橡胶模具设计
橡胶模具设计岗位职责
橡胶模具设计岗位职责一、岗位概述橡胶模具设计岗位是指负责橡胶制品生产过程中橡胶模具的设计与开发工作。
橡胶模具设计师需要根据产品需求和工艺要求，设计合理的橡胶模具，确保产品的质量和生产效率。
二、岗位职责1. 根据产品的形状、尺寸和工艺要求，进行橡胶模具的设计。
2. 使用CAD等设计软件，进行模具的三维建模和绘图工作。
3. 针对不同的橡胶制品，进行模具的结构设计和优化，提高产品的精度和性能。
4. 根据生产工艺和设备要求，设计合理的模具开发方案，并进行模具的工艺分析。
5. 负责制定模具的加工工艺和工艺参数，并指导模具加工人员进行模具的加工和调试。
6. 进行模具的试模和调试工作，确保模具的质量和性能。
7. 负责模具的技术文件和图纸的编制和管理，保证模具设计的可行性和规范性。
8. 与相关部门和供应商进行沟通，解决模具设计和制造过程中的技术问题。
9. 参与新产品的开发和改进工作，提供模具设计方案和技术支持。
10. 跟踪橡胶模具的使用情况和维护保养工作，及时解决模具使用中的问题。
三、任职要求1. 具备橡胶模具设计相关专业背景，如机械设计、模具设计等。
2. 熟练掌握CAD等设计软件，具备良好的三维建模和绘图能力。
3. 具备橡胶制品工艺和模具加工工艺的基础知识，熟悉模具加工工艺和设备。
4. 具备较强的沟通协调能力和团队合作精神，能够与不同部门和供应商进行有效的沟通和协调。
5. 具备较强的问题解决能力和创新意识，能够独立分析和解决模具设计和制造过程中的技术问题。
6. 具备较强的学习能力和自我提升能力，能够不断学习新的技术和工艺知识，提高自身的专业水平。
7. 具备良好的工作责任心和敬业精神，能够承受一定的工作压力，保证工作质量和进度。
四、工作环境橡胶模具设计岗位主要在工厂或制造企业工作，需要与生产、工艺、质量等相关部门进行协作。
工作环境可能存在噪音、粉尘等不良因素，需要注意个人防护。
五、发展前景随着橡胶制品市场的不断扩大和技术的不断创新，橡胶模具设计岗位的需求也在增加。
橡胶类模具设计规范 (节选)
xxxx纯橡胶产品模具设计技术规范1目的为规范xxxx纯橡胶产品设计（以下简称公司产品）轴套类产品模具设计，特编制本标准。
2 使用范围本规范适用于本公司轴套类产品模具设计。
3 引用标准无4 轴套类模具的组成4.1 轴套类模具由上模板、中模板、下模板、型芯、定位销、定位套、导向销、导向套、抬耳等主要部分组成。
5 流道设计要求5.1 排布流道时，应避免流道分支处与上一级流道交汇处出现尖角，应圆弧过渡。
5.2 流道排布应平衡，避免出现不对称，影响注射效果，流道壁面粗糙度小于Ra 018μm。
5.3 流道末端处，应设有冷料穴，伸出长度一般为10mm。
6 轴套类产品特点6.1按轴套组成形式，设计模具前应了解轴套类产品结构、材质、产品材料性能6.1.1 A类轴套：由内管、外管加橡胶体构成。
A类轴套（带铁骨架）一般情况下设计成上、中、下三模板结构。
例如A类轴套还包括铝骨架、尼龙骨架。
由于铝骨架、尼龙骨架刚度较小在注射时由于注射压力变形量较大，在设计时中板应设计成哈夫块结构，以避免由于骨架膨胀造成卸件困难。
6.1.2 B类轴套：内管加橡胶体构成。
B类轴套模具为方便卸件一般情况下设计为哈夫块结构。
6.1.3外管为翻边的骨架，在设计时应注意上板能将翻边压住，避免外管上下移动造成产品尺寸不合格。
例如6.2安装部位精度要求安装部位包括定位销与模板销孔定位，装配为过盈配合以保证装配性能，一般定位销尺寸比销孔尺寸大0.05mm为宜。
6.3.4模具材料及热处理一般情况下模板需经热处理调质，考虑到模具成本原因。
模板多用45#钢，硬度要求为HRC28-32度；模芯材质为P20，硬度要求为HRC33-38；开发初期单腔模具一般采用未调质的45#钢。
7 分型面的选择7.1 分型面的数目应少且为平面。
7.2不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
7.3分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。
橡胶模具设计PPT课件
锥面定位
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圆柱面定位
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斜边定位
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销钉定位
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讨论：
1. 什么情况使用镶块？带来哪些方便？会产生哪些问题？ 2. 为了方便填料，用什么型式镶块合适？为了方便取出
制品呢？为了模具制造方便呢？为了节约模具材料呢？ 3. 镶接型芯的主要目的是？ 4.模具的导向与定位的作用是？如果不采用导向与定位
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（三）嵌件（金属骨架）的定位
嵌件定位的一般原则 ➢ 嵌件在模具中定位应选在嵌件加工精度较高的部
