连续油管作业技术
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第十四章连续油管技术在采油修井作业中的应用连续油管可缠绕在滚筒上，能从井内连续下入或取出，无连接螺纹。
通过将高强度、低合金材料轧直焊成一定长度的管子，再将这些管子对焊起来便可制成所需长度的连续油管。
目前常用的连续油管外径尺寸为!"#$%&&和!’#"&&，长度(%))&左右，最大的连续油管外径可达’’#*&&。
连续油管的滚筒重量约"+,左右。
连续油管作业与常规油管作业相比具有节省作业时间，减少地层污染，作业安全可靠等优点。
连续油管作业技术开始于-)世纪+)年代初，初期主要是用于油气井的冲砂洗井作业，由于其不需上卸扣和接单根，并且可以在下入连续油管的过程中连续不断的进行循环作业，从而节省了起下油管的时间，并能有效的减少对地层的伤害。
但是，由于受连续油管尺寸及重量的影响，对井深超过%)))&、平台吊车吊重不足"’,、平台场地面积过小等情况，连续油管的使用将受到一定的限制。
随着连续油管新材料和新技术的发展，连续油管作业技术已应用到钻井、完井、防砂、试油、采油、修井、测井等领域。
第一节连续油管技术在采油修井作业中的常规应用一、连续油管替喷为了使油层恢复产液，可以采用连续油管设备并借助氮气或低密度的液体将井筒内高密度的液体替成低密度的液体，使井筒内液柱的压力低于地层压力，使油井达到自喷。
连续油管替喷具有以下特点：!用普通的方法替喷不能达到要求时，采用连续油管替喷。
"不用压井作业。
#氮气对井下工具和管材无腐蚀性。
$作业时间短。
"#用低密度的液体替喷对于常压地层，可以通过连续油管替入低密度的液体（如柴油等）以降低井筒液柱压力，使井筒液柱压力低于地层压力。
-#用氮气替喷（或称气举）氮气作为一种安全的气体在油井替喷作业中得到非常广泛的应用。
用氮气可以对不能自喷的井、取样和测压的井进行气举，也可以用氮气对酸化的地层进行排液和气举作业。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用一、连续油管作业技术概述连续油管作业技术（Continuous Coiled Tubing Operation）是一种利用连续油管进行井下作业的技术。
与传统的钻井、修井方法不同，连续油管作业技术使用一根连续的钢管（油管），通过卷绕在钢盘上的方式将钢管运输至井下进行作业，适用于多种井下作业，如压裂、酸化、清井、测井等。
其具有作业效率高、安全性高、对井壁损伤小等特点，因此在超深井中得到了广泛的应用。
二、连续油管作业技术在超深井中的应用1. 作业深度超深井的井深通常在5000米以上，传统的作业方法无法满足对此深度的作业需求。
而连续油管作业技术由于其使用连续的油管进行作业，因此可以轻松应对超深井的作业需求，有效降低了作业难度。
2. 作业效率连续油管作业技术具有较高的作业效率。
由于连续油管不需要进行接头，作业过程中无需频繁停机更换钻具，从而提高了作业的连续性和效率。
对于超深井的作业来说，作业效率的提高将大大缩短作业周期，降低作业成本。
3. 作业安全超深井的作业存在着诸多安全隐患，如井眼塌陷、井下压力异常等。
采用连续油管作业技术可以减小作业过程中对井下环境的干扰，减少了作业中的安全隐患。
连续油管的作业过程中操作空间较小，人员和设备的安全得到了更好的保障。
4. 作业范围连续油管作业技术可以适用于多种井下作业，如清洗、射孔、压裂等，因此在超深井中的应用范围较广。
使用连续油管作业技术，可以实现一次进井多次作业，减少了作业的频次和作业时间，提高了作业效率。
三、连续油管作业技术的发展趋势随着油气资源的向深部开发，超深井的开采将成为未来的发展趋势。
在这一背景下，连续油管作业技术将继续得到广泛的应用，并且将出现一些新的发展趋势。
1. 技术创新随着油气行业的发展，连续油管作业技术也将不断进行技术创新。
未来，连续油管可能会出现更多的功能和应用，如测井、取心、固井等，从而满足对超深井作业技术的更高要求。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用一、连续油管作业技术概述连续油管作业技术，是指在油井或气井井筒内连续进行油管和继动钻具的作业过程。
这种作业方式通过连续往复的推进和拉扯油管，实现钻井、完井、修井和生产作业等功能。
相比传统钻井作业方式，连续油管作业技术具有作业效率高、安全性好、环境污染小等优点，因此在超深井勘探开发中得到了广泛应用。
二、连续油管作业技术在超深井中的应用1. 提高作业效率超深井的钻井和完井作业通常需要经历漫长的作业周期，而传统的井筒作业方式往往效率低下。
而采用连续油管作业技术，由于油管可以连续推进和回收，可以大大缩短作业周期，提高作业效率，降低生产成本。
2. 高强度作业超深井通常需要面对地热、高压等极端条件，作业环境十分恶劣。
传统的作业方式难以适应这些极端条件下的作业，而连续油管作业技术则可以适应高强度的作业环境，保证作业的顺利进行。
三、连续油管作业技术的优势1. 提高作业效率连续油管作业技术可以实现钻井、完井、修井等多功能连续作业，大大缩短了作业周期，提高了作业效率。
