汽车覆盖件模具研配方法 共18页
典型汽车覆盖件模具及其加工工艺
典型汽车覆盖件模具及其加工工艺时代在发展*社公在逬步.生活水平在握高.人们对汽/・尤JC是宗叼汽乍的石求mi汽®不|叮！豎忡卞严TR我是H V 上匕泮返術成为人『］的忡代歩和休闲工具* 一种生活竝瞬品。
中国加入町oZJib汽乍丁•业又面临着新的股展形势’ 在汽车产最蛾册的同时’汽车品种也成倍增加F —般来讲'汽牟底盘类总成或部件的斐犁，尤H是爱功机的变醴周朋约在10-20年Z 同，和汽牟半身的变聲間期灼在2-3年，吐至0训川汕•」汽4&：乡們血速如怛必须依翰幻M 快速史环如I的九辽发述制洁乂庇烦依赖现代化的蠶字控制加丁技术即计算机辅助制isaiis札近年来*找国制造业信息化丁程发展迅速，成为全球匝要的制造棊地口2000年以来每年新帽柞爻数押谊备在5万合｛套》以上，并以3詆的速度持续增fe l\所fl这贱都為技术九汽车车身覆孟件棋具制造中的应用与发展提洪r有利的釜件•与般的机械严砧和比，汽乍覆矗件从站构到制造工艺都有很大的区别,它貝有结构形拱St杂、匚罐空间曲面爭*尺寸较人，蒂度耍求高竹几瓦榄貝制造技棗难度人、戒卞髙、周期长:，质最难以捋制.汽乍人弔覆蔷件冲1® CAE/C J^D/CAM一体化技术作为现代汽牟设计制造方法’ZE縮親汽车车璽设计.榄具设计与调试周期、加快新车型开发速度等方閒都发彈着孕关莹缺的作用.且中汽车覆盖件棋只设计、冲斥丨艺设计分折此枪具制造是关撻技术的虧要组成議分。
作为孩心技术壬一的C酬技术是模具制造中a要的一环叫基于n®CAD模具结构设计，如何进行实型诲造(FMC)的泡沐模舉数控编程加工，如何实现包括型面和结构面任内的一体化数控「龙編程.全面应用. 呢好她刮用匚仃坡拧设备來实现汽乍覆孟件模貝优戍、乔效、低耗制竝込flT前币我的规实意丈“我圉汽车麹盖件棋具CAD/CAK1技术从2(］世纪M年代发展至今已有20參年历稈. 田内汽车親益件模具牛:产僅业普握采用了梯D昱术*槌4冲压方秦叩DL图的设计和I® 人结构图t勺设11沟C i-1 St :维CAD,现fl I K釘心衷向上维J; ' I H竝--SI I总削1；『甚至无图生产己逐步代汁穿件圏生产.模具CAM技术的疑展也足紧跟CAD的步伐"从最初的只対舉而部分进厅歎控编程加丁.到现在的菇面和型面全程序化裁控加I,都是随着EAD变化而隻化的.覆盖件1SHCAM技术的应用过粗是从当初仅二推型面的数控编程加I】慢慢涵盖至包括二维结构面在内的佢向数控编程加工“覆蠡件模貝实型铸造的泡诔模型也经历了纯手匚划线或用样板制作到型面2C加11、乩面手I】制作，再到当今采用全数控程序加工的制作模式。
汽车覆盖件模具制图规范
目录序号内容页次1 模具编号方法 22 图纸图幅、图线及比例 33 模具技术要求 64 装配图图面画法85 冲压工艺过程图126 工序图241． 模具编号方法———1.1. 产品图号按技术研究院提供的产品图号。
1.2. 工序号➢ 例如：4/5表示该零件共需5套模具完成，该模具为第4序。
➢ 若存在工序借用模具时，工序号的编排时不考虑该借用模具。
例如：某零件共需3套模具完成，但其中有一套使用借用模具，则其工序号应编排为1/2、2/2，其它依次类推。
➢ 同一产品件的改进模具，其编号依次在其工序号后面缀加—A 、—B 、—C ……。
➢ 若工艺方案调整增加模具，则在工序号后加-Zn 。
例如：某零件原有4套模具，因工艺方案改进，在第2序后需要增加1套模具，在第4序后面需要增加2套模具，其新增模具的工序号分别是2/4-Z1、4/4-Z1、4/4-Z2。
1.3. 模具零件序号 ➢ 装配图统一编写为00。
➢ 零件图序号的编写以主视图为主，以顺时针方向整齐排列为01，02，03，……。
➢ 对于工作组件，在装配图中只标注组件的顺序号，组件中各零件的顺序号在单独的组件图中编号。
如：在02号组件下的零件编号02-1，02-2，……，依次类推。
➢ 组件下的零件明细表在总明细表中体现。
