反向间隙加速功能调整方法
伺服调试步骤及注意点
伺服调试步骤和注意点用途：介绍FANUC系统伺服调试的方法及步骤文件使用的限制以及注意事项等文件版本更新的纪录修订日期版本号文件名称修订内容修订人2009年11月 1.0 伺服调试步骤和注意点首次发布徐少华目录1、伺服调试概述 (2)1.1伺服优化的对象 (2)1.2伺服优化的方法 (2)2、手动一键设定one shot (3)2.1、one shot功能介绍 (3)2.2、参数设定支持画面的调用 (3)2.3手动加入滤波器的方法 (5)2.4伺服增益的自动调整 (5)2.5典型加工形状的测试 (7)3、伺服软件自动调整导航器 (8)3.1自动调整导航器介绍 (8)3.2导航器调整具体步骤： (9)4、servo guide手动调整 (14)4.1伺服三个环(电流环、速度环、位置环)调整 (14)4.1.1、电流环的调整：设定HRV控制模式 (14)4.1.2、速度环的调整：合理提高速度环增益(100%~600%) (16)4.1.3、位置环的调整：一步到位设定位置环增益为4000~8000 (27)4.2加减速时间常数的调整 (28)4.2.1加减速时间常数的分类 (28)4.2.2一般控制(不使用高速高精度功能)加减速时间常数的调整 (30)4.2.3高速高精度模式下时间常数的确认 (34)5、典型加工形状调整、检测 (38)5.1圆的调整 (38)5.1.1圆度的调整 (38)5.1.2圆大小调整 (39)5.1.3圆象限的调整 (39)5.2方的调整 (50)5.3、1/4圆弧的调整 (52)1、伺服调试概述1.1伺服优化的对象先来看一下FANUC系统的伺服控制原理框图，从上图，我们可以看出：系统从里至外分为“电流控制(电流环)”、“速度控制(速度环)”、“位置控制(位置环)”。
那么伺服调试的第一重要方面就是三个环在高响应、高刚性下的“和谐”工作，即为：合理提高伺服的增益，又必须保证伺服系统不出现振荡。
伺服滑台反向间隙检查调整步骤
伺服滑台反向间隙
• 伺服滑台反向间隙： 伺服滑台反向间隙： • 由于机械传动系统的反向间隙，造 由于机械传动系统的反向间隙， 成伺服滑台在由正向运动转为反向 运动时形成的实际位移与理论位移 的差值。 的差值。
反向间隙的检测方法
• 反向间隙的检测方法： 反向间隙的检测方法： • 在所测滑台的行程内，预先向正向或 在所测滑台的行程内， 反向移动一段距离并以此位置为基准 再令向同一方向移动一段距离， 点，再令向同一方向移动一段距离， 然后再往相反方向移动相同的距离， 然后再往相反方向移动相同的距离， 测量停止位置与基准位置之差。 测量停止位置与基准位置之差。
操作示意简图如下图
O点
检查步骤
• 方法一： 方法一： • 1、先将滑台运行至大至为行程中段的位置，百分表座置 、先将滑台运行至大至为行程中段的位置， 于待测滑台的导轨上， 于待测滑台的导轨上，表头垂直置于滑台与运动方向垂直 的面上； 的面上； • 2、将数控系统置于手动方式，设定手动单步进给步长为 、将数控系统置于手动方式， 1mm，即每进给一次为移动 ，即每进给一次为移动1mm； ； • 3、百分表置零：如表头置于滑台左侧，令滑台向负方向 、百分表置零：如表头置于滑台左侧， 移动1mm，百分表指针旋转一圈，将表对零； 移动 ，百分表指针旋转一圈，将表对零； • 4、令滑台继续向负方向移动 、令滑台继续向负方向移动1mm，不动百分表，再令滑 ，不动百分表， 台向相反方向即正方向移动1mm，读取百分表与零的差 台向相反方向即正方向移动 ， 值，即为反向间隙
反向间隙与重复定位精度的比较
• 伺服滑台反向间隙与滑台重复定位精度的 区别： 区别： • 重复定位精度反映的是反复运行同一指 令时， 令时，伺服滑台各次运行至终点位置的差 异程度而伺服滑台反向间隙反映的是滑台 每次作换向移动时空行程的大小。 每次作换向移动时空行程的大小。
反向间隙的补偿
.反向间隙的补偿首先要求机械安装完成后的反向间隙必须保证在一定范围内。
反向间隙在不同速度下切换方向时的数值不同，所以反向间隙补偿时对进给和快速移动分开进行补偿，传统习惯上只是设定前者，这是不科学的。
以FANUC Oi系统为例，说明如下：参数：P1851：各轴进给时的反向间隙补偿值。
没定值：按切削进给(一般取500～1000mm/min)时检测的反向间隙值设定(用激光干涉仪测量)。
参数：P1852．各轴快速时的反向间隙补偿值。
设定值：按快速(例如10000mm/min)时检测的反向间隙值设定(用激光干涉仪测量)。
参数：P1800#4 RBK。
设定值：此位参数设定为1，则切削和快速的反向间隙可以分别生效。
2.螺距误差的补偿数控系统一般每轴设置最大可达128点的螺距误差补偿点数。
必要时，可对某轴进行补偿，一般习惯是按50mm或100mm的间隔进行补偿，为了提高精度，建议用5mm或10mm的间隔进行补偿，效果更好。
3.补偿计数器的设定全闭环控制时，通常设定补偿计数器，以FANUCOi系统为例，说明如下：参数：P2010#5 HBBL反向问隙补偿值加到误差计数器中。
设定值：设定为0，表示为半闭环方式(标准设定)。
参数：P2010#4 HBPE螺距误差补偿值加到误差计数器中。
设定值：设定为0，表示为全闭环方式(标准设定)。
4.提高增益设定在无振动的前提下，尽量提高位置环增益P1825，速度环增益P2043、P2045及负载惯量比P2021等参数。
游隙是滚动轴承能否正常工作的一个重要因素轴承的刚性，是指轴承产生单位变形所需力之大滚动轴承是一种精密的机械支承元件，轴承用户滚动轴承是一种精密的机械支承元件，轴承用户越南没有前段半导体晶圆厂，为了建立自有IC制造 2000～2008年，芬兰拖拉机产品的市场销售量有升有在过去几年的经济繁荣期，机床行业的大型用户参展商除中国组团外，德国DEMAT、葡萄牙模具协会通用机械、过滤与分离机械、干燥设备的主要应小型拖拉机作为成熟的产品，因其技术含量低，。