位作为接合面，其他部位应留较大的间隙。 ➢ 模具与嵌件的接合表面间的间隙通常取
0.005~0.15mm，使嵌件插入模具中不至于过松， 又留有必要的热膨胀空间。 ➢ 定位嵌件的销子只允许设置在穿过制品的非工作 面上
胶料容易进入接缝，影响制品精度。。。。
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2、为了方便填料，用什么型式镶块合适？为 了方便取出制品呢？为了模具制造方便呢？为 了节约模具材料呢？
3. 镶接型芯的主要目的是？
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一些比较复杂的橡胶模其往往采用镶块和型芯结构， 以便于 型腔的机械加工， 节约材料， 又利于排气。型芯主要是成形 制品的内表面，在多腔模中往往又直接利用型芯成形制晶的全 部表面 ， 因此镶块和型芯是橡胶压模设计中常用的结构。近 来又研究出新的浮动型芯结构。 根据镶块和型芯与模板的连接不同又分为活络式和固定式两种。
会？ 5.举例比较各种导向与定位的特征与适用。（允许网上
查找截图） 6.各组按镶块，型芯镶接，嵌件，四种导向与定位，每
种举3-5例。（允许网上查找截图）
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1.什么情况使用镶块？带来哪些方便？ 会产生哪些问题？
一些稍微复杂的模具，如果没有特殊的加工模具，都要采用 镶块拼合。
橡胶模具设计
在模具设计中，通常，时型腔壁厚不作计算，凭经验确定模具壁厚。但在制品相当大或 制品很厚时，胶料对模具的胀力很大，则须对模具进行强度计算。 利用中心穿透的圆模计算公式：
δ =γ (
σb σ b − 3Po
− 1)
其它：δ-模具壁厚，厘米 γ-圆模内半径，厘米 6 / 8
σ b -材料许用应力，公斤/厘米 P 0 -模腔压力，公斤/厘米 γ=61.915mm，计算后取δ=34mm。 根据各部分尺寸计算模具的直径得：
4.5.模具型腔尺寸
橡胶制品硫化后从模具中取出并冷却到室温后，尺寸大小会产生一定的收缩，收缩率 C=1.5%，D 制品 =61mm，故：
D模具 = D 制品 （ 1 + C） = 61× (1 + 1.5%) = 61.915mm
即模具设计中的制品型腔的直径为 61.915mm.
4.6.模厚的计算：
高分子材料科学与工程专业 弹性体模块
橡胶模具课程设计 说明书
指导老师：伍社毛 高级工程师 姓 班 学 组 名： 级： 号： 员： 张江威 高材 0702 200721042 沈家锋 陈颢
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目录
1.设计任务及要求 ............................................................................................................ 3 1.1.制品外形与尺寸 .................................................................................................. 3 1.2.模具精度要求 ..................................................................................................... 3 1.3 橡胶模具设计的基本要求： ................................................................................ 3 2.材料特性 ...................................................................................................................... 4 3.分型面设计 ................................................................................................................... 4 4.相关尺寸设计计算及强度校核 ....................................................................................... 5 4.1.模腔数 ................................................................................................................ 5 4.2.启模口 ................................................................................................................ 5 4.3.