2．图纸图幅、图线及比例2.1.图纸幅面的选用图纸幅面优先选用A0、A1，允许选用A0加长，A1加长，A2、A3、A4，如下图所示：2.2.图框格式的选用图框格式采用留装订边的图纸，格式和尺寸按GB10609.1-93的规定，如下图所示：2.3.图线型式及应用2.4.制图比例执行GB/T14690-93）制图比例优先采用1：1，1：2，2：1，5：1；允许采用1：2.5，1：3，10：12.5.字体（执行GB/T14691-93）➢书写字体必须做到：字体工整，笔画清楚，间隔均匀，排列整齐。
➢汉字应写成长仿宋体，字高选用14号、10号、7号、5号字体。
汽车覆盖件模具的设计
汽车覆盖件模具的设计〔2 〕确定加工坐标系。
汽车覆盖件产品的建模采纳车身坐标系，覆盖件模具建模采纳模具坐标系，数控加工编程时也采纳模具坐标系，如此有利于模具加工时的定位和找正。
〔3 〕数控加工工序设置。
加工工序一样可分为：局部粗加工→预清角→粗加工→粗清角→半精加工→小刀粗清角→精加工→精清角工序。
〔4 〕刀具的选择。
数控加工刀具选择的总原那么是适用、安全、经济。
〔5 〕加工程序参数设置。
包括行距、公差、加工余量、进退刀位置及方式等。
〔6 〕生成刀具加工轨迹，进行刀具路径检验。
〔7 〕对生成的加工轨迹进行后置处理，产生NC 程序。
3 数控编程中加工策略的选择及加工参数的设置〔1 〕局部粗加工。
由于毛坯的加工余量较大且分布专门不平均，直截了当大范畴的使用一种加工策略来进行全部粗加工，会造成刀具的不稳固切削，加速刀具磨损，对刀具使用寿命和模具加工质量不利，因此在真正粗加工前要进行局部粗加工，局部粗加工要紧针对模具的陡峭部位或模具局部镶锻件的部位，加工策略一样采纳采纳轮廓区域清除、等高加工方式或三维偏置方式，举荐使用同正式粗加工直径相同的刀具。
本加工实例局部粗加工使用? 50R25 的球头刀，公差为0.1 mm 。
加工策略采纳以凸模外形线为参考线使用三维偏置方式，余量为1.5 mm ，行距为5 mm 。
如图3 ：图3 局部粗加工刀路〔 2 〕预清角。
要紧针对模具的内圆角即凹R 部位，清除这些部位的余外废料，有利于粗加工顺利进行，加工策略一样为笔式清角，举荐使用同正式粗加工直径相同的刀具。
本例中预清角采纳笔式清角策略，余量为1.2 mm ，切削方向采纳顺铣，分界角45 °，如图4 ：图4 预清角加工刀路〔3 〕粗加工。
其目的在于从毛坯上尽可能高效、大面积地去除大部分的余量，粗加工时切削效率是要紧考虑因素。
加工策略举荐使用最正确等高、三维偏置或平行加工方式。
本例中粗加工采纳三维偏置加工方式，余量为 1.0 mm ，行距为5 mm ，切削方向选任意，如图5 ：图5 粗加工刀路〔4 〕粗清角要紧针对粗加工后仍未加工到位的凹R 部位，加工策略常用自动清角方式，依照本加工实例特点，粗清角使用自动清角策略，刀具为? 30R15 ，公差0.05 mm ，余量0.5 mm ，切削方向选任意。
汽车覆盖件模具设计
覆盖件冲压工艺方案制定又称工法设计，简称DL设计。工法图也称DL图。
覆盖件的主要冲压工序有： 落料、拉延、整形、修边、切断、翻边、冲孔等，其中最关键的工序是拉延
工序。绝大多数覆盖件通过拉延工序得到全部或部分形状。确定拉延工艺方案是 覆盖件冲压分析的第一步。
汽车覆盖件模具设计 ppt 课件
工艺分析的概念
绝大多数覆盖件由3到5套模具冲压得到，即3到5道冲压工序 ，以下是常见 的几种工序排布方案：
1、拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形（RST） 2、拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形（翻边）（RST）→整形 （侧整、侧修、侧修）（RST+CTR+CPI） 3、落料（BL）→拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形）（RST） → 整形）（RST）
