汽车设计与开发集成-第5章 虚拟样车流程
汽车研发：DMU（数字化电子样车）校核的内容、方法及流程！
汽车研发：DMU（数字化电子样车）校核的内容、方法及流程！很多兄弟走在路上，看到身材很棒的妹纸，都喜欢走到妹子的前面，回过身来假装往后看，校核一下妹纸的脸蛋，其实汽车也要校核，经过校核，能查出很多问题，提升设计，降低量产后的问题。
今天漫谈君就和大家讲一讲：DMU（数字化电子样车）校核随着汽车工业的发展，计算机三维设计技术的使用，DMU校核已经发展为研发工作中重要的一项工作。
随着产品更新换代速度的加快，现有样机的制造周期和制造成本已难以适应产品开发的需求，使用计算机三维设计技术建立数字样机，可实现实物样机的作用，有效缩短周期、降低成本。
一、DMU是什么DMU是Digital Mock—Up的缩写，又叫数字化电子样车，指一个正确的、完整的整车三维数模，是由3D软件设计出的零部件按照其内在逻辑而组成的结构性的虚拟样车模型，而且这个虚拟样车可以进行不同的模拟和评价。
二、DMU的作用1、对整车设计进行检查和监控，并指出相关的问题，以便保证设计质量和项目进度。
2、提供各类、各种档次的可视化功能，用不同方式对电子样车进行全方位的审视、评估和模拟真实的视觉效果。
尽可能在数字化环境中看到产品在真实世界中相同的效果，实现低成本、高效率的产品可视化模拟。
3、对车型或部件间进行功能性分析，包括：机构运动、干涉、拆装、空间和管理分析等。
尽可能在数字化环境中进行与真实世界中相同的分析，使设计师在设计早期就发现问题，在设计的各个阶段，及时、大量地进行各种分析，提高产品设计质量。
4、应用关联设计，按照自上向下的设计方式，实现装配之间、零部件之间、一个模型文件中的多个几何实体之间、曲面模型和实体模型之间、特征之间等多种层次的端到端的各类关联。
基于骨架的DMU 设计分析方式，实现数字样机的快速更改，降低成本，快速地进行多方案的评估与研讨，通过建立关联性的设计模板进行管理和重用，提高设计效率。
5、检查配置及零件完整性。
三、DMU校核内容1、DMU静态干涉检查静态干涉检查是DMU中也是整车设计中最重要的部分，干涉检查根据项目周期可以分为：1）设计过程中干涉检查；2）后期进行验证干涉检查；3）后期发生设计变更后的干涉检查。
汽车研发：样车试制流程及方法！
汽车研发：样车试制流程及⽅法！样车（ Prototype Vehicle ），就是在开发新车型过程中制造的样品车。
样车试制就是通过制造样品车，对新车型进⾏各种评价、性能试验和改进等。
当造型设计和车⾝零部件设计基本完成之后，开发商要根据设计数据进⾏少量的样车试制，通过试验评价找出样车的不⾜然后改进设计，接着制作下⼀版本样车。
⼀般需经过⼏轮样车试制和试验，新车型才能定性投产。
样车⼜分为概念车、验证车、和试验⽤车三种。
⼀、样车试制的⽬的1、通过实际加⼯制造，验证和改进加⼯⼯艺，保证精度和降低成本；2、通过试验和改进设计，保证量产车的各个部件、整车性能和可靠性；3、通过样车展⽰，试探市场和消费者反应，为量产后的宣传和销售策略提供有⽤参考，规避市场风险。
⼆、样车试制的意义样车试制是新车型开发过程中不可或缺的⼀个环节，也是花费汽车⼚商成本（资⾦成本和时间成本）很⼤的环节，⼀般⼀个新车型的开发需要试制上百辆制样车，单台试制样车的价值⼀般是量产车价格的10倍以上。
只有经过多轮的样车试制和试验，改进设计和⼯艺，才能保证最终量产车型的设计最优、尺⼨合理、质量合格和成本最低化，才能为正确的市场决策提供依据。
三、样车试制的主要流程01Mule Car（骡⼦车）的制作在开发样车制造前，为了模拟和验证车辆的某⼀⽅⾯（⼀般是底盘、动⼒总成的布置或某些性能）以及最初的性能数据采集，⽽制造的实物样车——Mule Car。
它实际是车辆的模型状态，主要⽤于验证零部件总布置⽅案、试验整车基本性能、发动机机舱热负荷等。
同时为后期零部件开发设计提供实车依据，但与真正的产品样车还有很⼤差异。
02PFM（总布置验证模型）的制作PFM的制作要求既美观⼜精准。
如：表⾯加⼯特征（如圆⾓、特征棱线等）与数据⼀致、各种形状的孔位精度符合要求±0.3mm 、0-500mm的尺⼨范围内的加⼯极限偏差为±0.40mm；模型外表⾯要铺设装饰板美化、喷漆，⾻架不能外露等等，基本上属于数字化的产品模型。
汽车研发阶段样车试制开发综述
汽车研发阶段样车试制开发综述【摘要】文章提出了样车开发在整个研发过程的重要性，通过试制目的、过程开发流程以及相关注意事项阐述了较为详实的样车试制技术流程和过程方法控制，为提升样车试制的工作效率和质量做好基础保障。
【关键词】样车开发，技术流程，过程方法1 引言在完整的汽车开发过程中必须经过严格的产品试制过程，否则，一旦设计问题或缺陷转入生产，不但会严重影响制造系统生产，而且也会给产品销售埋下无穷隐患，所以样车试制是不可或缺的重要环节之一。
它是承接产品工程设计与产品量产之间的一座桥梁，不仅要为产品工程试验提供合格的试验样车，还要通过样车试制的过程，来验证各种零部件的工程设计质量、最终工艺方案及尺寸匹配关系等。
通过样车试制可以尽早发现和解决工程设计及样车试验中存在的各种问题、为产品顺利量产提供可靠的技术保证，是缩短开发周期、提高设计质量和降低成本的一个重要的途径。
2样车试制的目的样车试制对整车开发来说之所以如此重要，是因为通过样车试制必须要达到以下三个主要目的：第一个是为工程试验和认证提供合格的样品车。
在汽车设计越来越复杂的今天，大多数的工程试验和认证都对车身尺寸质量提出了相当高的要求，比如，整车密封性试验、门开关试验、振动和噪声试验以及天窗等子系统的试验，因此，为了能够按照开发节点及时地完成这些工程试验和认证，试制样车就必须达到一定尺寸合格率要求。