新代系统反向间隙补偿参数
新代系统反向间隙补偿参数介绍新代系统反向间隙补偿参数是指在现代控制系统中用于补偿反向间隙的一系列参数。
反向间隙是指在系统测量量与控制量之间存在的时延或者滞后。
由于反向间隙的存在，可能导致系统的不稳定性或者响应速度下降。
为了解决这个问题，新代系统引入了反向间隙补偿参数。
反向间隙的原因反向间隙的产生是由于信号的传输和处理所需要的时间。
在控制系统中，信号需要从传感器到控制器再到执行器传递。
在这个过程中会产生一定的时延。
此外，由于组件的响应特性和信号处理的滞后，也会导致反向间隙的产生。
反向间隙对系统性能的影响反向间隙会对系统的稳定性、响应速度和精度产生影响。
首先，反向间隙会降低系统的稳定性。
当反向间隙较大时，系统的闭环传递函数可能变得不稳定，从而导致系统的震荡或者振荡。
其次，反向间隙会降低系统的响应速度。
由于反向间隙的存在，系统的响应会滞后于控制指令的变化。
最后，反向间隙还会降低系统的精度。
由于反向间隙的存在，系统的测量量与控制量之间会出现误差，从而导致系统输出与预期输出不一致。
反向间隙补偿参数的作用反向间隙补偿参数的作用是通过调整系统的控制参数，减小或者消除反向间隙对系统的影响。
反向间隙补偿参数可以根据具体的系统特性和需求进行调整，以实现系统的稳定性、响应速度和精度的优化。
反向间隙补偿参数的选择方法选择合适的反向间隙补偿参数需要考虑系统的特性和需求。
以下是一些常用的选择方法：1. 频域分析方法通过对系统的频率响应进行分析，可以确定合适的反向间隙补偿参数。
频域分析方法可以通过绘制系统的Bode图或者Nyquist图来分析系统的稳定性和响应特性。
2. 模型预测方法模型预测方法是一种基于系统模型的参数选择方法。
通过建立系统的数学模型，并进行模拟和预测，可以选择合适的反向间隙补偿参数。
模型预测方法通常需要根据系统的特性进行参数调整和优化。
3. 实验调试方法实验调试方法是一种基于实际系统测试的参数选择方法。
通过对系统进行实验和测试，可以根据实际结果选择合适的反向间隙补偿参数。
数控机床反向间隙调整技巧
数控机床反向间隙调整技巧一、引言数控机床反向间隙调整技巧是数控机床加工过程中的重要环节，它直接影响到加工精度和加工质量。
本文将从数控机床反向间隙的概念、调整方法和注意事项三个方面进行介绍，旨在帮助读者更好地理解和应用这一技巧。
二、数控机床反向间隙的概念数控机床反向间隙是指在数控机床加工过程中，由于机床本身结构和传动系统的特点，导致工件在加工方向上存在一定的间隙，即工件在反向移动时，机床会出现一段距离的滞后。
这一间隙会影响工件的加工精度和加工质量，因此需要进行调整。
三、数控机床反向间隙的调整方法1. 调整螺杆间隙：螺杆是数控机床传动系统的重要组成部分，其间隙的调整直接影响到反向间隙的大小。
通常可以通过调整螺杆的预紧力来改变间隙，具体方法是松开螺杆的螺母，然后旋转螺杆，使其产生一定的压力，最后再紧固螺母即可。
2. 调整导轨间隙：导轨是数控机床的重要组成部分，其间隙的大小也会对反向间隙产生影响。
调整导轨间隙的方法是在导轨的连接处加入垫片，使其间隙达到合适的大小。
需要注意的是，垫片的选择应根据具体情况来确定，过大或过小的垫片都会影响反向间隙的调整效果。
3. 调整滚珠丝杠间隙：滚珠丝杠是数控机床传动系统常用的一种形式，其间隙的调整也是反向间隙调整的重要环节。
一般情况下，可以通过调整滚珠丝杠的预紧力来改变间隙的大小。
具体方法是松开滚珠丝杠的定位螺母，然后旋转滚珠丝杠，使其产生一定的压力，最后再紧固螺母即可。
四、数控机床反向间隙调整的注意事项1. 调整过程中应注意安全：在进行数控机床反向间隙调整时，需要注意机床的停机状态和断电状态，以免发生意外伤害。
同时，在调整过程中应佩戴好个人防护装备，确保人身安全。
2. 调整前应检查机床状态：在进行数控机床反向间隙调整之前，应先检查机床的各项部件是否正常运行，如螺杆、导轨、滚珠丝杠等。
如发现异常情况，应及时进行维修和更换。
3. 调整后应进行测试：在完成数控机床反向间隙调整之后，应进行相应的测试，以验证调整效果。
加工中心反向间隙调整参数
加工中心反向间隙调整参数1. 引言大家好，今天我们来聊聊加工中心的一个重要调节项——反向间隙调整参数。
这可不是什么高深的黑科技，而是确保你机床加工精度的关键环节。
别担心，虽然听起来有点复杂，其实只要掌握了几个小技巧，你就能像开车一样轻松搞定。
好啦，废话不多说，咱们直接进入正题！2. 反向间隙到底是啥？2.1 反向间隙就是机床在加工过程中，工具与工件之间因为各种原因出现的间隙。
就像你用一根绳子系住两根柱子，绳子中间如果有点松弛，那就相当于间隙了。
这种间隙在加工过程中可大可小，但无论大小，都直接影响到加工的精准度。
2.2 为什么要调整反向间隙呢？嘿，试想一下，你买了个新手表，结果秒针总是跳来跳去，不按时间走。
这时候你会干啥？肯定是去调整一下，把它调准对吧？机床也是一样，只有把间隙调整好，才能确保每次加工出的零件都是精准无误的。
3. 如何调整反向间隙？3.1 这可得一步一步来，咱们先从基础说起。
首先，你需要了解机床的具体构造。
每台机床的设计不一样，反向间隙的调整方式也会有所不同。
不过，常见的调整方法主要有两种：机械调整和电子调整。
机械调整就像给老旧的自行车加油一样，手动调整，通常是旋转调节螺丝；电子调整则是通过机床的控制系统来完成，稍微复杂一点。
3.2 好了，具体步骤来啦！首先，要确认机床处于停止状态，并且电源关闭。
安全第一嘛，对吧？然后，检查一下机床的说明书，找找看有没有专门的反向间隙调整说明。