顶盖前横梁没有翻边，形状不复杂，不需要整形。其有两处翻孔，翻孔的工 艺应考虑为先冲孔再翻孔。综上所述，顶盖前横梁应有三道工序：拉延→修边冲 孔→翻孔。考虑到冲孔较多，如果在第二序修边时冲完所有的孔，模具设计有困 难，上模没有足够的空间来布置弹簧、导板、限位螺栓等，模具强度弱，所以应 移一部分孔到3/3工序。
中文 废料 基准侧 公差 CAD数据 刃口间隙 让空 冲压 粗加工 下模重量 上模重量 总重量 冲压方向 送料行程 双凸轮 水平凸轮
英文 UPPER DIE BASE MATCH FACE TRIM STEEL FL UP FL DOWN MATERIAL FINISH CONCAVE CONVEX DIE HEIGHT FEED LEVEL PUNCH RETAINER START POINT PART DRAWING CHECKING FIXTURE
汽车覆盖件模具设计
《汽车覆盖件模具设计》上机报告
1.插入——曲线——文本——文本属性设置为“古”——尺寸（500mm*500mm）——确定
2.插入——曲线——艺术样条——设置完后——确定
3.点击“有界平面”——选择刚刚设置的艺术样条——确定
4.点击“基准平面”——选择平面——距离设置150mm——适当拉大——确定
5.点击“创建草图”——选择刚刚平面——双击Z轴——创建矩形——确定
6．插入——来自曲线集的曲线——投影——确定
7.偏置曲线——选择刚刚投影得到的曲线——距离设置为100mm
8.点击“有界平面”——选择曲线——确定
9.插入——曲线——表面上的曲线
10.插入——来自曲线集的曲线——桥接（选择G2曲率）——确定
11.插入——网格曲面——通过曲线网格——选择刚刚桥接好的曲线——分别做曲面
12.点击缝合——分别选择目标和刀具
13.分析——形状——面——反射。
汽车覆盖件模具的设计
汽车覆盖件模具的设计汽车覆盖件模具的设计是汽车制造行业中的重要环节之一，它直接影响着汽车的外观、质量和安全性能。
合理的模具设计能够提高汽车覆盖件的加工精度和工作效率，降低生产成本，同时还能够保证汽车的安全性和耐用性。
本文将从三个方面探讨汽车覆盖件模具的设计原则、设计流程和设计要点。
一、汽车覆盖件模具设计的原则1、合理性原则设计要以降低成本、提高质量和效率为目的，模具各部分应按照功能和制造工艺的要求进行选型、配置和调配，模具结构应简洁明了，具有一定的通用性，以增强设计的可操作性和适应性。
2、稳定性原则模具在工作过程中需要承受巨大的压力和磨损，设计者应该保证模具的结构稳定，各部分之间紧密配合，这样可以避免配件松动或变形，影响模具的使用寿命，同时还可以保证模具制造的精度和一致性。
3、先进性原则模具设计要紧跟时代发展的趋势，采用现代化的设计思想和技术手段，例如使用CAD/CAM软件、结构分析软件等工具，以提高设计效率和精度，使模具可以适应不断变化和升级的汽车制造工艺和技术要求。
二、汽车覆盖件模具的设计流程汽车覆盖件模具设计流程包括以下几个环节：1、分析和调研在进行模具设计之前，需要对汽车外观和结构进行分析和调研，掌握汽车覆盖件的尺寸、形状、强度等特点，了解生产工艺和使用要求等相关信息，以便为模具设计提供精确、详尽的基础数据。
2、方案确定依据分析和调研的结果，设计师可以确定适合的模具设计方案，包括基础结构、操作方式、安全措施等方面的内容，方案要充分考虑可操作性、生产效率、成本等各种因素，并与客户进行沟通和协商。
3、3D设计在确定方案后，设计师可以使用CAD软件制作三维模型，对模具的各个部分进行设计和修正，以达到尽可能精确和合理的效果，同时还可以使用其他辅助工具对模具的结构进行分析和模拟，以验证设计的正确性和可行性。
4、工艺设计设计师需要根据模具结构和客户要求，制定生产工艺和加工方案，确定加工工序、工艺参数、质量控制标准等，以保证模具加工的精度和一致性。
汽车覆盖件成开工艺及模具设计方案
3
6.1.2覆盖件的成形特点