2. 降低作业成本由于连续油管作业技术可以实现高效作业，减少了作业周期的延长，降低了作业的成本。
3. 降低人力风险传统钻井作业需要大量的人员参与，存在较高的人力风险。
而连续油管作业技术可以实现自动化作业，降低了人力风险。
四、连续油管作业技术的挑战1. 技术难度大连续油管作业技术涉及到复杂的机械传动、井下控制等技术问题，技术难度大。
2. 环境适应性差在极端环境下的连续油管作业技术还存在环境适应性差的问题，需要进一步研究与改进。
3. 安全风险由于连续油管作业技术涉及到机械传动、高压液体等问题，存在一定的安全风险。
五、结语连续油管作业技术在超深井中的应用具有非常广阔的前景。
它可以提高作业效率、降低作业成本，同时还可以降低人力风险、提高安全性。
但是同时也需要我们克服技术难度大、环境适应性差、安全风险等问题，不断进行技术革新和改进，使其在超深井勘探开发中发挥更大的作用。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用随着深水油气勘探进入超深井时代，井下作业技术也面临着更加严峻的挑战。
在超深井中，井深数千米，井温高达200℃以上，井口环境复杂恶劣，对于传统的作业方式来说，难度非常大。
而连续油管作业技术则是应对这些困难的一种有效手段。
连续油管作业技术（Continuous tubing operation，CTO）是一种以油管为基础的井下工具搬运、检查和控制技术。
通过油管和油管钩链，将井下工具由地面送至井底，进行石油勘探生产中液压工具的下入、上升、旋转、接合、分离、回收以及维护作业等工作。
1. 节约时间和成本超深井中，运输和搬运工具的时间成本非常高。
使用连续油管作业技术，可以省去多次吊装操作的时间，降低了维修周期和成本。
2. 提高安全性超深井中，油井工人的安全保障极为重要。
使用传统方式进行井下作业，很容易出现安全事故。
而连续油管作业技术中，由于油管钩链的支持，能够保证井下工具稳定无误的下入和上升，降低了作业人员的风险。
3. 改善作业环境超深井的环境常常是极其恶劣的，温度高、湿度大、噪音大、氧气含量低等。
使用连续油管作业技术，不仅能够减少人工干预量，还能改善作业环境，提高作业效率。
4. 操作便捷在连续油管作业技术中，井下设备的传送和组装都是通过油管完成，并且具有快速灵活、可重复使用等优点。
工作人员不需要进行过多的手动维护和吊装操作，使得作业更加便捷和高效。
总而言之，连续油管作业技术在超深井中的应用，不仅可以提高作业效率，减少人工干预和物料运输，还可以改善作业环境和保障井下工人的安全。
可以说，对于超深井的生产和勘探，连续油管作业技术是一种非常有效的技术手段，并具有广阔的应用前景。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用随着石油钻探技术的不断发展，石油工业对于超深井的需求越来越大。
而在超深井中，作业难度和风险也随之增加。
为了解决这一问题，连续油管作业技术应运而生。
这种新型作业方式不仅可以提高作业效率，降低风险，还可以适应超深井的作业环境。
本文将介绍连续油管作业技术在超深井中的应用。
一、连续油管作业技术的原理及特点连续油管作业技术是一种新型的钻井作业方式，其主要原理是利用连续油管上下输送工具和材料，实现在井内作业的连续进行。
相较于传统的批量油管作业，连续油管作业技术有以下几点特点：1. 连续性：连续油管作业技术可以实现在井内的连续作业，大大提高了作业效率。
由于作业过程中无需频繁的上下油管，可以减少作业中断，降低了作业风险。
2. 自动化：连续油管作业技术采用了自动化控制系统，可以实现对作业过程的智能监控和控制。
操作人员只需在控制室进行监控和指挥，大大降低了对作业人员的专业要求和操作风险。
3. 适应性强：连续油管作业技术可以适应不同井深、不同井径和不同作业环境，具有较强的适应性。
1. 提高作业效率超深井的钻井作业通常需要较长时间，传统的油管作业方式会导致作业效率低下。
而采用连续油管作业技术，可以实现在井内的连续作业，大大提高了作业效率。
作业人员可以通过控制系统实时监测井内情况，随时调整作业进度，避免了频繁上下油管导致的作业中断，整个作业过程更加流畅高效。
2. 降低作业风险3. 适应超深井的作业环境超深井的作业环境具有较高的温度、压力和硫化氢含量，对作业设备和材料提出了较高的要求。
传统的油管作业方式在超深井中存在着很多困难和挑战。
而连续油管作业技术具有较强的适应性，可以适应不同井深、不同井径和不同作业环境，能够有效应对超深井的作业需求。
目前，连续油管作业技术在超深井中的应用已经取得了一定的成绩，但同时也存在一些问题需要解决。
连续油管作业技术需要较高的投入成本，包括设备采购和技术人员培训等。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用【摘要】超深井是指井深超过3000米的油井，连续油管作业技术是一种在井下连续进行作业的技术。