不同的机床可能会有不同的调整方法，有的可能需要用到特殊工具，比如专用的测量仪器。
调整的时候，要注意细致入微，慢慢来，千万别急于求成，否则调整不到位，可能还会出现其他问题。
4. 调整后的测试4.1 调整好之后，别急着庆祝，还需要做一些测试。
测试的过程就像是做饭后尝尝菜一样，看看调整的效果如何。
通常，我们会用一些标准的测试工件来检验加工精度。
通过测量这些工件的尺寸，看看它们是否在预期的范围内。
如果尺寸准确，恭喜你，调整成功！4.2 如果测试结果不尽如人意，那就得重新调整了。
数控机床反向间隙调整技巧
数控机床反向间隙调整技巧数控机床是一种高精度、高效率的加工设备，其间隙的调整对于保证加工质量至关重要。
间隙调整技巧的掌握，可以提高加工精度和效率，并延长机床的使用寿命。
本文将介绍数控机床反向间隙调整的技巧，帮助操作工人更好地掌握这一技术。
一、数控机床反向间隙的意义数控机床反向间隙是指机床回程过程中，工作台或主轴的运动向相反方向的一小段距离，这一距离是机床本身的装配、精度误差以及外界干扰等因素造成的。
通过反向间隙的调整，可以补偿这些误差，从而减小工件加工误差，提高加工质量。
二、反向间隙调整的步骤1.确定反向间隙的目标值在进行反向间隙调整前，首先需明确所需的目标值，即机床回程过程中工作台或主轴向相反方向移动的距离。
可以通过实际的加工需求和工具刀具的特性来确定反向间隙的目标值。
2.调整反向间隙反向间隙的调整一般是通过机床的控制系统来实现的。
具体的调整步骤如下：（1）进入数控机床的手动模式，并将工作台或主轴移至需要反向间隙调整的位置。
（2）通过控制系统调整反向间隙的参数。
不同的数控机床的调整方式会有所不同，一般可以通过数控机床的操作面板或计算机界面进行调整。
（3）通过控制系统循环测试反向间隙的调整效果。
可以选择进行多次测试，以求得更精确的调整效果。
3.验证反向间隙的调整效果完成反向间隙调整后，需要进行验证，以确认调整是否达到了预期的效果。
可以通过模拟加工或实际加工的方法进行验证。
在验证过程中，需要检查工件的加工精度和表面质量，以确定调整是否成功。
1.合理选择工作速度和移动距离在进行反向间隙调整时，需要根据具体加工需求合理选择工作速度和移动距离。
工作速度过快或者移动距离过大都会影响间隙的调整效果，因此需进行适当的调整。
2.注意松紧度的调整反向间隙调整过程中，松紧度的调整非常重要。
松紧度过小会导致间隙的调整效果不明显，而松紧度过大则会影响机床的正常工作。
因此，在调整反向间隙时需要注意松紧度的合理调整。
3.经验总结和技巧应用反向间隙调整也需要操作工人具备一定的经验总结和技巧应用。
加工中心反向间隙调整方法
加工中心反向间隙调整方法宝子！今天咱来唠唠加工中心反向间隙的调整方法。
咱先得知道啥是反向间隙呢。
简单说呀，就是在加工中心的轴运动方向改变的时候，会有那么一小丢丢的空行程，这就是反向间隙啦。
这小间隙要是不调整好，加工出来的零件精度可就差喽。
那怎么调整呢？要是你的加工中心是那种比较新的、高级点的设备，好多都有自动补偿反向间隙的功能哦。
你就可以进到设备的参数设置界面里找一找。
一般会有专门关于轴参数的地方，里面就有反向间隙补偿的参数项。
你就根据设备的说明书，输入合适的值就行啦。
这个值可不能乱猜哦，要经过实际的测量。
要是没有自动补偿功能的加工中心呢，这就有点小麻烦啦。
咱得手动来。
通常是调整传动部件的间隙。
比如说，如果是丝杠传动的，你可以看看丝杠螺母的预紧程度。
有的螺母是可以通过调节螺母上的一些结构来改变预紧力的。
就像拧螺丝一样，慢慢拧一拧，然后测试一下反向间隙有没有变小。
不过要小心哦，拧得太紧了，会增加摩擦力，对丝杠和电机都不好呢。
还有哦，导轨的状态也会影响反向间隙。
要是导轨润滑不好，或者导轨面磨损了，也可能让反向间隙变大。
你得检查一下导轨的润滑系统是不是正常工作，油有没有给足。
要是导轨面磨损了，这可就比较麻烦啦，可能得找专业的维修师傅来处理，说不定要更换导轨呢。
另外呀，联轴器也是个关键的地方。
如果联轴器松动或者磨损了，也会造成反向间隙。
你可以检查一下联轴器的螺丝有没有拧紧，要是磨损严重，那也得换新的啦。
在调整的过程中，一定要耐心一点哦。
每调整一次，就做个小测试。
可以用千分表来测量轴在正反方向运动时的位移差值，这样就能知道反向间隙有没有变小啦。
宝子，这加工中心反向间隙的调整虽然有点小复杂，但只要你细心，肯定能搞定的啦。
丝杆反向间隙调整方法
丝杆反向间隙调整方法
丝杆反向间隙调整方法有：用百分表测量的方法、间隙补偿的方法。
用百分表测量的方法如下：
1.找到机械间隙补偿的参数，将参数值清零。
2.假设是检查X向机械间隙，将百分表座吸在大拖板上，测量头接触中拖板，压表0.5~1圈。
3.在手轮状态，将中拖板向负方向移动，百分表有变化的时候停止移动，将百分表对零。
4.将中拖板向正方向移动，用手轮最慢的档位，慢慢旋转手轮，默记手轮转过的刻度，当百分表指针发生变化的时候，立刻停止手轮。
5.按照此时手轮转过的刻度，计算机械间隙值。
fanuc md 系统反向间隙参数
fanuc md 系统反向间隙参数Fanuc MD系统是一种常见的数控系统，被广泛应用于机床加工领域。
反向间隙参数是该系统中的关键参数之一，它对机床的加工精度和稳定性有着重要影响。
本文将详细介绍Fanuc MD系统的反向间隙参数及其作用。
1.反向间隙的概念反向间隙是机床运动过程中的一个现象，指的是当刀具转向反向时，由于机床传动系统的机械结构松弛或变形，导致转向时刀具无法立即反向。
这种间隙会对加工精度产生较大影响，因此需要通过调整反向间隙参数来减小其影响。
2. Fanuc MD系统的反向间隙参数Fanuc MD系统的反向间隙参数主要有两个，分别是"RJ"和"SZ"参数。