余胶槽 ................................................................................................................ 5 4.4.锥面定位 ............................................................................................................ 6 4.5.模具型腔尺寸 ..................................................................................................... 6 4.6.模厚的计算： ..................................................................................................... 6 4.7 模具的厚度 ......................................................................................................... 7 4.8.模具的高度 ......................................................................................................... 7 4.9.强度校核 ............................................................................................................ 8 5. 模具设计图：.............................................................................................................. 8 6.致谢 ............................................................................................................................. 8 7.参考文献 ...................................................................................................................... 8 2 / 8
橡胶模具设计教案_共3章
橡胶模具设计教案共3章橡胶模具设计第一节绪论随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。
它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。
（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。
橡胶成型工艺及模具设计
注射成型模具
注射成型模具又称为注射法模具，它是利 用注射机或注压机的压力，将预加热或塑性 状态的胶料经注压模的浇注系统注入模具型 腔中定型硫化。
• 硫化时 分子被引发，发生化学交联反应 • 硫化后 网状结构，分子间主要已以化学键结合 结构：1）化学键；2）交联键的位置；3）交联程度
；4）交联 性能：1）力学性能（定伸强度、硬度、拉伸强度、
伸长率、弹性）；2）物理性能；3）化学稳定性
CH3
CH2C CHCH2
S
CH3
CH2C S
CHCH2
S CH2C
从表面上看，压延只 是胶料造型的变化，但 实质上是一种流体流动 过程。
在压延过程中，胶料 一方面发生粘性流动， 一相等的 情况下，压制成有一定厚度和宽度的胶片。
1.工艺方法 （1）中下辊不积胶 （2）中下辊积胶 （3）四辊压延机压片
贴合
CHCH2
CH3
橡胶模具类别
橡胶模具的种类很多，但根据模具结构和 压制工艺的不同，大体上讲橡胶压制成型模 具分别为四个大类
一、 压制成型模具 二、 压铸成型模具 三、 注压成型模具 四、 压出成型模具
压制成型模具
压制成型模具又称普通压模。它是将混炼过 的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直 接放入敞开的模具型腔中，而后将模具闭合，送 入平板硫化压机中加压、加热。胶料在加热和压 力作用下硫化成型。根据分型面处型腔与外界相 同的形式不同，压制成型模具可分为开放式、半 封闭式、和封闭式三种结构。
聚合单体：丙烯酸与带有可提供交联反应活性基团 的单体共聚制得 ★一般工作温度：-10～150℃
橡胶模具设计教程(PPT32页).pptx
（3）半封闭式填压模 从结构上看，兼有了开放式填压模和封闭式填压模的优点。 这种结构的排气性能较好，制品的致密度也较高，胶料流
失小，利用率高。这类模具亦适合于夹织物橡胶制品的模压生 产。
