TPM全面生产管理培训教材
tpm培训教材经典课件
tpm培训教材经典课件一、教学内容本节课我们将深入学习TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备效率优化”部分。
详细内容包括设备综合效率（OEE）的计算与提高、TPM八大支柱的实践方法、设备故障分析与预防策略。
二、教学目标1. 掌握设备综合效率（OEE）的计算方法，并能运用到实际生产中。
2. 了解TPM八大支柱的实践方法，提高设备管理水平。
3. 学会分析设备故障原因，制定有效的预防策略。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备综合效率（OEE）的计算与应用；设备故障分析与预防策略的制定。
2. 教学重点：TPM八大支柱的理解与实践；设备效率优化方法的运用。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频。
五、教学过程1. 导入：通过实际案例引入设备效率优化在生产中的重要性，激发学生学习兴趣。
2. 理论讲解：a. 讲解设备综合效率（OEE）的计算方法，举例说明。
b. 介绍TPM八大支柱，分析其在设备管理中的作用。
3. 实践操作：a. 分组讨论，让学生结合实际生产案例，运用OEE计算方法分析设备效率。
4. 例题讲解：a. 选取典型例题，讲解设备故障分析与预防策略的制定。
b. 学生跟随教师步骤，独立完成例题解答。
5. 随堂练习：a. 布置与例题类似的练习题，学生独立完成。
b. 教师巡回指导，解答学生疑问。
六、板书设计1. 设备综合效率（OEE）计算公式。
2. TPM八大支柱。
3. 设备故障分析与预防策略。
七、作业设计1. 作业题目：a. 计算某设备的OEE，并提出改进措施。
b. 针对某一设备故障案例，分析原因并制定预防策略。
2. 答案：a. OEE计算结果及改进措施。
b. 设备故障原因及预防策略。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：引导学生关注设备管理领域的新技术、新理念，提高设备管理水平。
推荐阅读相关书籍、文章，参加设备管理研讨会等。
重点和难点解析1. 设备综合效率（OEE）的计算与应用2. TPM八大支柱的理解与实践3. 设备故障分析与预防策略的制定4. 教学过程中的实践操作和例题讲解一、设备综合效率（OEE）的计算与应用OEE是衡量设备效率的重要指标，其计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality（1）Availability（可用率）：表示设备在计划生产时间内实际运行的时间占总计划生产时间的比例。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
《tpm培训资料》课件
《tpm培训资料》课件一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。
教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟）介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）六、板书设计1. TPM的基本原则2. TPM的五大活动3. TPM的八大支柱4. TPM实施步骤七、作业设计1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。
3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
TPM全面生产管理培训讲义
第二章 TPM深層研討
4.TPM活動主要法寶 5S活動 設備MAP 活動看板 小組會議 QC STORY 重點教育(ONE POINT LEESON) 目視管理基準書 自主保養基準書 5 WHY分析 MITBF分析 KYT
第二章 TPM深層研討
5.何謂TPM?
預防保養 Preventive Maintenance
和製造時引入P.M.觀念,雖然初期費用會偏高,但將來費 用和老化浪費會較少,長遠眼光來看,依然符合經濟原則.
第二章 TPM深層研討
二、全員生產保養內容 1.TPM方針與全員定義
• 通過參與,使設備效率最大化. • 保持各提高設備的可靠性;保持和創造保養安全、質量
和生產率的能力.
• 保持設備使用幫助最大化. • 提高員工技能,培養員工的專有經驗.
行修理較為經濟的情況,通常適用於不影響生產的設備.
• 糾正保養(Corrective Maintenance-C.M.)即設備本質的改
善,以提高設備的可靠性和可保養性;換句話說,延長設備 壽命,採用無故障、無保養麻煩的材料及備品等改良保 養保養.