其中，"RJ"参数用于设置X、Y、Z三个方向的反向间隙，"SZ"参数用于设置C、A两个旋转轴的反向间隙。
3.参数的取值范围反向间隙参数的取值范围需要根据机床的具体情况和加工要求进行调整。
通常，"RJ"参数的取值范围在0.0~99.9之间，"SZ"参数的取值范围在0~100之间。
需要注意的是，不同的机床及不同的加工要求可能需要不同的参数设置，因此在调整参数时应根据实际情况进行细致调整。
4.参数的调整方法调整反向间隙参数需要通过Fanuc MD系统的参数设置界面进行操作。
具体步骤如下：a.进入Fanuc MD系统的参数设置界面；b.找到反向间隙参数对应的参数编号；c.根据实际情况，逐步调整参数取值；d.调整完成后，保存参数设置并重新启动机床。
在调整参数时，应注意以下几点：a.首先，应将机床运动部件调整到机械零点位置，确保机床处于最佳运动状态；b.其次，可以通过反复试切加工来调整参数取值。
根据试切加工的结果，逐步调整参数，以达到最佳加工效果；c.最后，调整参数时应小心谨慎，避免参数设置过大或过小，以免产生其他问题。
5.参数调整后的效果调整反向间隙参数可以有效减小机械结构的松弛或变形对加工精度的影响。
反向间隙加速功能调整方法
反向间隙加速功能调整技术部技术支持课：徐少华、郭柯一、反向间隙加速功能的原理在机床进给轴的传动过程中，由于反向间隙、摩擦等因素，造成电机在反向运转时产生滞后，电机的反转滞后造成加工的延时，此时，在加工圆弧象限过渡处将会留下象限凸起的条纹。
反向间隙加速功能的原理为：将人为设定的反向间隙加速补偿量补偿至速度环积分环节的VCMD，用以改善电机由于传动环节的影响造成的滞后，降低在反转时的位置误差。
其原理如下：2071反向间隙加速时间2048反向间隙加速量在分析机床进给轴反向运转产生滞后的原因中，一方面，电机本身摩擦引起的反转延时，另一方面，机床本身的传动摩擦引起的反转延时，为了更好的补偿上面两个因素导致的反转延时，二段反向间隙加速功能分别予以针对补偿。
第一段：补偿电机的反转摩擦扭距二段反向间隙加速功能第二段：补偿机床的摩擦扭距说明：实际机床调试时，是否使用二段反向间隙加速功能有以下几个注意点：1、如果使用一段加速功能，且一段加速量设定很大值仍无补偿效果，尝试使用二段反向间隙加速功能。
2、线轨机床导轨传动使用滑块结构，和轨道的接触面小，机床本身的传动摩擦小，往往使用一段加速功能即可实现反向滞后的补偿。
3、硬轨(方轨)机床的导轨传动使用贴塑面整体接触，和导轨的接触面大，传动摩擦相应的就会变大，在导轨掺刮不均匀的情况下，使用一段反向间隙补偿功能，往往达不到效果，此时，可以尝试使用2段反向间隙补偿功能。
二、一段反向间隙加速功能的调整1、将机床进给轴的位置环和速度环增益调整至合理值如果在进给轴的增益没有进行合理的调整之前，进行进给轴反向运转延时滞后调整，此时，反向间隙减速功能并不能很容易的补偿反转滞后，提高伺服轴的位置环和速度环增益，本身就是在提高伺服的响应和刚性，进而补偿反转滞后的延时影响。
故：在进行反向间隙加速补偿功能之前，务必将位置环和速度环调整至较高的稳定值，在此基础上再进行其他功能的补偿，将会很容易进行补偿。
反向间隙补偿参数
反向间隙补偿参数一、什么是反向间隙补偿参数1.1 反向间隙补偿的概念反向间隙补偿是指在某一系统中，当系统控制信号发生变化时，为了保持系统的准确性和可靠性，需要对系统做出相应的调整。
反向间隙补偿参数也叫修正参数，是用于补偿系统中误差的一组参数。
1.2 反向间隙补偿参数的作用反向间隙补偿参数可以用于调整系统中的误差，使系统能够更好地适应不同的工作环境和工作条件。
通过调整反向间隙补偿参数，可以提高系统的响应速度、稳定性和控制精度。
1.3 反向间隙补偿参数的种类反向间隙补偿参数主要分为位置补偿参数和速度补偿参数两种。
位置补偿参数用于调整系统的位置误差，速度补偿参数用于调整系统的速度误差。
不同的系统和应用场景会使用不同的反向间隙补偿参数。
二、反向间隙补偿参数的应用2.1 工业自动化领域在工业自动化领域，反向间隙补偿参数被广泛应用于各种控制系统中。
例如，在机械加工中，通过调整反向间隙补偿参数可以提高机床的精确度和稳定性；在化工生产中，通过调整反向间隙补偿参数可以保证化工过程的高效和安全。
2.2 机器人控制领域在机器人控制领域，反向间隙补偿参数被用于提高机器人的运动精度和轨迹规划能力。
通过调整反向间隙补偿参数，可以减小机器人的位置和速度误差，使机器人能够更准确地执行各种任务。
2.3 飞行器控制领域在飞行器控制领域，反向间隙补偿参数被用于提高飞行器的稳定性和操控性能。
通过调整反向间隙补偿参数，可以减小飞行器的姿态偏差和控制误差，使飞行器能够更稳定地飞行并准确执行各种动作。
2.4 智能交通领域在智能交通领域，反向间隙补偿参数被用于提高交通系统的效率和安全性。
例如，在交通信号灯控制系统中，通过调整反向间隙补偿参数可以减小车辆的排队时间和行驶距离，提高交通流量和车辆通行效率。
三、反向间隙补偿参数的调整方法3.1 模型预测控制法模型预测控制法是一种常用的调整反向间隙补偿参数的方法。
该方法通过建立系统的数学模型，并根据模型对系统进行预测和优化，进而调整反向间隙补偿参数，使系统能够达到预期的控制效果。
数控机床反向间隙调整技巧
数控机床反向间隙调整技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其精度和效率对于产品质量和生产效率有着重要影响。
而反向间隙调整技巧是数控机床操作中的一个关键技术，本文将从概念、原理和操作方法等方面进行介绍。
一、概念反向间隙调整是指在数控机床加工过程中，通过调整数控系统中的相关参数，使得加工件在工具与工件接触时能够达到预期的间隙状态。