本文首先介绍了超深井和连续油管作业技术的基本概念，接着分析了连续油管作业技术在超深井中的优势和挑战。
然后通过具体案例说明了该技术在实际应用中的效果，并展望了未来该技术的发展方向。
结论部分强调了连续油管作业技术在超深井开发中的重要性，对超深井工程的意义以及未来发展的展望。
连续油管作业技术的引入为超深井的开发提供了更高效和安全的解决方案，将对油田开发产生深远的影响。
【关键词】超深井，连续油管作业技术，应用，优势，挑战，案例，发展方向，影响，重要性，发展意义，展望1. 引言1.1 超深井的定义超深井是指钻井深度超过5000米的井眼，在石油钻井领域中属于高难度和高成本的工程。
由于地下温度和压力更高，水平井段更长，钻井过程更复杂，超深井的钻井风险和成本都较高。
超深井的钻探对于勘探开发极深油气资源、解决传统油田产量下降、提高油井开采率等具有重要意义。
要在超深井中实现油气的高效开采，需要运用各种先进的钻井技术。
连续油管作业技术是一种对于超深井开采非常重要的技术手段。
通过连续油管的运用，可以减少钻井次数和提高钻井效率，从而降低成本、减少钻井风险、提高油井产能。
在超深井开采过程中，连续油管作业技术可以发挥重要作用，促进油气资源的开发利用。
1.2 连续油管作业技术的介绍连续油管作业技术是一种在油井作业中广泛应用的技术，它通过在连续油管中传递工具和设备来实现对井下作业的控制和实施。
这种技术通常包括液压动力、电力、信息传输等功能，能够实现对井下作业的远程控制和监测。
连续油管作业技术的优势在于能够实现对井下作业的连续和高效进行，减少了人力和时间的浪费，提高了作业效率。
连续油管作业技术还能够减少井下作业对井筒的影响，提高了作业安全和可靠性。
在超深井中应用连续油管作业技术，可以更好地满足对井下作业的控制和监测需求，提高了超深井开发的效率和行业竞争力。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用随着人们对油气资源需求的不断增加，深水与超深水技术的发展也变得愈加重要。
而在超深井开采中，连续油管作业技术成为了一种重要的井下作业方式。
这种技术是指通过在井下将连续的油管推送至井底，以完成调控、施工等作业方式的技术。
下面将详细介绍连续油管作业技术在超深井中的应用。
首先，在超深井中应用连续油管作业技术，最重要的作用之一就是提高作业效率。
随着井深的不断增加，井下作业难度也越来越大，而且所需的作业时间也越来越长。
而连续油管作业技术可以利用连续的油管相互连接，并不断地向井底推进，以完成井下作业。
这种方式可以实现长时间的作业，同时避免在多次下井的情况下浪费时间和人力资源。
其次，连续油管作业技术也可以降低上下井次数，从而减少作业成本，提高作业效率。
此前的石油勘探和开采工作中，上下井次数多，消耗的时间和人力资源也高。
而连续油管作业技术可以将多次下井的情况改为一次性工作，从而降低作业成本。
另外，连续油管作业技术还可以减少井下作业的风险。
在超深井中，井下作业面临种种风险和挑战。
如连续油管作业技术，就可以减少井下人员的下井次数，从而减少人员下井的风险。
同时，该技术还可以减少井下设备的进出次数，降低设备故障的概率，并大大减少了井下作业过程中的事故风险。
最后，在超深井中使用连续油管作业技术，还可以方便井下数据的传输和处理。
在传统的采油方式中，井下作业很难得到实时反馈，而连续油管作业技术可以在油管内设置传感器和数据采集装置，实现井下数据的实时处理与传输。
这种方式可以帮助生产者及时掌握井下情况，及时作出反映，提高了生产效率与安全性。
总之，连续油管作业技术在超深井的应用不仅可以提高生产效率，减少作业成本，还可以降低风险，并方便了井下数据的传输和处理。
对于未来超深水勘探开采的技术进一步前行有着非常重要的作用。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用连续油管作业技术是近年来在油田开发中得到广泛应用的一种作业技术，它是一种利用连续油管作业车辆连续作业的一种技术。
它通过利用油管作业车辆连续在井下作业，实现多种作业工具的安装和使用，可以完成封隔、清井、管柱串扣、提取井下设备等一系列工作；已广泛用于各类网状井、稠油井、超深井等井下作业中。
本篇文章将重点介绍连续油管作业技术在超深井中的应用。
我们来了解一下超深井的概念。
通常情况下，超深井是指井深大于5000米的油气井。
超深井的钻井工艺、油气开发技术和井下作业技术都有着极大的挑战性，其复杂的地层条件和高温、高压的环境使得超深井的作业难度较大。
在传统的井下作业中，常常需要通过大量的作业设备和多次下井来完成一系列工作，作业效率较低，成本较高。
而连续油管作业技术的应用可以有效提高井下作业的效率，降低成本，增加油气开发的经济效益。
在超深井中，由于井深、井眼直径小、高温高压等特殊因素的影响，传统的井下作业设备往往难以满足作业需求。
而连续油管作业技术可以通过特殊设计的作业车辆和作业工具来适应超深井的作业环境，能够在较小的井眼直径下进行高效作业。
由于连续油管作业技术可以实现多种作业工具的连续安装和使用，可以避免多次下井，减少了作业的人力和时间成本，提高了作业的效率。