2.压注模的基本结构及特点
压注模的基本结构如图所示。压 注模的特点是模型闭合后再铸入胶料， 而且塑料在压力作用下经浇注系统铸 入，所以型腔内气体易于排除。
这种模具结构简单，易于制作设计，制造周期短，成本低， 操作方便；而且易于排除型腔内的气体，避免制品产生气泡。
（2）封闭式填压模 其结构特点是上、下模板在型腔的延长部位直接进行导向
和定位。上模有一凸起部分伸入型腔的延续部分，当上模凸起 部分与型腔延续部分的上端接触后，模具型腔就处于封闭状态。
这种模具的结构优点是胶料难以流出模具型腔之外，压力 较大，所得制品致密度高；对复杂制品可避免局部欠压引起的 缺胶现象。
3.橡胶的成形工艺特点
生胶性质极不稳定，弹性不高，不能直接用来制造橡胶制 品，使用价值低。
为改善这些性能，常以生胶为基础，配以碳黑、填料、硫 磺等混炼而成混炼胶。再经过加热加压处理后，便产生弹性， 并具有耐热、耐寒、耐油、耐溶剂、耐磨、减振、密封、电绝 缘等重要性能。
（1）橡胶制品 主要原料是生橡胶，同时要添
1）不得影响制品的外观质量和尺寸精度； 2）要有利于脱模取件； 3）位置设计，要有利于模具中的排气； 4）要有利于飞边的切除； 5）设计要力求简单。 4.进料口 避免设计在工作表面和外观显眼的位置，保证不因肥料的切除影响制品 的使用功能。
（三）橡胶模结构设计
1.浇注系统的设计
（1）主浇道的设计
主浇道可以直接设置在模板上，也可以设计成嵌套式的。 主浇道为圆锥孔，上小下大，锥度一般为1:12、1:10等；大头 出口处设计成圆角，圆角半径0.5~2.5mm左右；尽量短些，降 低胶料的消耗及压力和热能的损失。
橡胶模具设计教程
对模具进行精细加工，完成模具 的最终尺寸和表面处理。
模具加工工艺选择
车削加工
用于加工模具的圆形和圆柱形部分，如模仁、 导柱等。
铣削加工
用于加工模具的平面、槽、孔等结构，如型腔 、浇口等。
磨削加工
用于提高模具的表面质量和精度，如研磨、抛 光等。
模具制造中的质量控制
尺寸精度控制
确保模具各部件的尺寸 精度符合要求，保证产
减震器模具设计案例
总结词
减震器模具设计需要考虑减震器的结构、材料和性能等因素，同时需满足生产效率和使 用寿命等要求。
详细描述
减震器模具设计需要考虑减震器的结构特点、材料特性和性能要求等因素。设计时需根 据减震器的具体要求，选择合适的材料和工艺，并确定模具的结构和尺寸。同时，还需 考虑模具的加工制造、使用和维护等方面的要求，以确保模具能够生产出符合要求的减
采用标准化的模具零件和标准件，提 高模具的互换性和可维修性。
03
橡胶模具制造工艺
模具制造流程
模具设计
根据产品需求和工艺要求，进行 模具的结构设计，确定模具的型 腔、浇口、排气槽等结构。
粗加工
对模具进行粗加工，初步形成模 具的外形和内部结构。
材料选择
根据模具的使用要求和加工工艺， 选择合适的模具材料，如钢材、 铝合金等。
品的尺寸稳定性。
表面质量控制
提高模具的表面质量， 减少表面粗糙度，降低
产品的不良率。
材料质量控制
确保所采购的模具材料 质量合格，符合工艺要
求。
04
橡胶模具应用案例分析
汽车轮胎模具设计案例
总结词
汽车轮胎模具是橡胶模具中应用最广泛 的类型之一，其设计要求高，涉及多个 因素。
(优质)(数控模具设计)橡胶模具设计举例(版)
（数控模具设计）橡胶模具设计举例(版)和查阅各种资料，并与同学、老师和工人师傅进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计的过程中，肯定会遇到一定的困难，但是我相信有指导老师和工人师傅的悉心指导和自己的努力下，肯定会圆满的完成这次毕业设计任务。
当然，由于学生水平有限，而且缺乏长期的实践经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
2.产品图纸审查产品审查是对将要生产的橡胶制品的图纸用途所用胶种和生产量及生产工艺的全面了解。
通过产品图纸的审查可以保证模具设计是建立在正确的图纸基础上的，并能根据生产量不同选择不同的模具结构。
O形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（24.4 0.03）mm （）mm，其表示O形圈内径d1 截面直径d2；矩形密封圈产品图纸上尺寸和公差为（40.64 0.38）mm （5.16 0.13）mm。
根据橡胶制品收缩率公式（参考[1]）C=（D模-D制）/D制 100%2—1Cb=Cc/Dz 100%2—2式中C—橡胶硫化收缩率，%;D模—模具尺寸，mm;D制—硫化后制品尺寸，mm;Cc—产品尺寸允许的变动量（Cc=产品尺寸的上偏差-产品尺寸的下偏差），mm; Cb—产品尺寸允许的收缩率浮动量，%;Dz—产品尺寸，mm。
一般情况下，当产品尺寸小于160mm时，可以不用计算尺寸允许的收缩率浮动量，直接将产品尺寸公差与国家标准GB/T3672—2002模压制品尺寸公差表1-2[1]中的尺寸公差进行对比，应不小于M1级公差：当产品尺寸大于160mm 时，采用公式2-2计算出产品尺寸允许的收缩率浮动量，其值不应该小于0.6%（因为在橡胶产品实际生产中最高M1级的公差为 0.3%），当产品尺寸允许的收缩率浮动量远小于M1级时，实际生产难以保证，属于尺寸公差过严导致无法生产合格产品。