这个间隙状态包括两个方面的要求，一是工具与工件之间不能有过大的间隙，以确保加工的精度；二是工具与工件之间也不能有过小的间隙，以免引起工具的过度磨损和加工负荷过大。
二、原理反向间隙调整的原理基于数控机床的数控系统。
数控系统通过传感器和编码器等设备，实时监测和反馈加工过程中的各种数据，如工具位置、工件位置、加工速度等。
在加工过程中，数控系统会根据预设的加工参数和相应的算法，计算出工具与工件之间的间隙状态，并通过控制系统中的执行机构，实现对工具位置的调整，从而达到反向间隙调整的目的。
三、操作方法1. 确定调整参数：在进行反向间隙调整之前，需要先确定相应的调整参数。
这些参数包括刀具补偿值、间隙补偿值、工艺参数等。
这些参数的设定需要根据具体的加工要求和工艺规范进行调整。
2. 运行调整程序：在数控机床的操作界面上，选择相应的反向间隙调整程序，并将其加载到数控系统中。
然后按照系统提示，进行相应的操作步骤，如输入加工尺寸、选择刀具类型等。
3. 监测和调整：在加工过程中，通过数控系统提供的实时监测功能，可以观察到工具与工件之间的间隙状态。
如果发现间隙过大或过小，可以通过调整数控系统中的相关参数，实现对工具位置的微调，从而达到反向间隙调整的目的。
4. 优化调整参数：在进行反向间隙调整的过程中，可能会出现一些误差或不理想的情况。
这时可以根据实际情况，通过逐步调整参数的方式，找到最佳的调整参数组合，以达到最佳的加工效果和质量要求。
四、注意事项1. 反向间隙调整是一项精细的加工技术，需要操作人员具备一定的专业知识和经验。
FANUC丝杆反向间隙调整步骤
FANUC丝杆反向间隙调整步骤数控机床机械间隙误差是指从机床运动链的首端至执行件全程由于机械间隙而引起的综合误差。
比如机床的进给链，其误差来源于电机轴与齿轴由于键联引起的间隙、齿轮副间隙、齿轮与丝杠间由键联接引起的间隙、联轴器中键联接引起的间隙、丝杠螺母间隙等，这些误差在朝在一个方向运动时是不存在的。
机床反向间隙误差是指由于机床传动链中机械间隙的存在，机床执行件在运动过程中，从正向运动变为反向运动时，执行件的运动量与理论值(编程值)存在误差，最后反映为叠加至工件上的加工精度的误差。
当数控机床工作台在其运动方向上换向时，由于反向间隙的存在会导致伺服电机空转而工作台无实际移动，此称之为失动。
如在g01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方” 的情形；而在goo快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。
这样的反向间隙若数值较小，对加工精度影响不大则不需要采取任何措施；若数值较大，则系统的稳定性明显下降，加工精度明显降低, 尤其是曲线加工，会影响到尺寸公差和曲线的一致性，此时必须进行反向间隙的测定和补偿。
特别是采用半闭环控制的数控机床，反向间隙会影响到定位精度和重复定位精度，这就需要我们平时在使用数控机床时，重视和研究反向间隙的产生因素、影响以及补偿功能等，在学习和实践中认真总结发现反向间隙自动补偿过程中一些规律性的误差，采取恰当加工措施，提高零件的加工精度。
反向间隙：因为丝杠和丝母之间肯定存在一定的间隙，所以在正转后变换成反转的时候，在一定的角度内，尽管丝杠转动，但是丝母还要等间隙消除以后才能带动工作台运动，这个间隙就是反向间隙，但是要反映在丝杠的旋转角度上。
FANUC丝杆反向间隙调整步骤相关参数：1切削进给(G01)反间隙补偿1回参考点2用切削进给使机床移动到测量点如：G01 X100.0 F5000 ;3安装百分表将刻度对04用切削进给，使机床沿相同方向移动如：X200.05用切削进给返回测量点如：X100.06读取百分表刻度7按检测单位换算切削进给方式的间隙补偿量（A），并设定在以下参数内。
滚珠丝杠副反向间隙调整方法
本文链接：/Periodical_sbglywx201106012.aspx
剖分式
ｌ进入系统参数
ｌ设置／修改模式 Ｉ
ｌ调出参数号
●
Ｉ修改参数值】
Ｉ
（１）圣维数控Ｆａ系列控制系统 第一步：启动系统进入屏幕ＬＯＧＯ界面；
ｌ退出参数设置
图１１
图１０调整垫片结构形式
设＿皇理与维＿２０１１麟团
万方数据
发电机电刷火花等级超标处理
牛 慧
摘要通过现场跟踪发电机电刷打火现象，找出电刷打火等级超标的主要原因，采取有效措施，使电刷火花等级由２级以上 降低至国家标准允许范围，延长电刷使用寿命，保证发电机组安全稳定运行。 关键词发电机电刷火花等级措施 中图分类号ＴＭ３０３．２ 文献标识码Ｂ 河南中州铝建设有限公司某自备电厂共有６台装机总容量 为８０ＭＷ的汽轮发电机组，其中１ ４４。发电机组为２０世纪９１０ 年代初投用设备，励磁方式采用传统的有刷励磁。近年来，１匕４Ｉ 发电机组运行中经常出现电刷打火现象，月平均维护次数均在 １００次以上，而且２０１０年电刷打火还造成２次发电机非计划停 机解列的恶性事故，严重威胁发电机组安全稳定运行。通过对 ２０１０年３月发电机电刷运行的火花等级进行统计发现，火花等 级平均在２级左右，超出国家标准允许的发电机可以连续运行 第二步：置ＭＤＩ方式或紧急停止状态； 第三步：按功能键“ｏｆｆｓｅｔ／ｓｅｔｔｉｎｇ”； 第四步：按软键［ＳＥＴＨＮＧ］进入设定界面，用光标移动键将 光标移动至参数写入处；顺序按【（操作）】、【ｌ：ＯＮ］软键，置参数为 写入状态，这时系统ＣＮＣ会出现Ｐ／Ｓ报警［ＮＯ．１００］状态； 第五步：按功能键“ＳＹＳＴＥＭ“。按软键【参数】，将光标移动到 要设定或显示的参数号位置或按软键［ＮＯ．检索１，ｘ轴反向间隙 补偿量对应的参数号为５３５，Ｚ轴反向间隙补偿量对应的参数 号为５３６； 第六步：按“光标移动”键移动光标选择对应轴的参数号，根 据第一步测定的数值用数值键输入新参数，按软键【输入】，参数 值被设定并显示； 第七步：按软键［ＳＥｑ３＂ＩＮＧＩ回到设定界面，用光标移动键将 光标移动至参数写入处；顺序按【操作】、［Ｏ：ＯＦＦ］软键； 第八步：按“ＲＥＳＥＴ”键，系统ＣＮＣ出现Ｐ／Ｓ报警解除。 三、结束语 在数控机床修理中，可通过机械调整法和数控参数补偿调 整法来调整滚珠丝杠副的反向间隙。调整时，应根据机床所选用 滚珠丝杠副的结构型式、修理条件和机床加１：要求的不同，选择 有效的调整方法。有时一种方法就能满足要求，有时需要多种方 法并用。由于数控参数补偿调整法并没有消除或减少滚珠丝杠 与螺母之间的实际间隙，因此建议，当间隙较大时，首选机械调 整法，然后再用参数补偿法调整。