连续油管作业技术在超深井中还具有以下优势：1. 安全性高：由于连续油管作业技术可以减少下井次数，降低了井下作业人员的工作强度，减少了井下作业中的安全事故风险。
2. 作业适应性强：连续油管作业技术可以根据不同的作业需求，选择不同的作业车辆和作业工具，适应不同的井下作业环境和作业要求。
3. 作业效率高：通过连续油管作业技术，可以实现多种作业工具的连续使用，提高了井下作业的效率，节约了作业时间。
4. 成本低：由于连续油管作业技术可以减少下井次数和作业时间，降低了井下作业的人力成本和作业时间成本，可以有效降低作业成本。
在实际的超深井作业中，连续油管作业技术已经得到了广泛的应用。
连续油管作业技术措施
1621 井下作业技术概述井下作业是对油水井进行维修的作业措施，包括油水井维修、油水井大修及增产挖潜措施的作业。
通过起下管柱的操作，完成油水井维修的任务。
通常情况下，需要进行压井作业，避免井喷及井喷失控事故的发生，需要实施井控技术措施。
消耗更多的人力、物力和财力。
在保证安全作业的条件下，完成井下作业施工任务。
2 连续油管井下作业技术措施连续油管是应用低碳合金钢制造的油管，具有一定的绕度，可以延长至上千米。
能够代替常规油管实施井下作业，可以带压作业，实现连续的起下作业，方便井下作业施工，具有非常好的发展前途。
目前连续油管井下作业技术已经进入一个崭新的发展阶段。
2.1 连续油管井下作业技术的特点连续油管作业设备是一种轻便的，液压系统控制的连续起下油管的设备。
应用连续油管可以大大缩短作业的时间，设备比较少，起下钻速度快，节约井下作业的施工成本，提高井下作业施工的经济效益。
井下作业的效率得到较大程度的提高，可以在不压井的情况下，实施井下作业施工，减少压井产生的成本投入。
对于水平井和大位移井的井下作业，应用常规管柱，难度特别大。
而优选连续油管，解决井斜的问题，无论什么方向的井下作业施工，连续油管都能够达到目标位置，不需要更多的设备和人员，大大地提高井下作业的效率。
2.2 连续油管井下作业技术的应用2.2.1 水平井酸化施工中的应用水平井的连续油管水平拖动酸化技术措施的应用，对水平井段的酸化处理，通过酸液的化学溶蚀作用，提高水平井段的渗透性，提高水平井段的产能。
应用连续油管注入酸液，将连续油管在水平井段拖动，减少过多的管柱组合，节约了起下管柱的次数，不需要重复下放或者上提管柱，施工非常方便，达到水平井段均匀布酸的效果。
酸化后，增产效果明显，酸化施工成本比较低，达到最佳的酸化施工效果。
2.2.2 作为速度生产管柱使用将连续油管作为速度生产管柱使用，对原井的生产管柱不做处理，对原来的井口装置也不做变更，节省了更多的时间和费用。
连续油管技术石油开采效率提升
连续油管技术石油开采效率提升随着全球能源需求的持续增长与传统油田开发难度的增加，提高石油开采效率成为了能源行业面临的重大挑战之一。
连续油管技术作为现代油气田增产和维修作业的重要手段，因其高效、环保和成本节约的特性，在石油开采领域展现出巨大的潜力。
以下是基于连续油管技术如何提升石油开采效率的六个关键点分析。
一、连续油管技术概述与优势连续油管技术是一种使用无接头的长管进行井下作业的技术，与传统断节油管相比，它能够实现连续作业，无需频繁起下钻具，大大提高了作业效率。
这项技术的优势在于其灵活性高，可以完成复杂井况下的多种任务，包括但不限于钻井、测井、压裂、酸化处理及清理堵塞等。
连续油管作业具有快速响应、低风险和对地层损害小等特点，有助于提高油气井的产量和延长井的使用寿命。
二、减少非生产时间，提升作业效率传统油井作业中，频繁的起下钻杆不仅耗时而且效率低下，特别是在深井或复杂井况下，这一问题更为突出。
连续油管技术通过一次性下入井底，减少了起下作业次数，极大缩短了作业周期，从而显著降低了非生产时间，提高了作业效率。
这种“一次到位”的作业方式，尤其是在紧急维修或增产措施中，能够迅速恢复生产，最大化油井的产油效率。
三、降低作业成本与环境影响连续油管作业无需频繁更换钻具，减少了地面设备的使用和人员配置，从而有效降低了作业成本。
同时，连续油管的连续作业特性减少了井口泄漏的风险，降低了对环境的影响。
此外，较小的地面占地面积和较低的噪音污染，也使连续油管技术成为更加环保的开采方式，符合全球能源行业向绿色低碳转型的趋势。
四、提高井下作业安全性连续油管作业过程中的自动化程度较高，减少了人工直接参与的危险环节，降低了作业中的安全风险。
其内置的监控系统能够实时反馈井下作业情况，及时发现并处理异常，提高了作业的安全系数。
在高风险区域或深水作业中，这种技术的应用尤为重要，它能够有效保护作业人员的生命安全和井下设备的完整性。
五、增强井筒干预能力连续油管的细径特性允许其在更狭窄的井筒中作业，这在老井增产、侧钻和水平井作业中尤为重要。
连续油管具体作业
1、气举排液作业1.1、了解井内液量和液面高度。
1.2、根据套管强度，确定最大掏空深度，连续油管最大作业深度应小于套管最大掏空深度。
1.3、对高含硫施工井，应在开始返出氮气后关闭放喷阀门，起连续油管出井口后，关闭清蜡阀门，再进行放喷，尽量减少连续油管与高浓度硫化氢的接触，防止连续油管发生氢脆伤害甚至断裂。