第二个是在样车试制过程中对产品设计和工艺设计进行验证。
样车试制不同于量产车的制造，它更关注汽车制造的过程，在过程中必须验证设计、制造和质量控制的各项策略和意图，如发现问题必须在正式生产前及时改进。
第三个是针对高风险的产品设计和工艺问题制订改进计划或备用方案。
在产品开发过程中，应用虚拟分析一般都会在前期识别出一些可能的设计风险，通过样车试制可以对这些高风险的设计进行物理确认，同时通过物理样车还可以发现一些虚拟分析中没有发现的潜在问题。
在发现了设计问题以后，通过物理样车可及时的研究改进方案，而样车试制过程也为设计改进提供试验和验证的机会。
整车(内外饰)开发流程
核心文件：项目可行性分析报告
标志物 项目开发指令 （产品开发指令或项目启动指令）
②标志 物定义
由公司经营管理委员会批准的关于某一具体产品的项
目立项。指令任命项目经理、项目组成员，明确定义项目 的背景、开发基础、市场定位、项目开发目标、预算、生 产纲领、SOP 时间等。
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二、P1节点介绍
产品开发流程
计 基 沿用件标准件数模更新
本 输
供应商介入同步开发
入 总布置图评审
基本性能指标
动力总成和底盘系统
……
贯穿 整个 设计 过程
M1 M1.5
规 划 同 步 工 四大工艺可行性程分析
数据发放
M2
图纸入系统
模具供应商介入等
M3
机加数模 设计变更
M0：初始数模，带有分型线的一级和二级表面数据（公差达到±0.5），主要外板数据（包括主要外板数据的一、二级表面） M1：50%数模，一级表面数据带有第一倒角和第一翻边（公差达到±0.5），主要外板和内板数据（包括有用的二、三级表面） M1.5：100%数模，全部一级表面数据（公差达到±0），所有钣件（包括二级和三级表面） M2：冻结数模，全部倒角数据 ，所有板件 M3：机加数模，设计变更，所有板件
规范、工程文件已经下发完成。
标志物 数字样车 （核查评审报告）
②标志物 定义
用虚拟手段（计算机模拟）组装的符合P设计要求的整 车，用以初步验证产品的设计可行性（包括可制造性和可 装配性）。
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二、P3节点介绍
产品开发流程
③
测量阶段：三维坐标测量
（进入工程详细设计阶段）
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二、P3节点介绍
此阶段主要是造型件供应商介入，如：仪表板、保险 杠、外后视镜、大灯等 目的：可制造性；
汽车整车开发流程
新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。
不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同，我们下面讲述的是正向开发的量产汽车一般的研发流程。
以满足车友对汽车研发流程的好奇感。
?????研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段：?????一、方案策划阶段?????一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。
因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。
通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。
?????汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。
项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。
可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。
在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。
?????将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。
汽车开发流程
怎么开发一台汽车摘要：研发一台汽车是一个非常复杂的系统工程，以至于它需要几百号人花费上3-4年左右的时间才能完成。
不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同，本文论述的是正向开发一台汽车的研发流程。
研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程。
专业的汽车设计开发流程是汽车研发中的核心流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段：一、方案策划阶段；二、概念设计阶段；三、工程设计阶段；四、样车试验阶段；五、投产启动阶段。
1.方案策划阶段1.1市场调研汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。
对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。
对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目标定位。
对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水平的前提下提供总成和部件的能力。