1.成形工序多：拉深为关键工序； 2.拉深是复合成形 ：常采用一次拉深； 3.拉深时变形不均匀：工艺补充、拉深筋； 4.大而稳定的压边力：双动压床； 5.高强度、高质量、抗腐蚀的钢板； 6. 覆盖件图样和主模型为依据。
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6.1.3覆盖件的成形分类
汽车覆盖件的冲压成形分类以零件上易破裂或起皱 部位材料的主要变形方式为依据,并根据成形零件的外形 特征、变形量大小、变形特点以及对材料性能的不同要求
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图6.1.5 拉深深度与拉深方向
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a)
b)
c)
d)
图 6.1.6 凸模开始拉深时与拉深毛坯的接触状态示意图
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2.修边方向的确定及修边形式 (1)修边方向的确定 所谓修边就是将拉深件修边线以外的部分切掉。 理想的修边方向: 是修边刃口的运动方向和修边表面垂直。 (2)修边形式
修边形式可分为垂直修边、水平修边和倾斜修边三种，
③当拉深件的法兰面为复杂曲面形状时，还可以在法 兰面上标注上凸、凹模和压料圈型面按工艺模型仿制、配 研的技术要求。
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6.2.3 拉深、修边和翻边工序间的关系
覆盖件成形各工序间不是相互独立而是相互关联的， 在确定覆盖件冲压方向和加工艺补充部分时，还要考虑修 边、翻边时工序件的定位和各工序件的其它相互关系等问 题。
致局部大的胀形变形而开裂。 位置: 开裂主要发生在圆角部位，开裂部位的厚度变薄很大如
凸模与坯料的接触面积过小、拉深阻力过大等都有可能导致 材料局部胀形变形过大而开裂 。
防裂措施： 为了防止开裂，应从覆盖件的结构、成形工艺以及模具设 计多方面采取相应的措施。
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(1) 覆盖件的结构上，可采取的措施有： 各圆角半径最好大一些、曲面形状在拉深方向的实际深度 应浅一些、各处深度均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓 一些等。 (2)拉深工艺方面，可采取的主要措施有： 拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、合理的压料面 形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深度、 开工艺孔和工艺切口等 （如图6.1.3）。 (3)模具设计上 可采取设计合理的拉深筋、采用较大的模具圆角、使凸模 与凹模间隙合理等措施。
汽车覆盖件模具结构设计
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图5－24
1——托杆 4——凹模
单动压力机上覆盖件拉延模
2——冲切口凹模 5——凸模 3——冲切口凸模 6——压边围
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图5—25 双动压力机上覆盖件拉延模
1——顶出座垫 2——背靠块(耐磨板) 3——通气孔 4——凸模座 5——凸模 6——压边圈 7—挡料块 8——压边圈底脚导板 9—行程控制块 10——凹模 11——排泄孔
30Βιβλιοθήκη 图5—35 压边圈导向的 单动拉延模
1——起落架轮叉孔 2——行程末端销 3——定位销 4——销子窝 5——上模本体 6——背靠块耐磨块 7——安全衬垫的安装面 8——下模本体 9、11——通气孔 10——起重棒 12——顶料垫板保持器