fanuc车床反向间隙参数
fanuc车床反向间隙参数Fanuc车床反向间隙参数是指在车削加工过程中，主轴和夹头之间的间隙参数设置。
这个参数对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
在车削加工中，反向间隙参数的设置可以通过提高加工效率、改善加工精度、减少加工误差等方面来体现。
正确的反向间隙参数设置可以提高车削加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
反向间隙参数的设置需要考虑到车床的刚性和稳定性。
如果反向间隙参数设置过大，会导致主轴和夹头之间的间隙过大，加工时会出现松动和抖动现象，从而影响加工质量。
相反，如果反向间隙参数设置过小，会导致主轴和夹头之间的间隙过小，加工时会出现卡滞和卡死现象，从而导致加工误差。
反向间隙参数的设置还需要考虑到加工材料的特性和加工要求。
不同的材料和加工要求对反向间隙参数的要求也不同。
例如，对于硬度较高的材料，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于加工要求较高的精密零件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
反向间隙参数的设置还需要根据加工件的尺寸和形状来进行调整。
对于较大尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于较小尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
在进行反向间隙参数设置时，还需要考虑到车床的磨损和老化程度。
如果车床的磨损和老化较严重，可能会导致反向间隙参数的设置不准确。
此时，需要及时进行维护和修理，以保证反向间隙参数的准确性和稳定性。
Fanuc车床反向间隙参数的设置对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
正确的反向间隙参数设置可以提高加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
在进行反向间隙参数设置时，需要考虑到车床的刚性和稳定性、加工材料的特性和加工要求、加工件的尺寸和形状、车床的磨损和老化程度等因素，以达到最佳的加工效果。
车床反向间隙参数
车床反向间隙参数
车床反向间隙参数，这可是个技术活儿，得仔细说说。
在咱们这行里，车床反向间隙可不是啥小事儿，它关系到加工的精度和效率，就像咱们四川人说的“差之毫厘，谬以千里”嘛。
首先，咱们得明白啥是车床反向间隙。
简单来说，就是当车床的传动机构在换向时，由于各部件之间的摩擦、弹性变形等原因，会产生一定的间隙，这个间隙就叫反向间隙。
别小看这个间隙，它可是影响加工精度的重要因素之一。
那么，咋调整车床反向间隙参数呢？这可得根据具体情况来定。
一般来说，咱们可以通过调整传动机构的紧固程度、更换磨损严重的部件等方法来减小反向间隙。
就像咱们陕西人说的“对症下药”，得找到问题的根源才能解决。
在调整过程中，咱们还得注意一些细节。
比如，调整时要保证车床的稳定性，避免因为调整不当而导致机床损坏或者加工精度下降。
还有啊，调整完后得进行试运行和检测，确保调整效果符合要求。
其实啊，车床反向间隙参数调整这事儿，说难也不难，说简单也不简单。
关键是要掌握正确的方法和技巧，还得有耐心和细心。
就像咱们做菜一样，得用心去做，才能做出美味佳肴来。
所以啊，大家在日常工作中，一定要重视车床反向间隙参数的调整，别让它成了影响咱们工作效率和加工精度的绊脚石。
只有这样，咱们才能在工作中不断取得进步，实现自己的价值。
发那科系统的伺服调整
发那科数控系统的伺服调整发那科数控系统的伺服调整非常重要，通过对伺服系统的调整可以使伺服驱动系统(伺服放大器以伺服电机)工作在最佳状态。
但在很多的教林或资料中，大多只谈以数控系统的伺服初始化间题，对于伺服调整大多培焉不详。
其实伺服调整更重要。
本篇抵用通俗易懂的语言对伺服调整中的重点间题作一下讲解，希望能对大家有所帮肌所谓伺服，来自英文servo的直译,可简单地理解为驱动。
所谓伺服调整，即通过调整与伺服系统相关的参数，使同服放大器和伺服电机达到最佳工作狀态，亦可称为同服优化。
伺服参数的设定分为固定值和可变值两类。
在做伺服参数初始化时，固定值的参数便可以确定，可变值的参数要在何服调整时确定。
数控系统的伺服控制大多采用三环控制，分别是位置坏、速度环、电流环。
位置坏的作用：接收数控单元(NC)的移动指令脉冲(Mcmd ) 与位置反馈脉冲比较运算，准确控制机床定位。
速度环的作用：接收位置坏传人的速度指令(Vcmd),进行加减控制，抑制振葫。
电流坏的作用：通过转矩指令(Tcmd),并根振实师负载的电流反馈状态对放大器实施脉宽调制(PWM),输出扭矩葩负载扭矩的变化而作出相应变化。
输出扭矩I®负载扭矩的变大而变大,师负教扭矩的变小而变小。
糙度有关，位置坏和轮廓形狀有关。
也有人习惯林粗糙度为光洁度。