识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求。
将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。
在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。
1.2项目可行性分析在市场调研的基础上生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。
可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。
根据市场及用户需求，选定各分总成，初步确定整车基本参数，在此基础上完成人体布置和各类运动分析，视野分析，手触及空间分析和仪表可视性分析等。
该过程借助三维设计软件模拟完成，分析出现的问题反馈到模型中进行调整，使所设计的汽车满足现代汽车高水平的驾驶操作性、乘坐舒适性和居住性等要求。
新能源车开发过程虚拟试验方案
新能源车开发过程虚拟试验方案一、背景随着环保意识的日益增强和能源问题的日益突出，新能源汽车逐渐成为了人们关注的焦点。
而在新能源汽车的研发过程中，虚拟试验技术已经成为了必不可少的一部分。
虚拟试验可以在真实试验之前对汽车进行模拟分析，从而提高研发效率、降低成本和风险。
二、目标本方案旨在通过虚拟试验技术，提高新能源汽车的开发效率和质量，并降低研发成本。
三、方案内容1.建立虚拟试验平台首先需要建立一个完整的虚拟试验平台。
该平台应包含以下模块：（1）建模模块：将汽车进行三维建模，并将其导入到虚拟环境中。
（2）仿真模块：对汽车进行各种仿真分析，包括碰撞测试、动力学分析、流体力学分析等。
（3）数据处理模块：对仿真结果进行处理和分析，提取有用信息。
（4）优化设计模块：根据数据处理结果对汽车进行优化设计。
2. 确定试验方案在建立好虚拟试验平台后，需要根据实际情况确定试验方案。
试验方案应包括以下内容：（1）仿真类型：根据实际需求确定需要进行的仿真类型，如碰撞测试、动力学分析、流体力学分析等。
（2）仿真参数：确定各种仿真参数，如速度、质量、材料等。
（3）试验结果评估标准：制定评估标准，对试验结果进行评估和分析。
3. 进行虚拟试验在确定好试验方案后，就可以进行虚拟试验了。
在虚拟试验过程中需要注意以下几点：（1）保证模型的精度和可靠性：模型精度和可靠性是虚拟试验的基础。
（2）合理设置仿真参数：根据实际情况合理设置各种仿真参数，确保仿真结果的可靠性。
（3）数据处理和分析：对仿真结果进行数据处理和分析，提取有用信息，并根据评估标准对结果进行评估和分析。
4. 优化设计在完成虚拟试验后，根据数据处理和分析的结果对汽车进行优化设计。
优化设计应包括以下几个方面：（1）结构优化：通过改变汽车结构，提高其性能和安全性。
（2）材料优化：选择更优质的材料，提高汽车的质量和性能。
（3）动力系统优化：优化动力系统，提高汽车的动力性和燃油效率。
5. 验证试验在完成虚拟试验和优化设计后，需要进行验证试验。
汽车设计研发全过程
汽车设计研发全过程新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段：一、方案策划阶段通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。
汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。
项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式以及市场目标。
在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。
将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。
二、概念设计阶段概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。
概念车设计阶段的任务主要包括总体布置草图设计和造型设计两个部分。
1．总体布置草图总体布置草图也称为整体布置草图、整车布置草图。
绘制汽车总布置草图是汽车总体设计和总布置的重要内容，其主要任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求和特性参数等设计要求；协调整车与总成间、相关总成间的布置关系和参数匹配关系，使之组成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数和性能指标的汽车。
汽车设计_第5章
第五章 驱动桥设计
汽车工程系
第二节 驱动桥结构方案分析
四、断开式驱动桥
主要特点
桥的中段、主减速器、差速器总成是悬置在车架横 梁或车厢底板上，并与传动轴及一部分驱动车轮传 动装置的质量同属于簧载质量，而两侧驱动车轮则 以独立悬架的弹性元件与车架或车厢做弹性连接。
第五章 驱动桥设计
汽车工程系
第二节 驱动桥结构方案分析
四、断开式驱动桥
主要特点
由于簧下质量较小，且与独立悬架匹配，使 得驱动车轮与路面的接触情况及对各种地形 的适应性比较好，可大大减少汽车在不平路 面上行驶时的振动和车身的倾斜，减小车轮 和车桥上的动载荷，提高行驶平顺性和平均 行驶速度，减少零件的损坏，提高可靠性并 延长使用寿命
第五章 驱动桥设计
汽车工程系
第二节 驱动桥结构方案分析
四、断开式驱动桥
双铰接式
与横置钢板弹簧独立悬架匹配
驱动车轮的传动装置带有两个普通的十字轴万向节，并且 没有外壳或套管直接暴露外面 与脊梁式车架相匹配