1.4、根据井筒压力变化情况，应保持适当的自封盒压力。
2、洗井作业2.1、了解井内液面高度，预算返排时间，计算冲洗液在小环空内的上返速度。
2.2、准备足量的冲洗工作液。
2.3、准备冲洗工具，使用焊接冲洗头时，喷嘴尺寸宜采用ф3mm×4。
2.4、连续油管入井即开始连续泵注，泵注排量要满足冲砂、携砂要求。
2.5、对沉砂段应反复冲洗，钻压控制在2t以内，观察返排情况，定时取样，以进出口液体基本一致为合格。
2.6、严禁冲洗过程中擅自停泵。
2.7、泵注过程中井内失返，应在保持连续泵注的同时上提连续油管。
3、钻磨、扩眼作业3.1、首先通过光油管或冲洗工具清洗、通井。
3.2、探阻塞面位置，校核悬重，调整作业参数。
3.3、泵注排量应小于螺杆马达的最大排量，循环正常后进行钻磨、扩眼作业。
3.4、在作业过程中，应严格控制钻压，宜小于250㎏，随时观察泵压的变化，判断螺杆马达是否停转。
3.5、在作业过程中，保证泵注设备连续泵注。
3.6、钻磨、扩眼作业结束后，不应带工具串继续加深通井。
4、切割作业4.1、通过光油管或冲洗头清洗、通井。
4.2、下至切割井深，校核悬重。
4.3、泵注设备平稳、连续泵注，排量小于螺杆马达的最大排量，进行切割作业。
4.4、切割作业结束后，不应带工具串继续加深通井。
5、解堵作业5.1、冲砂解堵作业5.2、了解井内液面、砂面高度，预算返排时间。
5.3、根据施工设计确定冲洗或钻磨组合工具。
5.4、连续油管入井后，开始连续泵注，泵注排量满足冲洗（钻磨）和携砂的要求。
5.5、对堵塞段反复冲洗或钻磨，观察返排情况，定时取样，以进出口液体基本一致为合格。
连 续 油 管 作 业 技 术
连续油管作业工艺
利用连续油管技术所能进行的油气井作业有：注 氮排液、冲砂洗井清蜡、完井作业、水平井及大斜 度井测井射孔、侧钻等工作。
（一）连续油管常规作业技术
连续油管常规作业技术包括冲砂洗井清蜡、注气排液、 投捞作业、酸化布酸等。
连续油管作业工艺
（一）连续油管常连续油管修井作业。冲洗时将 清洗液通过下入井内的连续油管泵入井中，将冲洗物循环 到地面上来，由于连续油管无接箍不需要接扣，所以冲洗 速度快且可不间断循环，是一种非常有效的冲砂洗井作业 技术。
连续油管作业技术
自动排管器依附在滚筒上并用 伸缩液缸来调节以适应现场情 况。排管器是装在万向支架上 的导向滚轮系统，由连续油管 滚筒旋转时驱动一根可调节的 导程螺杆运动而带动其运动， 在连续油管缠绕时能自动的排 列整齐。连续油管长度计数器 安装在排管器上，用以计量连 续油管长度。
连续油管作业技术
连续油管作业技术
2.注入头
注入头是连续油管下入和起出的关键 设备，其主要作用是提供足够的推拉力起 下连续油管并控制其起下速度，注入头在 连续油管起下时承受下井部分的全部管串 重量。 注入头是通过一套摩擦驱动系统在正 反向分别提供所需的推力、拉力，摩擦驱 动系统包括环链、驱动块等部件。驱动块 上有一凹槽，连续油管夹在两排相对的驱 动块凹槽之间，驱动块由一系列的液压磙 子向内推以夹紧连续油管，向磙子施加的 负荷力是利用液缸通过杠杆实现的。 通过改变链条上驱动块凹槽总成可满 足不同尺寸连续油管的使用。
连续油管作业工艺
（一）连续油管常规作业技术
2、选择性酸化布酸:
使用连续油管管柱酸化，在注入酸液的同时,可上下移
动,将酸处理液注入到某一特定的层段,实现选择性酸化。 用连续油管选择性局部注酸，比常规酸化作业或分流酸化
连续油管简述
连续油管作业技术简述1.连续油管简述连续油管(coiled tubing,简称CT) 装置是一种有别于传统作业方式的特种作业设备, 自上世纪60年代初引入油田生产后,便以其高效、实用、经济的特点倍受使用者的青睐。
连续管也称柔性管，是一种强度高、塑性好、抗腐蚀较强的ERW 焊接钢管，单根长度可达几千米，在生产线连续生产并按一定长度缠绕在卷筒上交付使用。
进入2000 年后, 由于材质和设备制造技术的更新提高, 连续油管技术发展迅速,新型连续油管车各方面性能大为改进, 能够适应更加恶劣环境和从事更为复杂的技术。
2.连续油管设备组成连续油管设备主要包括以下几部分：（1）滚筒：储存和传送连续油管；（2）注入头：为起下连续油管提供动力；（3）操作室：设备操作手在此监测和控制连续油管；（4）动力组：操作连续油管设备所要求的液压力源；（5）井控装置：连续油管带压作业时的井口安全装置。
3.连续油管工作原理其工作原理是：车辆停靠井口处,依次吊装防喷器、注入头于井口(防喷管)上,将CT 从绞盘上拉出经鹅颈管导向进入注入头, 由注入头链条拉紧后通过防喷器下入作业管柱中, 绞盘轴端的接头可与配套设备联接, 泵注液体或气体入井, 操作室内可远程控制CT 起下及相关部件的动作。
4.连续油管技术的应用连续油管以其高效性、经济性以及对地层污染小等优点目前已广泛应用于钻井、完井、采油、修井和集输等各个作业领域，被称作“万能作业机”。
4.1连续油管的冲砂洗井冲砂洗井是目前最常见的连续油管修井作业。