也就是说如果调试或加工过程中出现粗植度不良间题时，若从伺服控制的角度来调整，则应对速度坏的参数进行调整。
如果出现轮廓形狀逞差变大，应重点调整位置坏。
在速度坏中最关建的参数为负载惯量比。
负教惯量比在发那科0 系统中对应的参数是8X21, 18i16i0i系统中对应的参数是2021 o在伺服调整画面中，负载惯量比是以速度増益(VELOC GAIN )形式出现的。
速度坏的増益与负载惯量比的关系如下设定值二(负载愤量比+256) x100/256无负教时，负载惯量比为0,所以速度增益为100。
负载与电机惯量相同时，负教惯量设为256,这种狀态林为惯量匹配，此时速度增益为200o速度增益是一个非常重要的参数，值应该尽量髙一些，一般设为200o 通过增大速度增益，可以提高伺服IT性和伺服响应性，解决振动和粗樋度不良等问题，但是值设得丈大会引起振动。
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反向间隙加速功能调整技术部技术支持课：徐少华、郭柯一、反向间隙加速功能的原理在机床进给轴的传动过程中，由于反向间隙、摩擦等因素，造成电机在反向运转时产生滞后，电机的反转滞后造成加工的延时，此时，在加工圆弧象限过渡处将会留下象限凸起的条纹。
反向间隙加速功能的原理为：将人为设定的反向间隙加速补偿量补偿至速度环积分环节的VCMD，用以改善电机由于传动环节的影响造成的滞后，降低在反转时的位置误差。
其原理如下：2071反向间隙加速时间2048反向间隙加速量在分析机床进给轴反向运转产生滞后的原因中，一方面，电机本身摩擦引起的反转延时，另一方面，机床本身的传动摩擦引起的反转延时，为了更好的补偿上面两个因素导致的反转延时，二段反向间隙加速功能分别予以针对补偿。
第一段：补偿电机的反转摩擦扭距二段反向间隙加速功能第二段：补偿机床的摩擦扭距说明：实际机床调试时，是否使用二段反向间隙加速功能有以下几个注意点：1、如果使用一段加速功能，且一段加速量设定很大值仍无补偿效果，尝试使用二段反向间隙加速功能。
2、线轨机床导轨传动使用滑块结构，和轨道的接触面小，机床本身的传动摩擦小，往往使用一段加速功能即可实现反向滞后的补偿。
3、硬轨(方轨)机床的导轨传动使用贴塑面整体接触，和导轨的接触面大，传动摩擦相应的就会变大，在导轨掺刮不均匀的情况下，使用一段反向间隙补偿功能，往往达不到效果，此时，可以尝试使用2段反向间隙补偿功能。
二、一段反向间隙加速功能的调整1、将机床进给轴的位置环和速度环增益调整至合理值如果在进给轴的增益没有进行合理的调整之前，进行进给轴反向运转延时滞后调整，此时，反向间隙减速功能并不能很容易的补偿反转滞后，提高伺服轴的位置环和速度环增益，本身就是在提高伺服的响应和刚性，进而补偿反转滞后的延时影响。
故：在进行反向间隙加速补偿功能之前，务必将位置环和速度环调整至较高的稳定值，在此基础上再进行其他功能的补偿，将会很容易进行补偿。
如下图：图一为VG=150时测定的圆，图二为VG=300时测定的圆。
图一图二2、一段反向间隙补偿的参数参数号16i/18i/21i/0i 设定值说明1851 1 反向间隙补偿值，圆弧调试设定为1，调试完成后，恢复为实际值2003#5 1 反向间隙加速功能，设定为1时，开通该功能2006#0 0 反向间隙补偿功能是否有效，通常设定为0。
2009#7 1 反向加速停止功能，通常设定为12009#6 1 反向间隙加工功能仅切削有效(前馈)2223#7 1 反向间隙加工功能仅切削有效(G01)2015#6 0 二段反向间隙加速功能不使用2082 5 停止距离设定(如果检测单位为0.1微米，设定为50)2048 50 一段反向间隙加速量2071 20 一段反向间隙加速有效时间在进行调试时，根据实际凸起量，进行加速量(NO2048)和加速时间(NO2071)的配合调整，直至凸起消除。
图 三图 四3、进行不同方向的补偿理论上，电机在从＋ → －和从－ → ＋，其反向延时滞后的量应该是一致的，但由于机械安装以及导轨摩擦等外界因素的影响，在实际测试圆弧时，可能会出现不一致的情形，如下图五图 五从上图可以看出，X 轴在两个方向反转延时滞后，在相同补偿值下，其效果不一样，此时需要根据不同方向分别进行补偿。
X － → ＋ － ← ＋XY＋→∣＋←∣YNO2048NO20944、重力轴的特殊注意通常的机械设计，重力轴都为配重铁块或氮气平衡气缸平衡主轴，但是如果配重铁块和主轴侧重量差异过大，则需要进行重力轴的扭距补偿。
如下图六：图六进行扭距补偿的结果：需要保证Z轴上下反转时凸起量一致。
在保证了上下两个方向凸起量一致的基础上，再使用一段反向间隙加速功能进行细致调整。
NO2087注：NO2087的设定值可设定正值（配重过轻）、负值（配重过重）。
5、不同速度的补偿设定伺服轴在不同速度下运行，反向滞后延时量也将不同，故：以不同速度下加工圆弧时，其象限的凸起量将不一致。
理论上推测，象限补偿量和进给速度是线性关系，如下：加速量进给速度建立加工速度范围内的线性关系的步骤：1）在速度范围内选择最小速度进行测试，一边观察象限凸起，一边设定最佳反向间隙加速量，将设定值设定在NO2048中2）选择在最大和最小速度之间的值，一边测试，一边增大倍率值(对应参数NO2114)，直至补偿量消除凸起。
3）将速度设定最大进行测试，观察圆弧凸起，设定对于最大速度凸起量的补偿值，将该值设定至NO2338中。
说明：通常情况，考虑加工工艺，如：主轴转速、刀具磨损等因素，模具加工的速度一般在F3000/M 以下，故：简单的测试，可以以某一固定速度(通常F2000)进行反向间隙的补偿，无需上述细致的补偿。