第五章 驱动桥设计
汽车工程系
第二节 驱动桥结构方案分析
四、断开式驱动桥
双铰接式
前置前驱：发动机、离合 器、变速器及主减速器连 成一体，置于前部，省去 传动轴
第五章 驱动桥设计
Hale Waihona Puke 汽车工程系第二节 驱动桥结构方案分析
二、典型型式
非断开式 断开式
第五章 驱动桥设计
汽车工程系
第二节 驱动桥结构方案分析
三、非断开式驱动桥
主要特点
整个驱动桥和驱动车轮的质量以及传动轴的部分质 量都属于簧下质量，使其簧下质量较大
汽车设计工作流程
汽车设计工作流程1.概念设计：概念设计是汽车设计的起点，它涉及到了定义车辆的外观、特征和整体理念。
在这个阶段，设计师们进行市场调研，寻找用户的需求和喜好，并据此制定初期设计方案。
这包括绘制草图、制作模型和创建数字渲染图。
设计师们通常会与工程师和市场营销团队紧密合作，以确保设计方案符合实际要求。
2.详细设计：在概念设计阶段，设计师已经获得了关于外观、尺寸和基本特征的反馈。
详细设计阶段旨在进一步细化车辆的设计，并考虑到实际制造过程中的限制和要求。
设计师会使用CAD（计算机辅助设计）软件创建三维模型，并对车辆的各个组件进行构造和装配的设计。
在这个阶段，设计师还需要决定车辆的材料选择和制造工艺。
3.建模：建模是汽车设计阶段的一部分，它涉及到将详细设计转化为物理模型。
设计师们会使用建模软件或者3D打印技术制作车辆的模型。
这些模型可以用于展示、检查和测试车辆的外观、比例和一般装配情况。
建模也可以用于进行进一步的设计优化和改进。
4.制造：一旦车辆的设计已经完成并且经过充分的测试和验证，制造阶段就开始了。
在这个阶段，设计师与工程师共同解决与制造和组装相关的问题，并确定最佳的生产过程。
汽车制造通常包括零部件制造、组装和测试。
制造过程中的质量控制和严格的检验是不可或缺的。
5.测试和验证：在制造完成后，车辆需要进行各种测试和验证，以确保其符合质量标准和性能要求。
这些测试包括静态试验、动态试验和耐久性测试等。
测试过程中的问题需要及时解决，并作出相应的改进。
一旦车辆通过所有测试并达到预期的性能，它就可以进入市场销售。
总结来说，汽车设计工作流程是一个从概念设计到制造的多阶段过程。
每个阶段都有各自的重点和任务，设计师和工程师需要密切合作，确保车辆的设计符合需求和目标，并具备良好的品质和性能。
上汽 最详细的整车开发流程ppt课件
6M
21M
18M
39 M
3M 11M
13M
24 M
第二部分 CPMP整车开发管理流程
CPMP将整车开发全过程分为6个阶段，9个里程碑节点:
开发阶段
第一阶段
产品规划
第二阶段
概念开发
第三阶段
设计开发
第四阶段 第五阶段
试制试验与认证 生产准备
第六阶段
量试与投产
Pre-G8 G8 G7 G6 G5 G4 G3 G2 G1
G1 SOP 正式投产
按整车生产节拍 的提升计划,正式 启动批量投产.
结束
第二部分 CPMP整车开发管理流程
里程碑主节点的关键控制活动
第一阶段：产品规划
立项研究—PreG8：
• 产业调查、市场分析、政策法规变化、客户需求分析、竞争分析、产品组合与 配置诉求、造型诉求；
• 技术进步分析，新技术、新工艺、新材料应用分析； • 定义项目基本需求，分析资源需求； • 造型方向性草图（8个）； • 批准项目研究的预算； • 项目的经济影响评估、确定项目宏观目标和计划。
5
里程碑节点 立项研究 项目启动 方案批准 项目批准 设计发布
工艺验证与工程签发 预试生产 试生产 正式投产
开始
PrG8 PC 项目预研
产品规划 PreG8 G8
概念开发 G7
PrG8-G8 产品规划
设计开发
G6
G5
试制试验与认证 G4
生产准备 量试与投产
G3 G2
G1
G8 PC 项目启动
项目前期研究
第一部分：前 言
ESO----- 工程签发 EP ------ 工程样车 骡子车（Mule Car）--- 零部件供货状态为手工/简易工装样件制造的样车。 模拟样车(Simulator Car) --- 零部件供货状态软模/手工/简易工装样件制造的样车。 PPV --- 产品及工艺验证用造车 MB------ 综合匹配 PP------- 预试生产 P--------- 试生产 SOP----- 正式投产 SE------- 同步工程
汽车开发设计作业流程及各阶段工作内容
1.概念设计市场定位分析早期总部署设计整车动力性经济性分析和计算造型设计指导书参考样车分析供给商平台调查成本分析编制产品描述书。
1.1.1早期总部署依据市场及用户需求，选定各分总成初步确定整车基础参数人体部署和各类运动分析视野分析手触及空间分析和仪表可视性分析等整车动力性、经济性分析和计算确定造型设计方向确定初步外部尺寸整车技术参数造型风格和内部配置。
参考样车分析对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品目标定位。
供给商平台调查对潜在供给商进行货源可行性评定评价她们在满足质量、供货能力及开发水平前提下提供总成和部件能力识别价格及质量含有相对竞争力供给商，以满足产品定位要求。
在供给商和制造者之间建立信息沟通成本分析确定各系统和整车目标成本。
编制产品描述书描述书作为产品开发依据文件，将所要开发产品项目标背景、目标、车型计划、总成选择、装备、进度等进行具体描述。
1.2团体一支有着丰富汽车理论知识和设计经验优异团体，熟知中国汽车配套资源及现有车型。
以敏锐眼光洞察中国汽车市场，能很好把握中国汽车发展时尚。
1.3市场定位从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品市场定位。