这是应该与产品用户沟通协商，根据使用要求选择合适的收缩率。
当然这里也有一个尺寸经济性问题，产品尺寸公差越小，需需要控制的工艺条件越严格，生产成本越大。
广东石油化工学院橡胶模具设计复习题及答案
余胶槽（又称流胶槽或跑胶槽）
作用：使多余胶料能排出型腔之外；
能使型腔和胶料中空气逸出；
减少分型面接触面积，增大分型面的压强。
橡胶的基本加工工艺
主要组分：生胶+配合剂+增强材料
生胶：指没加配合剂的橡胶；线型、高粘度液体，物理性能差，没实用价值。
配合剂：各种纤维织品、帘布及钢丝等。
增强材料：硫化剂、增塑剂、补强剂、防老化剂、着色剂等。
生产过程：原材料准备—塑炼—混炼—成型—硫化—修整检验
塑炼 ： 将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程。
径向定位＿＿靠上模；
轴向定位＿＿靠上模和下模
（或只靠上模或只靠下模）
2）骨架在油封中间：见图4－22
径向定位＿＿靠上模侧面均布凸棱；
轴向定位＿＿同上。
3）骨架在油封外径处：图4－23
径向定位＿＿靠中模（间隙配合）
轴向定位＿＿靠下模。
第6章 橡胶注射成型模具设计
1．橡胶注射模具与塑料注射模具的区别。
混炼 ： 在炼胶机上将各种配合剂均匀地混到生胶中使其成为混炼胶的过程称混炼。
设备：开炼机或密炼机。
硫化 ：硫化是指在一定的温度条件下，胶料中的生胶与硫化剂发生化学变化，使橡胶由线型结构的大分子，交联成为立体网状结构的大分子，从而导致胶料的物理力学性能和其他有关性能有了明显改变，而适合于工程应用的过程。
硫化历程：硫化诱导阶段、热硫化阶段、正硫化阶段、过硫化阶段。
硫化诱导阶段： 胶料温度逐渐上升，具有流动性，在压力作用下充满模具型腔。分子交联尚未开始，硫化剂与硫化促进剂之间发生反应，产生活性大的中间化合物，引发橡胶大分子产生可自由交联的自由基。
橡胶模具设计岗位职责
橡胶模具设计岗位是在制造业中的一个重要职位，负责设计和开发橡胶制品的模具。
以下是橡胶模具设计岗位可能包含的一些主要职责：
1. 模具设计：负责根据客户需求或产品规格，进行橡胶模具的设计。
这包括考虑橡胶制品的尺寸、形状、材料特性以及生产工艺等因素，确保设计的模具能够满足产品的要求。
2. 3D 建模和绘图：使用计算机辅助设计（CAD）软件进行三维建模和绘图，以创建模具的几何形状和结构。
3. 材料选择：选择合适的橡胶材料，根据产品的使用环境和特性，确保所选材料具有所需的硬度、耐磨性、耐化学腐蚀等特性。
4. 模具制造规范：遵循工程和制造标准，确保设计的模具符合相关的质量和安全要求。
5. 模具样品制作：制作橡胶模具样品进行测试和评估，确保模具的可行性和适用性。
6. 与其他部门协作：与生产、工艺、品质等部门密切合作，确保模具设计与生产过程的顺利衔接。
7. 进行设计修改：根据实际制造情况和测试结果，进行必要的设计修改和优化，以改进模具的性能和可靠性。
8. 技术支持：向生产团队提供技术支持，解决生产中遇到的模具相关问题，确保生产进程的顺利进行。
9. 研究和开发：关注橡胶模具设计领域的最新技术和发展趋势，积极进行研究和开发，推动模具设计技术的不断创新和提升。
橡胶模具设计岗位的职责可以因公司规模和产品种类的不同而有所差异，但总体来说，这些职责旨在确保高质量的橡胶模具设计和生产，以满足客户需求并提高企业的竞争力。
橡胶模具设计岗位职责
橡胶模具设计岗位职责一、岗位概述橡胶模具设计师是指负责设计和制造各种类型的橡胶模具，以满足客户的需求和产品生产的要求。
他们需要具备深厚的技术知识和丰富的实践经验，能够独立完成模具设计和制造的整个流程。
二、岗位职责1. 根据客户需求和产品设计要求，进行橡胶模具的设计。
包括模具结构设计、尺寸确定、模具材料选择等。
2. 根据产品的特点和使用环境，合理选择模具的材料和加工工艺，保证模具的质量和使用寿命。
3. 使用CAD、CAM等设计软件进行模具的三维建模和绘图，确保设计方案的准确性和可行性。
4. 与产品设计师、工艺工程师等团队成员进行沟通和协作，共同解决设计和制造过程中的技术问题。
5. 制定模具设计的标准和规范，确保设计的一致性和可重复性。
6. 跟踪模具加工过程，确保模具制造的进度和质量。
7. 对模具进行试模和调试，确保模具的性能和精度满足产品生产的要求。
8. 对现有的模具进行改进和优化，提高模具的生产效率和产品质量。
9. 研究和应用新的模具设计技术和工艺，不断提升团队的设计能力和创新能力。
10. 做好设计文档的编写和管理，包括设计图纸、工艺文件等，确保设计过程的可追溯性和文档的完整性。
三、任职要求1. 具备橡胶模具设计相关专业的本科及以上学历，有相关工作经验者优先考虑。
2. 熟练掌握CAD、CAM等设计软件的使用，能够熟练进行三维建模和绘图。
3. 具备较强的模具设计能力和创新意识，能够独立完成模具的设计和制造。
4. 具备较强的沟通和协作能力，能够与团队成员有效地沟通和合作。
5. 具备较强的问题分析和解决能力，能够独立解决设计和制造过程中的技术问题。
6. 具备较强的责任心和抗压能力，能够按时按质完成工作任务。
7. 具备良好的学习能力和自我提升能力，能够不断学习和掌握新的设计技术和工艺。