洗井是将洗井液通过连续油管泵入井内, 使砂粒松动并将其从生产油管与连续油管的环空冲到地面上来。
连续油管由于其具有良好的挠性等特点，除进行常规的冲洗作业外，还用于解决一些比较复杂的井下管柱被卡堵情况。
这类井既无法建立循环又不能起出井下管柱，常规方法处理起来难度大。
连续油管冲砂技术可以在不压井的情况下进行快捷作业，效率高，直径小，非常适合油管作业，还可以避免因压井而产生的地层损害。
连续油管作业技术
前言
连续油管是相对于常规螺纹连接油管而言的，它是 一种缠绕在大滚筒上，可连续下入或起出油井的一整 根无螺纹连接的长油管。将高强度低合金材料滚轧直 焊成一定长度的管段，再将这些管段对焊起来，便可 制成所需长度的连续油管。同常规油管作业相比，连 续油管作业具有节省作业时间、减少地层伤害、作业 安全可靠和效率高等诸多优点。目前，连续油管作业 几乎已涉及到了所有的常规油管作业范畴。
三、扩大发展阶段
进入80年代后，连续油管作业技术出现了新的转机。随着钢材材质和管材制造技术的改 进，以及连续油管作业设备性能的不断更新与80年代世界石油价格的回落，各连续油管 制造厂商抓紧时机，不断开发出新的连续油管投入市场应用。1980年，开始采用屈服强 度为482.3MPa的钢板轧制连续油管，明显地改善了连续油管的性能。1983年，在阿拉斯加 北坡，连续油管开始被用于挤注水泥作业。到了80年代中期，连续油管已被应用于各类 泵送作业、输送井下工具及替换生产管柱。各连续油管制造厂商致力于较大直径连续油 管的开发。80年代后期，外径为38.1mm和44.45mm的连续油管相继问世。 进入90年代后，连续油管作业技术发展迅速，连续油管作业已涉及所有常规修井作业领 域，并向更广、更复杂的应用领域扩展。至1993年底，全世界在用的连续油管作业机数 量已达561台，连续油管的年消耗量达426万米，连续油管的最大作业深度达到7125m，并 且更大直径的连续油管不断问世。1990年，外径为50.8mm的连续油管投入完井作业； 1992年1月，外径为60.3mm的连续油管问世；1993年，外径为88.9mm的连续油管已用于深 井试油；1994年度，连续油管的最大直径已达114.3mm。 至今，连续油管作业已涉及钻井、完井、试泊、采油、修井和集输等作业领域。1992年 初，美国石油学会开始编制“连续油管作业和应用”做为API的推荐作法，以宣传和规范 有关连续油管的工程、设计、制造、配套、安装、试验及操作。 目前，世界上几大主要连续油管与连续油管作业机的制造厂商均集中在美国，它们是精 密油管技术公司(Precision Tube Technology)、优质油管公司〈Quality Tubing Inc.〉和西南 管材公司〈Southwesten Pipe Inc.〉三大连续油管制造公司及Bowen、Hydra Rig(1991年与 Drexel公司合并)和Otis等连续油管作业机制造公司。
连续油管作业技术在超深井中的应用
连续油管作业技术在超深井中的应用一、连续油管作业技术简介连续油管作业技术是一种将工具和设备通过连续油管运输到井下进行作业的技术。
通过在油气管道中引入油管作业器材，通过控制油管的大小和形状来完成油管作业工作。
该技术具有快速、灵活、简便的特点，适用于各种复杂的油井作业。
二、超深井的特点和挑战超深井是指井深超过5000米的油气井，随着勘探技术的不断发展，超深井的开发已经成为了一种必然的趋势。
超深井也带来了诸多挑战，主要表现在以下几个方面：1. 高温高压环境：随着井深的增加，井内温度和压力也会随之升高，使得井下作业环境更加苛刻，传统的作业方式难以适应此类环境。
2. 作业周期长：由于井深较深，传统的下井作业工具和设备往往需要花费更长的时间才能到达目的地，导致作业周期延长。
3. 作业成本高：超深井的开发需要投入大量的人力、物力和财力，作业成本较高，传统作业方式效率低下，难以满足超深井的开发需求。
以上种种挑战要求我们需要寻找一种更加高效、快捷的作业方式来应对超深井的开发需求，而连续油管作业技术的出现正好满足了这一需求。
1. 管井作业通过连续油管作业技术，可以实现各种管井作业，如安装、更换和维修油管。
传统的井下作业需要下井进行手工作业，不仅耗时耗力，而且存在一定的安全风险。
而通过连续油管作业技术，可以将工具和设备通过连续油管运输到井下进行作业，避免了人员下井作业，大大提高了作业的安全性和效率。
2. 测试作业超深井的测试作业对作业器材提出了更高的要求，而连续油管作业技术可以有效解决这一难题。
通过控制油管的大小和形状，可以根据需要往井下送入各种测试仪器，实现对井下地层、温度、压力等参数的实时监测，为超深井的测试作业提供了更灵活、可靠的手段。
4. 采油作业超深井的采油作业也是非常重要的一项作业内容，通过连续油管作业技术，可以实现对井下油藏的注水、采油等作业。
采用连续油管作业技术可以实现远程控制，避免了下井作业带来的风险，提高了作业的稳定性和安全性。
连续油管作业工艺