2.汽车造型分析造型设计任务书搜集和整理相关资料并进行样车准备工程和造型契合确定设计理念，提出设计方案阶段评审初步草图设计方向性评审细化效果图草图设计设计评审效果图设计效果图评审效果图修改及提交依据用户意见修改效果图效果图同意进入零部件造型细节设计阶段团体要求：含有锐意创新精神，透过设计表面来了解设计本身所代表设计师对生活形态和消费心理了解，给予设计更多实际意义。
高雅艺术品味、丰富设计经验、全方面汽车相关专业知识和衍生材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环境保护学等众多方面知识。
对消费者及成本了解和极富魅力创意思维使她们不停推陈出新，发明出更符合国际趋势和品牌定位作品。
设计部门负担整车造型、总体部署及整车集成，内容涵盖了从美学表面质感、动感、内外饰创意、计算机辅助曲面设计到产品外型最终数据公布。
整车设计及开发流程
整车设计及开发流程轿车车⾝的设计及开发流程⽬录概述：第⼀章：轿车车⾝设计要素第⼆章：整车开发流程第三章：项⽬开发流程第四章：项⽬开发过程中需归档的⽂件⽬录：第五章：可⾏性分析阶段第六章：车⾝相关间隙设计规范第七章：车⾝外间隙设计规范第⼋章：密封条的截⾯沿⽤规范第九章：鈑⾦过孔的问题第⼗章：门盖系统校核规范第⼗⼀章：⼯艺知识⼀、钣⾦冲压件冲压，焊接，和电镀的⼯艺性检查条例⼆、车⾝⼯艺性检查三、部分B21车⾝鈑⾦⼯艺分析报告：四、冲压钢板性能：五、冲压⼯艺⼯序六、焊接种类及相关介绍概述：车⾝是整车的重要组成部分，开发整车是⼀项很复杂的⼯程，车⾝也⼀样，它主要包括车⾝本体、外饰件、内饰及附件，由于它是轿车上载⼈的容器，因此要求轿车车⾝应具有良好的舒适性和安全性。
此外，轿车车⾝⼜是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车⾝设计应⾮常注重外形造型，以满⾜⼈们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。
⽽汽车⼈体⼯程学、汽车空⽓动⼒学、汽车造型及审美艺术、汽车车⾝新材料的研究及开发、汽车车⾝结构强度分析、汽车车⾝设计⽅法及技术等⽅⾯的研究和应⽤，正是设计出具有良好性能的轿车车⾝的必要基础。
下⾯，分章予以说明：第⼀章：轿车车⾝设计要素轿车车⾝设计要素，亦是从事车⾝设计⼯作时，设计⼈员所必须考虑的⽅⾯和重点解决的关键技术，是提⾼车⾝设计质量的关键内容。
全⾯掌握、研究和应⽤车⾝的设计要素，是设计⼈员应具备的基本技能。
从现代轿车车⾝设计的⾓度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下⼏个⽅⾯：1．车⾝外形设计⽅⾯⑴车⾝空⽓动⼒特性要素⑵车⾝尺⼨确定的⼈体尺⼨要素⑶车⾝外形设计、内饰造型的美学要素⑷外形的结构性和装饰的功能性要素2．车⾝室内布置设计⽅⾯⑴⼈体⼯程要素，包括⼈体尺⼨、⼈体驾驶和乘坐姿势、⼈体操纵范围、⼈眼视觉和视野、⼈车视野、⼈体运动特征、⼈体的⼼理感觉等。
⑵车⾝内部设计的安全保护要素。
3．车⾝结构设计⽅⾯⑴结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车⾝防腐蚀设计设计要素⑸车⾝密封性设计要素⑹结构设计的制造⼯艺性要素4．产品开发⽅⾯⑴产品开发的市场性要素；⑵系列化产品发展要素；⑶⽣产、⼯艺继承性要素。
汽车产品设计开发流程
2. 标准化和模块化：采 用标准化的零部件和模 块化设计，降低采购和 生产成本。
3. 持续改进：在产品上 市后，持续收集用户反 馈和性能数据，针对问 题进行优化改进，提高 产品性能。
法规变化与产品开发的应对策略
要点一
总结词
应对法规变化是汽车设计开发过程中 不可忽视的一环。
要点二
详细描述
随着环保意识的提高和技术的不断发 展，汽车行业的法规也在不断变化， 如排放标准、安全标准等。如何应对 这些法规变化，确保产品符合要求且 不延误上市时间，是设计开发过程中 的一大挑战。
1. 深入了解市场需求
通过市场调研，了解消费者对新技术和新功能的期望和接受度。
技术创新与市场需求的平衡
2. 逐步引入新技术
初期可以采用小规模试点的方式，对 新技术进行测试和验证，根据市场反 馈逐步推广。
3. 成本控制
在追求技术创新的同时，也要关注成 本控制，确保产品价格合理且具有竞 争力。
成本控制与产品性能的平衡
汽车产品设计开发流程
目 录
• 引言 • 汽车产品设计开发流程概述 • 汽车产品设计开发的关键要素 • 汽车产品设计开发的挑战与解决方案 • 汽车产品设计开发流程的优化建议 • 案例分析
01
引言
目的和背景
01
汽车产品设计开发流程的目的是 为了满足市场需求，提高产品竞 争力，并实现企业的可持续发展 。
建立反馈机制
建立有效的反馈机制，收集各阶 段的问题和改进意见，持续优化 设计开发流程。
02
引入敏捷开发方法
采用敏捷开发方法，快速响应市 场需求和变化，提高产品开发速 度和灵活性。
03
加强人才培养和团 队建设
加强人才培养和团队建设，提高 团队整体素质和能力，推动设计 开发流程的持续改进。
整车设计及开发流程
轿车车身的设计及开发流程目录概述：第一章：轿车车身设计要素第二章：整车开发流程第三章：项目开发流程第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：第五章：可行性分析阶段第六章：车身相关间隙设计规范第七章：车身外间隙设计规范第八章：密封条的截面沿用规范第九章：鈑金过孔的问题第十章：门盖系统校核规范第十一章：工艺知识一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例二、车身工艺性检查三、部分B21车身鈑金工艺分析报告：四、冲压钢板性能：五、冲压工艺工序六、焊接种类及相关介绍概述：车身是整车的重要组成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它主要包括车身本体、外饰件、内饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。
