度随硫化时间的增加而逐渐增高；拉伸强度、定伸应力、弹性当增高到一定值后边便开始下降。
这些规律都是由于在硫化过程中橡胶分子链产生交联度不同所致。
以氯丁橡胶（CR）为例，随硫化程度的提高：1）力学性能：弹性、定伸强度、撕裂强度、硬度提高。
橡胶硫化六大体系简介
橡胶硫化六大体系简介一、硫磺硫化体系（1）常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。
耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。
（2）有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。
几乎没有硫化返原现象，，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。
缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。
采用高tmtd 的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。
二、金属氧化物硫化体系优点就是硫化胶硬度和弯曲强度较低，用环氧树脂后，可以提升硫化胶的耐热性和动态性能常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。
氧化锌容易焦烧，加sa后可稍缓和焦烧倾向。
氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。
氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。
缺点是生热大，耐屈挠性能差。
三、过氧化物类硫化体系优点就是放大永久变形高，耐磨耐寒性较好，胶料硫化时间长，不污染金属，易于制取透明化橡胶。
缺点就是通常无法用作热空气硫化，刺穿性能极差。
（1）简单型：之改硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。
该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期。
（2）后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂共同组成。
特点就是为可以掌控焦烧时间，又不影响硫化效率。
硫化特性与后效性硫磺硫化体系相近。
过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。
温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。
（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。
四、树脂类硫化体系特点就是构成热平衡较低的c-c键和醚键交联。
能够提升硫化胶的耐磨、耐屈挠性能，硫化时几乎没硫化抵原现象。
硫磺、促d、dm、tmtd、cz及胺类防老剂都会降低其硫化效率。
橡胶硫化的基本知识
硫化对构造与性能的影响在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。
在这道工序中，橡胶经过一系列复杂的化学反响，由线型构造变成体型构造，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能提高橡胶制品的使用价值和应用范围硫化前：线性构造，分子间以范德华力相互作用性能：可塑性大，伸长率高，具有可溶性硫化时：分子被引发，发生化学交连反响硫化后：网状构造，分子间以已化学键结合构造：(1)化学键。
(2)交联键的位置；(3)交联程度(4)交联性能: 1)力学性能(定伸强度.硬度.拉伸强度. 伸长率.弹性)2)物理性能3)化学稳定性硫化后橡胶的性能变化：以天然橡胶为例，随硫化程度的提高1) 力学性能的变化(弹性. 扯断强度. 定伸强度. 撕裂强度. 硬度)提高(伸长率. 压缩永久变形. 疲劳生热)降低2)物理性能的变化透气率、透水率降低不能溶解，只能溶胀耐热性提高2) 化学稳定性的变化化学稳定性提高原因 a. 交联反响使化学活性很高的基团或原子不复存在，使老化反响难以进展b . 网状构造阻碍了低分子的扩散，导致橡胶自由基难以扩散7.2 硫化历程在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程图。
以下图为用硫化仪测出的硫化历程曲线。
该曲线反映胶料在一定硫化温度下，转子的转矩随硫化时间的变化。
A焦烧阶段；B.热硫化阶段；C.平坦硫化阶段；D.过硫化阶段A1.操作焦烧时间；A2.剩余焦烧时间1. 焦烧阶段(焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期)1) 图中的ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开场，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。
胶料焦烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作平安性。
胶料焦烧时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大2) 焦烧时间既包括橡胶在加工过程中由于热积累消耗掉的焦烧时间A1，称为操作焦烧时间；也包括胶料在模腔中保持流动性的时间A2，称为剩余焦烧时间硫化起步——硫化时，胶料开场变硬而后不能进展热塑性流动的那一点时间(焦烧)。
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1.胶料硫化特性
GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法）
GB/T 16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性
ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计
ASTM D2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法
ASTM D5289-1995（2001）橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法
DIN 53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性
2．未硫化橡胶门尼粘度
GB/T 1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定
GB/T 1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法
ISO 289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定
ISO 289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定