8. 具备较强的团队合作精神和服务意识，能够积极配合其他部门的工作，为客户提供优质的产品和服务。
四、总结橡胶模具设计师是一个重要的职位，他们承担着设计和制造橡胶模具的重要任务。
橡胶制品模具设计
第一章：橡胶制品模具设计
一、产品的排料方式
1.产品的形状、体积、硬度，不同选择不同的排列方式。
备注:以上在一般情况下可以参考的排列方式，特殊模具结构原因选择其他作业方式。
二、模板尺寸设定
1.模板尺寸，主要指模具面和电热板面的接触的尺寸，模具承受压力面越大，压强就越小，产品毛边加厚，容易缺料不良，相反模具承压面越小，承受压强就越大，产品毛边就越薄，不易缺料，模温更加均匀。
2.模板尺寸因制品的要求尺寸及报价的孔数不同而设定，一般情况模具型腔面设计成正方形，这样模具受压均匀，模温也更加均匀。
3.计算公式：
M= ﹛OD X (1+K) +2XL﹜X C+ 80mm
↓↓↓↓↓↓
如:型号外径15mm预估缩水率为3%刀口宽度为1.5mm型腔排列数为10孔
M=﹛15X(1+0.03)+2X1.5﹜X10+80=264.5mm
模板可以选择260mmX260mm尺寸，若计算后数值280mm-300mm则可以选择310mmX310mm模板。
以上只针对O-ring及普通垫片类产品。
若由其他不规则型号楷模时模板尺寸需要重新评估。
三、排气槽/排气孔的设定
1.排气槽设定依产品的形状及高度要求不同而不同。
一般O-ring产品可以设定宽度3.0X深度0.30mm-0.50mm,产品较厚可以适当的做调整。
2.排气孔设定主要依产品的内径及线径要求而不同一般O-ring及其他E类产品
内径较大的产品，排气孔位置应靠近模腔，50-70mm距离，有利于排气。
四、切嘴形状及尺寸设定：
模具切嘴设定需考量，材质本身加成本，因产品形状不同，可以适当做调整。
五、模具结构设计。
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橡胶模具设计
凌毅
安徽中鼎密封件股份有限公司
内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。
生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。
因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。
关键词：橡胶模具设计概述
橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。
本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。
橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。
下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。
客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。
这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。
这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。
产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性
能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。
成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。
模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容：
1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。
分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。
2.分型面选择好以后，依据硫化机的类型，制品厚度等确定模具层数、高度及其材料。
3.依据硫化条件、压机类型、生产效率、模具材料的强度确定模穴数。
4.导向定位装置的采用。
对于那些采用活动模芯的模具应考虑定位。
5.根据胶料收缩率确定模具型腔的基本尺寸，一般高度方向由于飞边的影响，收缩率可放小一点。
6.余料槽的开设。
出图：经过以上步骤后，可以将模具在大脑中形成的初步设想通过AutoCAD或Pro/E等软件绘出来。
注意图纸须符合国家标准要求。
校对:对图纸进行校对，可由别人或自己进行。
校对顺序依次进行，先粗略看一下整个幅面是否符合国标要求，尺寸是否齐全，公差配合是
否正确，技术要求是否明确。
然后再仔细审阅具体的三维视图，重新考虑胶料加料方式，脱模难易程度，该模具的操作是否简便，加工是否困难等，一旦发现问题应立即进行修改。
试模：模具加工好以后，首先要验收：模具是否按图纸的要求加工；模具的吊装、拆卸是否准确可靠；还应考虑产品硫化条件、飞边情况、尺寸收缩情况等因素。
修改：根据以上情况决定是否修改模具。