连续油管作业工艺概述目前,油气田已进入开发中后期,随着资源勘探力度加大，降低作业成本,规避作业风险已成为油气田开发的首要考虑因素,在老井加深侧钻挖潜增效、难动用储量增产措施开采,水平井及浅层石油天然气、煤层气资源开发,是提高油气采收率的最有效的途径,连续油管作业技术本身所具有的柔性刚度及自动化程度高、可带压作业等特性，非常适合于这种作业，并能够有效降低成本和对作业环境的损害,被认为是21世纪油气井修井作业方法的一项革命性新技术。
可以预见,连续油管技术必将成为未来修井作业行业的主导技术之一。
特别是在在小井眼、老井眼重入和带压作业中应用前景广阔，为连续油管技术提供了广阔的发展空间。
目前连续油管作业几乎涉及到了所有的常规钻杆、油管作业。
已广泛应用于油气田的修井、酸化、压裂、射孔、测井、完井、钻井以及地面输油气管道解堵疏通等多个领域，特别是应用于带压作业、水平井及大斜度井测井射孔、完井等作业，被誉为“万能作业”设备，使用连续油管作业机作业同使用常规油管作业相比，具有节省作业时间、减少地层伤害、作业安全可靠等优点，在油气勘探与开发中发挥越来越重要的作用。
随着勘探开发的不断深入，一批深井超深井陆续出现，对井下作业技术提了出了越来越高的要求，为适应工作需要，迫切需要超长度、大管径、高强度连续油管，为此开发了 D50.8m m X6500M连续油管装置并投入使用。
关键字：连续油管，修井，增产措施一.连续油管装置设备主要规格及技术参数（一）.连续油管装置技术参数D50.8m m X6500M连续油管作业装置是一种移动式液压驱动的用于起下连续油管和运输连续油管的设备，主要由连续油管、液压注入头、井口防喷系统、液压动力系统等组成。
1.D50.8m m连续油管装置整体技术参数⑴ 最大容管量： D50.8m m×6500m(2″ ×6500m)⑵ 最大工作压力： 103M P a⑶ 最大起下速度： 60m/m i n⑷ 注入头最大上提力： 460k N⑸ 整机外形尺寸： 21.3m×2.6m×4.4m⑹ 整体装备总质量： 89t⑺ 整车爬坡能力： 30%⑻ 行车最小离地间隙： ≮300m m2.注入头注入头是连续油管下入和起出的关键设备，其主要作用是提供足够的推拉力起下连续油管并控制其起下速度，注入头在连续油管起下时承受下井部分的全部管串重量。
连续油管作业技术
连续油管作业技术在过去的几年里，油管作业技术取得了长足的进步。
不仅在作业效率方面有了明显的提升，同时在安全性和环保性方面也有了显著的改善。
以下将从三个方面介绍这些技术的发展。
首先是油管作业的机器人化技术。
传统的油管作业通常需要大量的人工操作和潜水员的介入，这不仅费时费力，而且存在一定的安全风险。
而现在，随着机器人技术的发展，越来越多的作业环节可以由机器人完成。
机器人可以在水下对油管进行巡航、检查和维修等任务，不仅能够提高作业效率，而且可以减少人员的危险因素。
这些机器人经过精心设计和调试，可以适应不同深度和条件下的作业需求，实现高效、精确和可靠的作业。
其次是油管作业的无人化技术。
无人化作业是油管作业领域的另一个重要的技术进步。
通过使用遥控和自动化系统，可以使一些作业不再需要潜水员的实地操作。
比如，通过无人机技术可以对油管进行巡检和监测，这不仅可以提高作业效率，还可以大大减少作业期间的安全风险。
此外，还有一些基于无人化技术的新型设备，比如水下机器人和遥控潜水器等，它们可以实现高精度的作业和多种复杂任务的完成。
最后是油管作业的环保技术。
随着人们对环境保护意识的提高，油管作业的环保性也成为了行业发展的重要方面。
为了减少对海洋生态环境的影响，一些环保技术被应用于油管作业中。
比如，可以使用环保清洗剂替代传统的化学清洗剂，减少对水体的污染。
同时，还可以采用水下焊接和切割等技术来减少废弃物的产生和排放。
通过引入这些环保技术，可以在保证作业效率的同时，减少对环境的不良影响，实现可持续发展。
总结起来，油管作业技术的进步在于机器人化、无人化和环保化。
这些技术的引入，不仅提高了作业效率，同时也减少了人员的风险和对环境的污染。
随着科技的进步，相信油管作业技术还会有更大的突破和创新，为石油行业的发展做出更大的贡献。
油管作业技术的发展源于石油工业的迅猛发展和对作业效率和安全性要求的不断提高。
过去，油管作业通常需要大量的人工操作和潜水员的介入，这不仅费时费力，而且存在一定的安全风险。
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70年代是连续油管技术发展史上 的“灰色岁月”。
2、发展“停滞”阶段
70年代末至80年代初，美国几家厂商在连 续油管作业机的设计和制造上进行技术改 进，提高了设备的性能，扩大了其适用管径 范围，大大降低了失效率。
美国几家连续油管制造厂商改进连续油管 制造技术，1978年开发出外径31.75mm的连续 油管。
3、扩大发展阶段
80年代，连续油管作业技术有了新的转机 I钢材材质和管材制造技术的改进 I连续油管作业设备性能的不断更新 I80年代世界石油价格的回落 各连续油管制造厂商抓紧时机，不断开发出 新的连续油管投入市场应用。
3、扩大发展阶段
I 1990年，50.8mm连续油管投入完井作业 I 1992年1月，60.3mm连续油管问世 I 1993年，88.9mm连续油管用于深井试油 I 1994年，连续油管最大直径已达114.3mm