此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。
而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。
下面，分章予以说明：第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键内容。
全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。
从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面：1．车身外形设计方面⑴车身空气动力特性要素⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素⑶车身外形设计、内饰造型的美学要素⑷外形的结构性和装饰的功能性要素2．车身室内布置设计方面⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵范围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。
⑵车身内部设计的安全保护要素。
3．车身结构设计方面⑴结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素4．产品开发方面⑴产品开发的市场性要素；⑵系列化产品发展要素；⑶生产、工艺继承性要素。
汽车整车开发流程
汽车整车开发流程目录一、方案策划阶段 (1)二、概念设计阶段 (1)1．总体布置草图 (1)2．造型设计 (2)三、工程设计阶段 (3)1。
总布置设计 (3)2．车身造型数据生成 (4)3．发动机工程设计 (4)4．白车身工程设计 (4)5．底盘工程设计 (4)6．内外饰工程设计 (5)7．电器工程设计 (5)四、样车试验阶段 (5)五、投产启动阶段 (6)六、国内自主品牌 (6)本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段：一、方案策划阶段一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入,投资风险非常大,如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足,投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力.因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。
通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发,然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划,提供科学合理的参考与建议.汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。
项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车)以及市场目标。
可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析,包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。
在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。
将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后,确认项目设计目标,编制最初版本的产品技术描述说明书,将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来.在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类.项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求,开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。
车辆仿真方案设计
车辆仿真方案设计背景车辆仿真是近年来工程设计领域的热门话题，通过建立虚拟车辆模型，进行各种测试和优化，可以降低设计和开发成本，缩短产品上市时间，提高产品质量。
因此，车辆仿真已经成为现代汽车工业设计中不可或缺的一部分。
在这篇文章中，我们将会介绍一些车辆仿真方案设计的基本方法和技术。
设计过程步骤一：确定设计目标在进行车辆仿真方案设计的时候，首先需要确定所需达到的目标。
例如，可以基于该车辆的运行速度、运载能力、路面适应性等方面来考虑设计目标。
只有确定了目标，才能够充分利用仿真工具来模拟车辆性能并进行优化。
步骤二：建立虚拟车辆模型根据设计目标，建立一个精细且准确的虚拟车辆模型是非常关键的。
模型可以包括车辆的车身、底盘、发动机、变速器等部件。