• 保養預防(Maintenance Preventive-M.P.)用於新設備設計
C J C-D
G.生產量
=(I*G/C)**良品數/生產數*100%
H.良品率=良品數/生產數 =(I*G)/(A-B)*(良品數/生產數)*100%
I.理論週期時間
=(理論周期時間*生產量) * 良品數
J.實際週期時間
操作時間-計劃損失時間 生產數
F.實際加工時間=J*G T.時間稼動率=E/C M.速度稼動率=I/J N.純稼動率=F/E L.性能稼動率=M*N*100
▪
TPM培训课件
TPM培训课件一、引言全面生产维护（TotalProductiveMntenance，TPM）是一种以设备综合效率为目标，通过全员参与，实施预防性维护、改善和教育培训，以提高设备性能、降低故障率、延长设备使用寿命的管理方法。
本课件旨在为企业提供一套完整的TPM培训方案，帮助企业在生产过程中实现设备的高效运行，提高生产效率，降低生产成本。
二、TPM培训目标1.提高设备综合效率：通过实施TPM，提高设备的运行效率、性能和可靠性，降低故障率，减少设备停机时间。
2.降低生产成本：通过全员参与，提高设备维护水平，减少设备维修费用，降低生产成本。
3.提高员工素质：通过TPM培训，提高员工对设备的了解和操作技能，培养设备维护和管理人才。
4.改善生产环境：通过TPM活动，提高现场管理水平，营造整洁、有序、安全的生产环境。
5.增强企业竞争力：通过实施TPM，提高产品质量，缩短生产周期，提高企业市场竞争力。
三、TPM培训内容1.TPM理念与目标：介绍TPM的定义、发展历程、核心理念和目标，使员工了解TPM的重要性。
2.TPM组织架构与职责：明确TPM组织架构，介绍各部门在TPM 活动中的职责，确保全员参与。
3.设备维护策略：讲解预防性维护、预测性维护和事后维护等设备维护策略，提高设备维护水平。
4.TPM活动开展：介绍TPM活动的实施步骤，包括设备清扫、润滑、紧固、调整、更换等，确保设备正常运行。
5.设备故障分析与处理：教授设备故障分析方法，提高员工处理设备故障的能力。
6.TPM工具与技巧：介绍TPM常用工具和技巧，如5S、看板管理、快速换模等，提高生产效率。
7.TPM与安全生产：强调TPM在安全生产中的作用，提高员工安全意识。
8.TPM推进与持续改进：讲解TPM推进方法，确保TPM活动持续、有效地开展。
四、TPM培训方法1.理论培训：通过PPT、视频等资料，讲解TPM理论知识，使员工了解TPM的基本概念和操作方法。
TPM教育培训教材
故障還未發生前應挖掘 其“潛在缺陷”的原則 4.潛在缺陷之分類 物理的潛在缺陷 潛在缺陷 心理的潛在缺陷 5.零故障之五個對策 5.提高技 能
達成
A.不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷 B.安裝位置不良不易查覺的內部缺陷 C.因塵埃或污垢而看不見的缺陷 A 看不見或毫不關心 B.以為這種程度無問題而忽視 C.因技能不足而看不出來
二. 生產保養的歷史
1950
事后保養時代(BM)
1960
1970
1980
1990
2000
1951
預防保養時代(PM)
1957
改良保養時代(CM) 2000 Total Productive Management & Total Predictive Management
1960
保養預防時代(MP)
藉由追求設備效率之極限表 現大幅降低成本
1. 縮短換線時間 2. 第一次生產即為良品 3. 生產零庫存
TPM 的目標 設備不會產生不良的設備條 件,建立零不良的品質保養製 度 1. 自動化 2. 省人化 3. 無人化 4. 令人舒適的工作環境
嚴格的品質 要求
嚴苛的工作 環境
五.TPM 的推展步驟 1. 經營層的決定導入 2. 幕僚人員的設置 3. TPM 的導入教導 4. 基本方針與目標的設定 5. 建立 TPM 專責機構 6. 展開 TPM 的基本計劃擬訂
而性能運轉率即可由下式求得 性通運轉率=速度運轉率*純運轉率 1. 何謂良品率 良品率系指實際製成之良品數量對加工數量(原料,材料等)之比 良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量 不良數量之中應包括不良廢品及補修品 2. 何謂綜合效率 如上述可由各方面計算設備之損失,綜合這些以測定設備之運轉狀態,以 判定設備運用之有效程度,如下式: 綜合效率=時間運轉率*良品率 3. 設備之六大損失與設備綜合效率之關系 設備 6 大損失
TPM培训资料课件
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实 施，按照计划和要求完成 相关工作，提出改进建议 。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购 、使用、维护、报废等管理流程，确 保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点 等因素，将设备分为不同类型，如生 产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性 ，如加工设备用于改变物料形状、尺 寸和性质；检测设备用于测量、控制 和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、 紧固等保养工作，确保设 备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现 以下价值
减少设备故障停机时 间，提高生产效率；