3、扩大发展阶段
至今，连续油管作业已涉及钻井、完 井、试油、采油、修井和集输等作业领 域。
主要用于浅井作业
2、发展“停滞”阶段
70年代初，在从浅井的冲砂举升扩 大到深井作业中，材料屈服强度 （345-379MPa）、直焊缝强度不能满 足重复循环及深井作业时所产生的高 拉伸载荷的要求，连续油管在深井中 无法得到成功应用。
2、发展“停滞”阶段
70年代，焊缝失效、设备故障及 井下连续油管作业事故增多等
现代连续油管技术渊源
第二次世界大战期间盟军的 “pluto”计划，即跨越英吉利海峡的 海底管线工程。该计划完成后，盟 军在英国和法国之间辅设了一条穿 越英吉利海峡、总长近49,000m的海 底输油管线。
现代连续油管作业技术：
1、初期快速发展阶段 （60年代初至70年代初） 2、发展“停滞”阶段 （70年代初至80年代） 3、扩大发展阶段（80年代以后）
连续油管的优点
• 节省作业时间 • 减少地层伤害 • 作业安全可靠和效率高 目前，连续油管作业几乎已触及
到所有的常规油管作业范畴。
连续油管作业最初的概念
是利用一种特殊设备，将小直径 的连续油管下入生产油管内完成 特定的修井作业（如洗井、打捞 等）。作业后从井中起出的连续 油管缠绕在大直径滚筒上以便移 运。
1992年初，美国石油学会开始编制 “连续油管作业和应用”作为API的推荐作 法，以宣传和规范有关连续油管的工程、 设计、制造、配套、安装、试验及操作。
3、扩大发展阶段
连续油管制造公司： 1、精密油管技术公司（Precision Tube
Technology）
2、优质油管公司（Quality Tubing Inc.） 3、西南管材公司（Southwesten Pipe Inc.） 连续油管作业机制造公司： Bowen、Hydra Rig(1991年与Drexel公司合并)和 Otis等
1、初期快速发展阶段
布朗石油工具公司. 1964年 外径：19.05mm、25.4mm 波恩石油工具公司. 1967年 外径：12.7mm、19.05mm
70年代初 外径：25.4mm
Southwesten Pipe Inc.
1969年 屈服强度345-379MPa（钢 板） 制造工艺提高了性能
3、扩大发展阶段
•
•1980年 屈服强度482.3MPa •1983年 阿拉斯加北坡 用于挤注水泥作业 •80年代中期 用于泵送作业、输送井下工具及替换 生产管柱 •80年代后期 38.1mm、44.45mm的连续油管相继问 世。
3、扩大发展阶段
• 1993年底全世界连续油管作业机 561台，连续油管的年消耗量达426 万米，最大作业深度7125m，更大直 径的连续油管不断问世。
3、扩大发展阶段
90年代 连续油管作业 所有常规修井作业领 域，并向更广、更复杂的应用领域扩展。
斯仑贝谢及道维尔公司1993年统计
（连续油管作业机）
地区 全 年套 世 代界
南欧北远中非
美
美
洲洲洲东东洲
1992 533 245 90 59 54 55 30 年
二、连续油管与连续油管作业机
1、连续油管 2、连续油管作业机
1）连续油管的材料
目前，制造连续油管的材料主要有三 种，即碳素钢、调质钢和稀有金属，同时， 非金属复合材料连续油管也已研制成功，并 处于应用开发阶段。美国三大连续油管制造 公司生产的标准连续油管均采用改进的A-606 型高强度低合金碳素钢（A-606-4型HSLA 钢）。这种钢材的屈服强度为482.3MPa。
1、初期快速发展阶段1Fra bibliotek62 年 ， 美 国 California Oil Co.和Bowen Oil Tools Co.联合研制 了第一台连续油管轻便修井装置，所 用连续油管外径为 33.4mm，主要用 于墨西哥海湾油、气井的冲砂、洗井 作业。
1、初期快速发展阶段
由于连续油管作业技术从一开始投入使 用便显示了其诸如不需上卸扣、接单根，从 而可节省起下油管的时间，并可连续向井下 循环修井液，减少对地层的伤害等优点，连 续油管作业技术出现后在60年代初至70年代 初得到迅速发展，连续油管作业设备在油、 气田生产中的应用不断扩大。
连续油管技术
一、连续油管概况 二、连续油管与连续油管作业机 三、连续油管作业工艺 四、国内外应用现状及发展趋势
一、连续油管概况
连续油管(Coiled Tubing)，又称为挠 性油管，是相对于螺纹连接油管而言的，它 是一种缠绕在滚筒上，可连续下入或起出油 井的一整根无螺纹连接的长油管。将高强度 低合金材料滚轧直焊成一定长度的管段，再 将这些管段对焊起来，便可制成所需长度的 连续油管。
1、初期快速发展阶段
波恩石油工具公司 1967年 12台“5M”型连续油管作业机 外径：12.7mm 提升能力：22.3kN 1968年 “8M”型连续油管作业机 外径：19.05mm 提升能力：35.6kN
1、初期快速发展阶段
1、70年代初 200多台作业机清砂和注氮作业 2、1964年-1967年 外径:19.05-25.4mm 3、1967年-70年代初 外径:12.7-25.4mm