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1——起落架轮叉孔 2——背靠块耐磨块 3——箱式背靠块 4、11——压边圈 5——耐磨块 6——安全衬垫的安装面 7——U型槽 8——定位键槽 9——起重棒 10——保险板 12——缓冲销孔 13、14——通气孔
为了保证间隙，凸台或凹槽上应安装耐磨板，配合的另一 个表面槽加工，磨损后在耐磨板下垫薄片补偿间隙。耐磨 板究竟设置在凸台上还是装在凹槽上要视制造的难易程度 决定，而与使用无关。
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图5—34
导向块部分参数
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(一)单动拉延模
(1)压边圈的导向见图5—35。 (2)上、下模的导向见图5—36。
2
模具结构设计时一般应考虑以下方面的问题：
(1)能否在现有冲压设备上稳定使用，或需另选新设 备? (2)模具结构能否满足处理冲压成形时所预料的故障 要求，即便于排除废料、维修和保管等。 (3)能否利用现有加工设备及工艺制造，结构上可否 减少制造工时，刃口间隙、制造公差是否合适? (4)模具零件装配部位承受偏心载荷的问题如何处理? (5)模具的材质是否适合强度和磨损的要求？ (6)是否符合安全要求？ (7)能否尽量采用已有的模具标准件和基本结构来减 少设计制造的工作量。
汽车覆盖件模具数控加工工艺
图 ２ 刀具
此种加工工艺方式 的变革 ，大大 提高 了单 位时 间内 的材料去 除率 ，开粗效果如图 ３所示 。由于此方式是 ２Ｄ 等高层切 加工 方式 ，可 以控制 圆弧进 刀 或 曲线转 接 进 刀 ，有效地避免了直线转 接 ，保证了切削过程 中的平稳 性 ，也避免了由于加 工中表 面斜率的变化 ，而 造成在斜 率不同的表 面上 的实 际步距 不均匀的现象 。而且 ，此方 式还是小切 削快进给 的切 削方 式 ，机床噪声小 ，加 工效 率高 ；低切削热 ，恒定的切削载荷 ，可 以减小刀具 受力 和加工硬化 程度 ，使切 削 载荷 与 刀具 磨损 速 率保 持 均 衡 ，提高了刀具 寿命 和工件表 面的加工质量 。
刀现象 和型面变形后致使钳 工师傅的研配 量加大 ，且 型 面精度 、表面粗糙度值难 以保 证。②型 面超精加工 。型
（ａ）新 干 线刀具
（ｂ）球 刀
面 粗 加 工 （余 量 留 ０．７ｍｍ）、半 精 加 工 （余 量 留 ０．３ｒａｍ）、精加工 （余 量为 ０．０５ｍｍ）、超 精加工 （余量
高装配质量 和效率 、降低生产成本起 到了重要作用。
图 ４ 轴承 内环分解示意 １．轴承 内环 ２．内螺 套 ３．堵头 ４．外 螺套 ５．螺杆 如果将内螺套 内圈的斜面改成直 面 ，就可代替三爪 拔 具 等 通 用拆 卸 工 装 对 有 分 解 支 撑 面 的 零 件 进 行 分 解 ， 在分解过程中整个 内圈受力均匀 ，比三爪 拔具的三点受 力好 ，对保护零件 ，减小劳动强度 ，提 高劳动生产率都 将起到积极的作用 。ＭＷ （收稿 日期 ：２０１００９２２）
（２）模具 ３Ｄ型 面 的超 精加 工 ① 常用 加 工方 式。
型面 粗 加 工 （余 量 留 ０．７ｍｍ）、半 精 加 工 （余 量 留
汽车覆盖件模具设计
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 1.压料圈和凸模的导向 压料圈和凸模的导向又可分为两种：内导和外导 （1）外导（看实物图）
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向
1.压料圈和凸模的导向
（2）内导（看实物图）
导向
第一部分 拉延模
2.凹模（上模）和压料圈的导向
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