通过建立一个好的车辆模型来模拟车辆的运行状况，从而更全面地了解车辆的表现和发现不足。
步骤三：选择仿真软件在车辆仿真的过程中，有许多商业化的仿真软件供选择，例如：Simulink、CarSim、ADAMS等。
不同的软件有各自的优势和适用范围，需要根据具体仿真任务和设计需求来选择适当的软件。
步骤四：选择仿真环境和路段仿真环境和路段的选择对于车辆仿真模拟结果的准确性和可靠性具有至关重要的作用，仿真环境需要准确地反映真实的运行条件。
如果仿真环境和路段设计不合理或者选择不当，可能会导致仿真结果不准确。
步骤五：设置仿真参数仿真参数包括车辆速度、行驶路线、路面条件等等，设置好这些参数，有助于确保车辆仿真的准确性和可靠性。
步骤六：运行仿真和优化一旦设置好仿真参数，就可以进行仿真运行了。
在仿真过程中，对运行结果进行实时监测，如加速、制动、转向器的响应等各方面的表现。
根据监测数据进行分析和优化，寻找车辆性能瓶颈和改进点。
总结车辆仿真是一项复杂而重要的技术，其设计在现代汽车工业中具有重要应用价值。
准确的仿真模型和仿真参数设置是的车辆仿真结果具有准确性和可靠性，对车辆性能分析和优化具有很大的帮助作用。
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图5.6(c)显示的是相当危险的，这种刚性部件之间的空间干涉， 需要大幅度修改相关设计图。二在系列研发阶段，这种类型 的空间干涉，经常来自于某个零部件设计更改时，没有同步 更新到整车装配图中。
5.2.1 空间干涉检查
许多设计者认为自动检查空间干涉是检测和发布设计小故 障毛病的一种手段，甚至他们可以从定期的冲突报告中受到启 发。在产品设计阶段期间，他们把空间干涉当作是正常的、中 间的状态。因此，“等着我下个版本的零部件”被当作是解决 空间干涉的典型措施。但是，由于每一个设计者都能够在任何 时候更新他/她的零部件，因此很可能出现这种情况，新版本的 零部件的确可以除去列出来的空间干涉，而在除去原来空间干 涉的同时，也会在虚拟样车的其他地方产生新的空间干涉。对 全局设计而言，自动检查空间干涉是必不可少的，是整车同步 开发的基础。
普通高等教育汽车工程类专业规划教材 《汽车设计与开发集成》，王秋成 编著
机械工业出版社，2018年6月
第五章 虚拟样车流程
浙江工业大学 车辆工程研究所 王秋成 博士、教授 2018 -8- 3
第五章 虚拟样车流程
摘要：虚拟车辆流程包含了对整个原型车的研 究和开发（R&D）工作——也就是计算机辅助 设计（CAD）、计算机辅助制造(CAM)与计算 机辅助测试（CAT）。涵盖了几何和功能数据 ，虚拟样车不仅仅是目前推动分散设计的基础 ，更是车辆原型研发过程中用以提高效率的最 重要手段。
（见第7.3.1.5），自由曲面造型
图5.1
是在汽车设计中CAD系统最重要
的功能。
5.1.2 所需的IT系统环境
得益于在自由曲面绘制这一领域中的强势， CATIA和UG在汽车行业中成为了近乎标准的设 计软件。
在早期的三维计算机辅助设计系统中，设计师 需要去选择和修改基本几何形状或曲面来绘制零 件几何尺寸，如今他们可以使用面向特征的建模 方式根据设计意图来设计零件（例如一个镗孔式 样或是一个密封圈的槽）。同样的，目前的三维 计算机辅助设计系统可提供特定的工具来创建例 如线束、管道与导管等模型。
5.3 深层次功能几何评估
用于检测这些运动间隙的一种有效的方法，是通过沿着 运动的轨迹扫描零件外形的包络线并检测包络线是否符合汽 车的几何外形（见【3】）。这种方法的一种重要应用就是创 建车轮外形的包络线（见图5.8），这个包络线可以代表讨论 中所有汽车轮胎的最大几何膨胀外形。
从概念设计阶段开始，虚拟样车就与整车 设计共享工作平台。在整车集成过程中，车 辆仿真团队对样车车身型式、国别版本、发 动机、变速箱和选配项做出详细说明。由于 虚拟样车的筹备与维护工作的需要，虚拟样 车细分的核心是用有关信息，优选最少的车 辆配置种类（详见3.3.3节）。图5.2展示了 一组虚拟样车的细分结构树。
5.1.2 所需的IT系统环境
产品数据管理（PDM）系统负责管理和追踪所有 几何性和非几何性（例如产品编号、描述、成本、材料 、技术图纸等）产品信息的创新或改动，并将这些数据 链接到各自的三维模型上去。为了存储和检索这些数据 ，PDM系统操作着一个产品数据库。PDM系统管理不 同的配置、版本和产品的改款。由此，PDM系统是管 理构建和维护虚拟样车的工具，例如创建一个虚拟材料 清单，即按等级划分的虚拟样车结构。为使产品结构可 视化并使在特定研究情况下选择零件变得更加容易（例 如使所有内部零件可视化或规定一部分范围内的零件可 视化），PDM系统中的用户界面是一个结构数导航（ 见图5.1）
5.2.1 空间干涉检查
如图5.6所示，在虚拟零部件中检测到 的空间干涉临界条件相差很大：
图5.6 冲突：安全（左），较危险（中），危险（右）（来源：宝马）
图5.6（a）中的空间干涉是不危险的。橡胶软管与支架之间检 测到的空间干涉，现实中是固定在软管的弹性属性材料上。另 外一个不属于危险的空间干涉典型例子是发生在车门的密封圈 与车体侧框架之间的干涉。这些密封圈常常塑造为不会变形的 形状，预装在与车门相关的位置。当它代表整车安装时，这些 密封圈自然而然就会跟车体的框架模型发生空间干涉，这是因 为虚拟的密封圈不会像真正的密封圈一样可以变形。
5.1 虚拟样车建模
5.1.1 目标与效益