提高设备综合效率， 降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用； 提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的 崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方 法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理 ，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料 课件
目录
TPM培训(第一课)
.润滑技能教育及总点检 设定短期清洁度的目标 .制定在规定的时间内切实 防止润滑（注油）不良 能够清扫，注油的基准 故障 .进行点检技能教育 实施短期点检 .总点检，改善点检方法， 复原所有部位的不合理
设备，及制定基准
.自主保全基准，对设备进行 .日常保全 .以故障“0”为目标
5STEP
自主点检 6STEP 工程品质保证
① 日常点检(运转中的五感点检,巡检) ② 定期点检 (定期解体点检,定期检修）
目前机电工在做
3阶段. 劣化复原的活动＝ 6~7 STEP
② 故障 . 不合理的迅速而正确的联络 ③ 突发性故障修理的援助
目前机电工在做
① 小修理 (异常时的应急措施,简单的部品更换)
自主管理活动 7 STEP体系图
7STEP 6STEP 5STEP 4STEP 3STEP 2STEP 1STEP 5S （基础） 0STEP
短期内实施所有清扫， 注油，点检，复原
实现只生产良品的工程 - CPK管理表 ..不良零化作为工程，设备的 和设备 - FMEA，FTA... 目标以保证品质 落实品质保证的思考方式 .流出不良零化
7STEP
自主管理
按已制定的基准及目标 自主维持管理
.（现在TPM水平）
6个损失
故障损失——慢性故障或突发性故障造成的损失 操作不善损失——因操作失误或错误操作导致设备故障等 故障停机损失——停机带来产量不足、质量不稳 前期管理不力损失——设计、制造、选型、采购、安装等失误 造成的先天不足 工序能力不良的损失——加工中的缺陷及返修
调试生产的损失——从开始生产到稳定生产的时间段过长
TPM的基本概念
供应 商 营业 制造 保全 生产 集团 支援
TPM培训课件
日期:CATALOGUE 目录•TPM概述•TPM的核心理念•TPM的实施步骤•TPM的实践应用与案例分析•TPM的持续改进与未来发展TPM概述TPM的定义和目标010*******起源随着时间的推移，TPM逐渐从设备管理领域扩展到企业的各个领域，成为一种全员参与、全面改进的管理哲学。
发展国际化TPM的历史发展全员参与TPM强调全员参与，不仅可以提高员工的技能和素质，还能增强员工的责任感和归属感。
提升设备效率通过TPM的全面管理，可以减少设备故障、提高设备运行效率，从而增加产能、降低成本。
企业可持续发展TPM作为一种管理哲学，可以促进企业的持续改进和创新，提高企业的竞争力和盈利能力，为企业的可持续发展奠定基础。
TPM在企业中的重要性TPM的核心理念全员参与含义实施方法设备综合效率最大化含义01重要性02实施方法03设备的全生命周期管理含义重要性实施方法TPM的实施步骤意识培养组织建设现状调查030201初期准备阶段设备保全设备改善设备管理体系建设标准化作业顾客反馈处理事务流程优化事务标准化信息化建设事务改善阶段TPM的实践应用与案例分析产品质量改善员工参与与自主管理设备效率提升服务流程优化员工培训与授权设施维护与管理TPM案例分析与实践经验分享TPM的持续改进与未来发展TPM的持续改进方法01020304自主维护计划保养故障根源分析技能培训1 2 3与精益生产的融合与六西格玛的融合与ISO质量管理体系的融合TPM与其他管理模式的融合智能化发展绿色环保跨国合作与挑战人才培养与引进TPM在未来的发展趋势和挑战感谢观看。
《TPM培训资料》课件
项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课 件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生 产维护，是一种提高生产 效率、实现零故障、零事 故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几 十年的发展，成为全球制 造业改进生产效率的重要 工具。
TPM 的目标是通过员工培 训和共同参与，达到全面 质量管理和最佳设备维护 的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划， 明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设 备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的 实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清 洁、素养的五个步骤，创造 整洁的工作环境，提高生产 修和预防性更换等措施，减 少设备故障，提高生产稳定 性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护， 延长设备寿命，确保设备正 常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措 施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实 施过程中遇到的挑战和取得的成 果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进