① 导板的位置选定
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
② 导板面原则上与中心线平行
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
③ 导向面长度选定 t1+t2≥0.2×t
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向 （4）内导向的设置原则
。
第一部分 拉延模
三 拉延模的导向
（3）外导、内导优缺点的对比
导向方式 优缺点
外导
内导
优点 缺点
1.加工简便 2.对细长零件有利
将模具增大
1.可使模具变小 2.比较容易保证同凸模 的配合精度
1.当分体凸模时，需要 螺钉、柱销固定，因此， 当压料圈上加有侧向力 时较为不利
2.加工比外导向困难
第一部分 拉延模
5.拉延槽:与上模拉延筋相配合,控制料片 的流动速度.
拉延槽
拉延筋
第一部分 拉延模
6.定位装置（有标准件和非标件两种） • 经常使用的有导轮挡料板、左右挡料板、挡料板、投入检测
开关。
左右挡料 板
投入检 测开关
导轮挡料板
挡料板
第一部分 拉延模
定 位 让 位
定 位 位 置
汽车覆盖件模具设计 第1章 汽车覆盖件与覆盖件模具
所在位置：工艺设计 > 模具结构
发动机盖内板拉延模实体图
拉延模结构
发动机罩机盖内板拉延模装配图
发动机盖内板拉延模上模（凹模）
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所在位置：工艺设计 > 模具结构
发动机盖内板拉延模实体图
拉延模结构
发动机机盖内板拉延模下模 1-导板 2-压边圈 3-托料架 4-平衡块 5-定位器 6-下模座 7-安全防护板 8-铸入式起重棒
缩颈
Necking
NEK
英
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弯曲
Bend
BE
文
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侧冲孔
CAM Piercing
CAMPI或CAMPRC
对
25
包边
Hemming
HEM
照
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弯曲整形
Flange AND Restricting FL RST
表
27
落料、冲孔
Blank AND Piercing
BL+PRC
28
剪边、冲孔
Trimming AND Piercing TR+PRC
中
8
修边
Shaving
英
9
引伸
Draw
文
10 再引伸
Redraw
对
11 成形
Form
照
12 辗制成形
Roll-form
表
13 伸展抽制成形 Stretch-draw forming
14 整形
Restricting
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略写
SH BL CUT NOT PI 或 PRC TR SEP SHV DR RDR FO RO-FO S.D.F RST
汽车覆盖件模具设计FL+RST(1)
5——1 凸模凸模与底板的分块（1）基本上取一体方式,但材质不同时,只在加工困难的部分采取局部镶块方式。
铸件形式堆焊形式镶块形式5——1 凸模凸模边缘的形状（1）1.边缘尺寸1)铸件2)镶块2.镶块部分台阶的分法镶块凸模的分块与凹模的分块线必须错开。
5——1 凸模凸模工作表面（1）1．一般情况2．不得让开凸模表面时1）用细状物按压面积少的物件外轮罩内轮罩门下梁支柱类5——1 凸模凸模工作表面（2）1)整形工序的退料板(内板时)2)主要包括整形(凸点等)的加工,给冲压件施以很大的力时。
3)顶出器也不能让开时。
5——1 凸模凸模固定方法（1）一般情况内侧紧固面积不够时,也可在凸模外缘固定。