当存在不同反向间隙补偿时，其对应的不同速度下的补偿参数如下：三、二段反向间隙加速功能的调整如果在一段反向间隙加速功能补偿值设定很大的情况下(如：NO2048：600，NO2071：80左右)，对于加工圆弧的象限凸起仍没有明显作用时，需要尝试使用二段反向间隙加速功能。
二段反向间隙加速功能，对于造成电机反向滞后的原因分别予以补偿，尤其针对机床本身的传动摩擦力。
二段反向间隙加速功能是在一段反向间隙加速功能之后发生作用的，他们之间的作用时机和配合关系如下：涉及二段反向间隙加速功能的几个主要参数标注于上图中。
二段反向间隙加速功能的调整步骤如下：1、 设定初始补偿值，进行粗略补偿，观察测试圆弧 通常，初始设定补偿值如下：N02082N02089N02039N02167说明：1、 NO2082参数设定为二段反向间隙加速功能的开始位置，实际亦为一段反向间隙加速功能的停止位置。
2、 二段反向间隙加速开始位置NO2082和终点位置NO2089需要注意如下关系：1) NO2089设定为0时，NO2082设定为正值，则：终点位置在起点的二倍处 如果NO2082设定值为负，则终点位置在起点的三倍处。
2) NO2089设定为非0值时，则终点位置为：NO2082×NO2089/10。
3、 实际调整时，需要注意固定一端，即：在修改开始位置时，需要保持结束位置保持不变，观察测试加工的效果；修改结束位置时，需要保持开始位置不变，观察测试加工的效果。
4、 需要使用二段反向间隙加速功能时，往往一段反向间隙加速补偿量设定很小。
如果设定过大，则：电机在一反转时即出现过切现象。
一段初始补偿量设定NO2048二段相关补偿参数初始设定NO2039NO2082NO2089NO2167测试测定圆弧如：图七图七2、分析一段加速量是否合理按照对于一段反向间隙加速和二段反向间隙加速功能作用时机的分析，电机在一反向时，首先发生加速作用的是一段加速。
将上述图七，按下Z键，放大如：图八图八从图八可以看出，在电机一反转时即发生了过切，故：需要修改一段加速量NO2048。
说明：在使用二段加速功能后，一段反向间隙加速量往往只要设定很小值即可，如果按照只使用一段反向间隙加速功能时的补偿量设定，此时电机一反向时将会产生过切。
3、进行二段反向间隙加速的细调针对二段反向间隙的细调主要围绕开始位置、终点位置、加速量的细致调整进行。
出现的几种情况如下：如图I：二段加速的起点和终点过迟。
补偿时间太短。
设定举例：P2039＝500P2082=10P2089=0注：起点和终点的确认有如下规律：当P2089=0时，P2048为正值时，终点在2倍起点处；P2048为负值时，终点在3倍起点处。
当在P2089设定值时，终点可以在任意处，此时计算的终点为(P2089设定值)×(P2082设定值)/10。
图I如图II：二段补偿的起点有点迟，需要重新调整起点，修改时，保持终点不变。
设定举例：P2039＝500P2082=5P2089=40(为保证终点不变，修改值为40)图II如图III：二段加速的终点有点早，需要重新修改，此时保持起点不变。
设定举例：P2039＝500P2082=5(修改终点，保持起点不变)P2089=60图III如图IV：合理调整二段加速起点、终点，得到如图IV，由于二段加速量补偿比较多，产生过切。
此时需要调整二段补偿量。
设定举例：P2039＝150P2082=5P2089=60IV 4、关于加速量偏置NO2167在使用NO2039进行补偿二段反向间隙加速量时，如果设定值很大时仍无法进行有效抑止圆弧象限凸起时，请尝试使用NO2167参数进行抑止象限凸起，该参数在抑制象限凸突起上作用明显。
5、进行不同方向的补偿如果使用二段反向间隙加速功能时，出现不同凸起量，和一段加速一样，也可以进行不同方向的补偿设定。
其对应关系如下：四、调整案例案例一：加工曲面效果不好图8 表面粗糙和有象限点浅析：从图片中可以看出圆弧表面的加工效果不理想，粗糙；有象限点。
可能是参数设置引起震动造成，也有可能是机械原因造成。
解决过程：1）使用SERVO GUIDE测试原始图形如下：图9 XZ轴插补的圆弧图形2）使用SERVO GUIDE进行调整之后测试图形如下：图10 调整之后的图形从调整前后的图形来看，有所改善，但加工出来效果依然。
于是，进行机械的检查。
重新进行X轴和Z轴的装配。
3）重新装配机械后再次使用SERVO GUIDE进行调整，测试波形如下：图11 装配机械后再次调整的波形4）再次进行加工，表面刀纹和光洁度很好，问题解决。
5）调整前后的参数设置：参数号调整前调整后X轴Z轴X轴Z轴2003#5 1 1 1 12015#6 1 1 0 11851 10 15 12 182048 20 20 350 52094 0 0 450 02071 20 20 20 202009#7 1 1 1 12082 5 5 5 52271#5 1 1 0 12039 100 200 0 502089 0 0 0 252167 200 500 0 3006）小结从调整的过程，可以看出加工效果不好主要是由参数设置和机械安装不良共同造成的。
机床是三轴硬轨，摩擦力比较大，X轴在重新调整之后，不需要使用2段加速度；而Z轴由于各方面的因素，仍需要使用2段加速度。
案例二：象限点问题1图12 象限点浅析：在机床系统中，当反冲，摩擦的影响较大时，在电机反转时，就会产生延迟，造成圆弧切削时的象限突起。
如果进行补偿过量时，又会产生象限凹下。
不管象限凸起还是凹下，从肉眼来观测，一般都呈现一条线，如图12。
但具体是凸起还是凹下，一般难以判别，需要从实际加工的调试中来摸索，然后有针对性地调整相关参数或者机械来解决。
解决过程：1）使用SERVO GUIDE测试原始图形如下：图13 XZ轴的圆弧原始图形2）使用SERVO GUIDE进行调整之后图形如下：图14 调整之后的图形3）再次进行加工，象限点消除，问题解决。