产品与流程的虚拟现实技术在过去20年中汽车 研发领域取得最瞩目发展的一个领域。最早三维绘 制软件协助设计师生成零部件的几何体——通常还 会被重新转化为平面零件图。久而久之，通过增加 更多的几何信息（例如一个零件在某一工作空间内 的位置，以及它的表面性质等等），管理方面的信 息（例如零件编号、物料清单（BOM）结构、版 本、改款与配置等等）以及特别是性能特性（例如 材料信息、强度、颜色等等），三维零件构成虚拟 整车的这一过程，成为了车辆协作研发过程的核心 交流平台。
5.1.2 所需的IT系统环境
相比CAD系统更关注单个零件细节上的创新 和改动，三维可视软件让用户展望更大的装配部 件或甚至是一辆整车。典型的操作有移动、旋转 和缩放，可视化软件需要简化可区分部分的零件 模型，以此减少操作所需的计算量。为了达成这 样的目的，将封装的模型完全嵌合到每一个零件 中去，并由PDM系统将其相互链接。借由最新技 术的可视化软件，一辆完整的虚拟样车可被实时 观察和移动，当然这取决于计算机的图形表现能 力。
5.1.4零件CAD建模
作为虚拟样车的起点，车辆仿真团队为每辆 虚拟样车提供了结构环境和共享的工作空间。之 后，几何数据一步步地由设计中心添加进来并进 行定位。在概念设计阶段开始时，当新车概念被 创建出来时，有关汽车部件都是以简单而基本的 几何形状来表征的（如立方体、棱柱体等）。之 后虚拟样车成为设计与分析工作的基础【2】。
5.1.4零件CAD建模
5.1.4零件CAD建模
普通高等教育汽车工程类 专业规划教材
《汽车设计与开发集成》 王秋成主编
机械工业出版社 2018年6月
5.2 整车几何集成
“几何集成”表示的是确保 在整个汽车开发流程过程中 虚拟样车的几何连贯性从而 避免干涉。确保规定的功能 间隙。
5.2 几何集成
5.1.2 所需的IT系统环境
虚拟样车的协作开发与分析需 要一套兼容的、至少部分标准化 的IT系统环境（见图5.1）：
3D CAD建模工具，如CATIA，
Pro / ENGINEER，UGNX或
Solid Works可以用于创建车辆
零部件的3D模型。因为几乎车辆
的所有可见表面必须满足很高的
审美要求，最初可能是参照粘土
5.2.1 空间干涉检查
在系列开发阶段中，在开始几何学分析之 前，需要验证CAD模型的品质与可用性：模型 是否完整？模型的定位是否正确？模型是否为 最新版的？
图5.5显示的是两种发生几何冲突的虚拟 皮带驱动的场景：一种是缺少驱动轮，另一种 是有一个多余的废弃传动带。
5.2.1 空间干涉检查
图5.5 多余的废弃传动带（左图）和缺失驱动轮（右图） （来源：宝马）
5.2.1 空间干涉检查 在发布新版本虚拟样车之前，如果两个设计师
只是各自独立地检查他们所负责部分的零件设计 变更，或者一位设计师在发布他的新版本之前没 有检查他设计的零件环境，那么这两个有变更的 零件就可能发生空间干涉。在提供高度同步数据 的虚拟样车并行工程中，虚拟零部件可能会发生 空间冲突或干涉确实，因此必须通过几何集成来 消除空间冲突或干涉，以确保车辆的可实现性。
5.1.1 目标与效益
◆ 虚拟样车的作用不是阻断技术人员间的交流 ，而是更加强了交流的需求。一名底盘工程师 花了几个星期设计了后车桥架，现在想在共用 工作空间内继续改进它，他或许会发现之前作 为参考依据的车壳尺寸已经改变了，这使得他 的设计完全没有了适用性。在虚拟样车设计平 台中的同僚们需要不断进行沟通以尽可能地实 现协作设计。
5.1 虚拟样车建模
虚拟样车是所有共享工作平台的所有具体汽车零 部件的代表，这些零件能够使得整车集成的同时并 且协调地开发。除了作为当前设计开发的一个交流 平台，虚拟样车更意味着是模拟与评估车辆特性、 功能、成本和质量的基础。虚拟样车能够有效地建 模汽车零件并且通过提高了零件之间几何尺寸的一 致性与组装过程的预判性，以便更好地组装这些零 件，同时大大地减少了昂贵的零部件和制造装备的 费用。虚拟样车以空前的程度替代了实际原型车。 然而在被动安全的测试中，仍需要实车碰撞试验得 出的结果来验证通过虚拟样车模拟的出来的结果（ 见7.7.3节）。
5.2.2 确保功能间隙
功能间隙这一术语表示，以确保正常 功能两部件之间所需的最小间隙。可以根 据需要的最小间隙，以避免（例如排气管 和一个隔热层之间）热传递，以允许可移 动部件在所有自由度的无碰撞的运动（例 如，前轮在驾驶室的运动），或者给予足 够的空间用于振荡运动（如发动机对驱动 转矩发生反应后的小旋转）。
5.2.2 确保功能间隙
图5.7 零部件之间的空隙分析（来源：宝马）
5.3 深层次功能几何评估
5.3.1后备箱储物空间 为了确保在座舱和后备箱中储存个人物品的最
佳实用性，这些物品以3D模型呈现并加入到虚拟 样车中。包括了虚拟载荷的几何集成流程，将底 盘、座舱和后备箱的尺寸及可成形性作为一个整 体，在产品开发流程的早期阶段进行验证（可与 7.3.3.3节比较）。
5.3 进一步的功能几何评估
5.3.2 汽车运动学的评估 另一个几何集成流程的先进应用是汽车运动学
的验证。 ● 操作动作，比如说在任意位置的换挡（在杯架 中的不同种类的瓶子和烟灰缸盖子的开或关）或 简单的车门，车顶和后备箱盖的移动。 ● 功能操作，比如说底盘、悬架和轮胎的震动和 回弹，转向部件和前轮的回正，或车窗的升降。
5.2.2 确保功能间隙
“功能空隙”指的是两个零部件之间的最小距 离，以确保合适的功能性。最小间隙可以避免 热传递（例如排气管与隔热罩之间），可以允 许运动部件在各个自由度的无碰撞运动（例如 前轮在车身轮罩内的运动）或者给予充分的空 间进行振荡运动（例如引擎对驱动扭矩做出反 应之后的小旋转）。虽然虚拟零部件之间的干 涉可以通过干涉检查工具等手段轻松的检测出 来，但是确保功能间隙却需要手动检测的。三 维观察仪常常提供工具来测量两个零部件之间 的最小距离。在图5.7的例子中，引擎支架与下 面的冷凝管之间的最小距离为7.5mm。