凸模外缘处的紧固面积不够时,有时用反方向固定。
但是,这样制造时很难, 故应尽避免。
5——2 凹模凹模与底板的分块（1）从成本上考虑希望采取整体方式,但当凹模与底板的材质不同、或考虑试制时的调整时,采取分块方式。
1）一体时2) 分块时5——2 凹模凹模与顶出器的分块（1）1.变薄拉深时2.压弯时1)以零件料外线分块2)R大的情况在R切点处分块。
(左图)一般考虑R≥5t的部分(但是,对于板厚薄的零件,因为离开凹模时有可能变形,故多数情况下不采用压弯的方法。
3)翻边直线部分少于2倍以上的料厚时，在R切点处分块。
如左图所示，以板弯曲点分块。
5——2 凹模凹模的形状（1）1．座式2．实心式3．座+镶块式（安装座、固定座）5——2 凹模凹模的分块（1）1.重量与长度的关系1)变薄翻边时原则上为小分块,重量为15～20kg2)压弯翻边时为大分块2.分块的方法·为使制造容易，转弯R都在直线部分分块。
a与R特别小的情况，在R的R切点附近分块。
·翻边线弯曲时，尽可能在刃口切线方向分块。
最小允许60°。
·断面形状中a＜60°时，为避免尖角，如左图所示的分块。
105——2 凹模凹模的分块（2）凹模的端点为尖角时，因为下列理由要加一富裕量。
汽车覆盖件模具调试
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五 . R角的处理 R angle treatment 5.1 正确R角的寻找 find right R angle 模具R角一般都习惯一点一点地修，把小的弄成大的容易，相反，将 大R角改小需要补焊等工艺处理，质量与交货期将受影响。模具设计与制 造对R角的考虑不多，只做简单的要求，对R角现场修配，工件棱角的平 直度也需用钳工手工修正R角。同时，R角的光洁度和拉伸性不良（开裂、 暗裂、起皱）问题也要同车身设计部门进行商量，找出解决问题的方法， 对于新模具R角大小尤其难以处理，R角的研配都要在试模中艰难地进行 调整寻找。钳工（感觉）依照以前相似的钣件的同部位R角的大小为依据 选取数据，将凸模和压边圈的R角都修磨成标准R角，再放在压力机上进 行试模调整，无疑将会缩短试模调整时间。 polish R need gradually from small to large. It considered few when die design and manufacture, so need lot of manual amendment. It’s maily depend on fitter experience.
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从而，修边模的型面成为一个不同于用CAD制成的型面，此型面与压料板 和与后工程的吻合程度将会偏离较远，并慢慢地恶化。拉伸件深度不到位， 就会导致修边模、切边模及翻边模等工序件不合格。因此，此时需要用修 边模的下模代替拉伸件的检具（即作为基准），对于不吻合部分不要研磨 切边模，而是修正拉伸模。把后工程模具全部看作是前工程件的检具，对 CAE/CAD/CAM制造的模具及汽车覆盖件模具来讲必须明确这一点，为的是 确认和确保每一个工序的质量。因此，要检查最终钣件，应将不合格的部 分反馈到拉伸模上进行对比、修整。 So,die surface of trim is different from CAD die surface. It can cause procedure part disqualification if draw depth is not enough, then not need grind trim die,but adjust draw die. Therefore,if check final part, we should adjust draw die according to unqualified area on the part.