ASTM D1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性（门尼粘度计）的试验方法
JIS K6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分:用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法
3.橡胶拉伸性能
GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定
ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定
ASTMD412-1998（2002）硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法
JIS K6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法
DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法
4.橡胶撕裂性能
GB/T 529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）
ISO 34-1:2004硫化或热塑性橡胶—撕裂强度的测定-第一部分：裤形、直角形和新月形试片
ASTM D624-2000通用硫化橡胶及热塑性弹性体抗撕裂强度的试验方法
JIS K6252:2001硫化橡胶及热塑性橡胶撕裂强度的计算方法
5.橡胶硬度
GB/T 531—1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T6031—1998硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10—100IRHD）
ISO 7619-1:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第一部分：硬度计法（邵式硬度）
ISO 7619-2:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第二部分：IRHD袖珍计法ASTM D2240-2004用硬度计测定橡胶硬度的试验方法
ASTM D1415-1988（2004）橡胶特性—国际硬度的试验方法
JIS K6253:1997硫化橡胶及热塑性橡胶的硬度试验方法
DIN 53505-2000橡胶试验邵式A和D的硬度试验
6.压缩永久变形性能
GB/T 7759—1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定
ISO 815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定ASTM D395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形
JIS K6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法
7.橡胶的回弹性
GB/T 1681—1991硫化橡胶回弹性的测定
ISO 4662:1986硫化橡胶回弹性的测定
ASTM D1054-2002用回跳摆锤法测定橡胶弹性的实验方法
JIS K6255:1996硫化橡胶及热塑性橡胶的回弹性试验方法
DIN 53512-2000硫化橡胶回弹性的测定
8.橡胶低温特性
GB/T 1682—1994硫化橡胶低温脆性的测定—单试样法
GB/T 15256-1994硫化橡胶低温脆性的测定（多试样法）
GB/T 7758—2002硫化橡胶低温特性的测定温度回缩法（TR试验）
ISO 2921:2005硫化橡胶—低温特性—温度回升缩TR）试验
ASTM D1329-2002天然橡胶特性的评定—橡胶的低温回缩试验方法（TR试验法）ASTM D 746-2004用冲击法测定塑料及弹性材料的脆化温度的试验方法
ASTM D 2137-2005弹性材料脆化温度的试验方法
JIS K 6261-1997硫化橡胶及热塑性橡胶的低温试验方法
9.橡胶热空气老化性能
GB/T 3512—2001硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验ISO188-1998硫化或热塑性橡胶——加速老化和耐热试验
ASTM D573-2004用热空气箱对橡胶损蚀的试验方法
DIN 53508-2000硫化橡胶—加速老化试验
JIS K 6257-2003硫化橡胶或热塑性橡胶热空气老化
10. 橡胶耐臭氧老化性能
GB/T 7762—2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验
GB/T 13642-1992硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法
ASTM D518-1999橡胶损坏性-表面裂开的试验方法
ASTM D1149-1999橡胶在小室中臭氧龟裂
ASTM D1171-1999橡胶在小室中臭氧龟裂（三角形试样）
ASTM D 3395-1999橡胶变质—在小室中动态臭氧碎裂的试验方法
DIN53509-1-2001橡胶试验抗臭氧龟裂稳定性的测定第一部分：静应力
JIS K6259-2004硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧性能的测定
11.橡胶耐介质
GB/T 1690—2006硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法
ISO 1817:2005硫化橡胶液体影响的测定
ASTM D471-1998液体对橡胶性能影响的试验方法
JIS K6258-2003液体对硫化橡胶或热塑性弹性体影响的测定
12. 橡胶对金属粘附性与腐蚀性
GB/T 19243-2003硫化橡胶与有机材料接触污染的试验
ASTM D925-1988（2000）橡胶特性—表面的着色性（接触、色移及扩散）的试验方法13.橡胶燃烧性能
GB/T 10707-89橡胶的燃烧性能（氧指数法）
GB/T 13488-92橡胶的燃烧性能（垂直燃烧法）
UL 94-1996橡胶燃烧性能
14. 橡胶磨耗性
GB/T1689—1998硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机
GB/T9867—1988硫化橡胶耐磨性能的测定（旋转辊筒式磨耗机法）
ASTM D5963-2004硫化橡胶耐磨性能的测定（旋转辊筒式磨耗机法）
15.橡胶电性能
GB/T 1692—1992硫化橡胶绝缘电阻率
GB/T 1693—1981（1989）硫化橡胶工频介电常数和介质损耗角正切值的测定方法
GB/T 1694—1981（1989）高频介电常数和介质损耗角正切值
GB/T 1695—2005工频击穿介电强度和耐电压的测定方法
GB/T 2439—2001硫化橡胶或热塑性橡胶导电性能和耗散性能电阻率的测定。