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第2节 面研合
1. 成型面.整形面
修好基准后上压机，基准面涂红丹，用橡皮泥确认未修整过的平坦部位的打磨余量， 并选择几处，无负荷状态下边确认橡皮泥的厚薄边打磨，下降闭合高度，直至两
面完全接触。外板凸凹模型面的研合，为了不压伤型面，一般都带零件研合。
工作要点
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侧壁形状和弯角部位最可能先贴合到位，注意不要让基准受损。
•
模具内残留的粉尘也会导致型面的损伤，做外板件时要注意清 扫后再下降模
左右放置铅丝，上下模加压下降，用游标卡尺测量铅丝的厚度，在模具上对应位置适 当打磨，直至保证所需间隙。 工作要点 如果不用铅丝直接用铁片有可能压坏型面，应尽量避免 用铅丝放间隙结束后，选择相同厚度的材料，（最好用工序件），涂上红丹并加压， 打磨掉硬点处。如果余量少，可用磨石手工推磨。
第三节 刀口研配
具。
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料片贴近凸模的分界处和棱线部位均要贴合到位
图片
圧边圈研合
2. 压边圈 以凹模压料面为基准研配圧边圈，不带零件空研着色率达到90%以上。抬高封闭高
度后压一个件，正反面涂红丹，将零件冲压，根据圧边圈上的着色来判断打磨部位。 工作要点 拉延筋内侧90% 拉延筋外侧80% 拉延筋50mm以外可适当放空
汽车覆盖件具研配方法
1 基础 1.1 定义 1.2 分类 1.3 打磨工具使用要点 2 面研合 2.1 成型整形面 2.2 压边圈 2.3 压料体 2.4 放间隙 3 刀口研配 3.1 刀口打磨 3.2 工作要点 4 翻边块研配 4.1 翻边块打磨 4.2 工作要点
第1节 基础
1 定义
• 研配作业是提高和改善冲压件的表面，尺寸等质 量缺陷很重要的一项工作。
• 为了保证模具各工作面与工件均匀贴合，这项工 作一般靠钳工手工打磨，推磨逐渐改善，所以需 要一定的熟练程度。
2 研配工作分类
模具研配
面研合
刃口研合
翻边块研合
成型面研合 压料面研合
修边
冲孔
翻边
翻孔
拉伸
圧边圈
切断.切舌
整形
压料体
3 工具使用要点
1. 在进行研配的时候，一定要注意工具的使用，保证所研合的部位平整光顺，不要出 现过多的刀痕，这样既可保证推光节省时间又可保证模具型面的整体美观。
2. 工作要点 翻遍处间隙如留的太小，生产时会产生刮伤，拉伤，如间隙过大，会导致翻边面起皱， 翻边线与翻边圆角不清晰。所以间隙一定要留的适当不要过大或过小，以一个料 厚为准。
谢谢！
为了使铁末和橡皮泥碎片向下飞，磨头应靠刀口延长方向倾斜70度左右。如果相
反，铁末和橡皮泥碎片就会向上飞，打磨基准就看不清楚。
砂轮机交叉来回打磨，尽量避免凹凸不平。
打磨间隙紧处，将刀口摩擦印记消除。
第四节 翻边模
1. 翻边块研配 翻边块的研配与型面研配基本类似，将基准侧修整好后，先用橡皮泥检查确认无负 间隙。上压机，用铅丝检测料厚情况，打磨至所需间隙。
压料体研合
3. 压料体研配
与成型面的的研配方法一样，用前一序的零件放间隙
工作要点
研配时尽量保证与冲压时相同的压力源（聚氨酯.弹簧等)
修边冲孔等距离刃口留20mm左右
整形翻边等距离刃口留50mm左右
侧冲孔为了达到冲孔精度，上面和侧面必须贴合
4 放间隙 与底面平行的面，取与料厚相同的料片，选择四处平衡放置。侧壁与斜面每隔 50mm
1. 修边冲切刀打磨
在基准侧涂红丹，在非基准侧贴橡皮泥，作为打磨时的依据。
边下降滑块边注意观察，上刀切入橡皮泥后，保存闭合高度 数据。
依次下降滑块0.3—0.5mm左右，全部刀口都切入后，下降 1mm至下死点。
2. 工作要点
保证工作场所充分的照明，经常用粗磨石修整磨头。
打磨刀口时，目视观察磨头垂直于刀口再打磨。