TPM培训讲义精品课件
TPM培训讲义精品课件一、教学内容本讲义依据TPM（Total Productive Maintenance）培训教材第四章“设备维护与故障排除”进行设计，详细内容包括设备维护的基本原则、常见设备故障诊断方法、预防性维护的实施步骤以及设备故障排除技巧。
二、教学目标1. 理解设备维护的重要性，掌握设备维护的基本原则。
2. 学会诊断常见设备故障，并能提出合理的解决方案。
3. 掌握预防性维护的实施步骤，提高设备运行效率。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备故障诊断方法及故障排除技巧。
2. 教学重点：设备维护基本原则、预防性维护实施步骤。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、设备维护与故障排除案例视频、设备模型。
2. 学具：笔记本、教材、笔。
五、教学过程1. 导入：通过展示设备维护与故障排除的实践情景，引发学生对设备维护的关注。
2. 设备维护基本原则讲解：讲解设备维护的基本原则，结合实际案例进行分析。
3. 设备故障诊断方法：介绍常见设备故障诊断方法，如直观诊断、仪器诊断等。
4. 预防性维护实施步骤：详细讲解预防性维护的实施步骤，包括维护计划的制定、实施、检查和改进。
5. 故障排除技巧：通过例题讲解，让学生学会设备故障排除的技巧。
6. 随堂练习：让学生分组讨论，针对给定设备故障案例，提出解决方案。
六、板书设计1. 设备维护基本原则定期维护预防为主随时检查记录分析2. 设备故障诊断方法直观诊断仪器诊断专家系统3. 预防性维护实施步骤制定维护计划实施维护检查维护效果改进维护计划七、作业设计1. 作业题目：请简述设备维护的基本原则。
请列举至少三种设备故障诊断方法，并简要说明其优缺点。
请结合实际案例，说明预防性维护实施步骤。
2. 答案：设备维护的基本原则：定期维护、预防为主、随时检查、记录分析。
设备故障诊断方法：直观诊断：简单易行，但受限于个人经验和技能。
仪器诊断：准确度高，但需要专业设备和培训。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：推荐学生阅读相关资料，了解设备维护与故障排除的最新技术和发展趋势。
TPM培训资料完整版
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
对设备故障进行深入分析，找出根本 原因并采取相应的改善措施，防止类 似故障再次发生。
计划保全效果评估
对计划保全活动的实施效果进行评估 ，不断改进和完善保全计划和方法。
全员参与、预防为主、持续改进 。
TPM的目标
追求设备效率最大化，实现设备 零故障、零不良、零浪费和零灾 害。
TPM实施意义及价值
减少设备故障停机 时间，提高生产效 率。
提高产品质量，增 强企业市场竞争力 。
提高设备综合效率 （OEE），降低生 产成本。
延长设备使用寿命 ，降低设备维护成 本。
促进企业安全、环 保和可持续发展。
据。
开展自主保全教育
通过培训和实践操作，提高设 备使用者的技能水平和自主保 全意识。
实施自主点检
设备使用者按照自主保全基准 书的要求，定期对设备进行点 检和保养，确保设备处于良好 状态。
自主保全诊断与改善
对自主保全活动中发现的问题 进行诊断和改善，提高设备的
可靠性和维护效率。
计划保全活动实施流程
制定计划保全基准书
个别改善活动开展技巧
成立改善小组
组建由设备使用者、维修人员、 技术人员等组成的改善小组，共 同推进改善活动。
制定改善计划
明确改善目标、实施步骤、时间 计划等，确保改善活动有计划、 有步骤地进行。
选定改善主题
根据企业实际情况和设备运行状 况，选定具有代表性和迫切性的 改善主题。
实施改善措施
按照改善计划的要求，采取相应 的改善措施，如改进设备结构、 优化操作流程、提高维修技能等 。
全面生产性维护培训教材
全面生产性维护培训教材1. 概述全面生产性维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种旨在最大限度地提高设备可靠性和维修效率的维护管理方法。
本教材旨在为企业提供全面的TPM培训，以帮助企业实施和推广TPM，提升设备的维修和保养效果，从而提高生产效率和质量。
2. TPM的基本原理和概念2.1 总生产性维护的定义和目标TPM是一种全员参与的维护方法，旨在建立一种强调预防性维护和设备性能优化的文化。
它的目标是达到以下几个方面的改进：•最大化设备利用率和产能•降低故障率和停机时间•优化维护和保养活动•培养员工参与和责任感2.2 TPM的支柱TPM的核心是基于8个支柱，它们代表了实施TPM的关键要素。
这些支柱包括：•持续改善•故障预防•自主维护•教育和培训•重点维护•设备管理•安全、健康和环境•人员参与和团队合作3. TPM的实施步骤和工具3.1 TPM的实施步骤实施TPM涉及以下几个关键步骤：1.管理层承诺：确定实施TPM的意愿和承诺。
2.队伍组建：组建TPM小组，负责推动TPM项目。
3.目标设定：制定具体的TPM目标和时间表。
4.现状评估：对设备和维护现状进行评估和分析。
5.制定计划：制定改进计划和行动方案。
6.培训教育：为员工提供相应的培训和教育。
7.实施改进：执行改进计划并跟踪进展。
8.绩效评估：定期评估TPM的绩效并调整计划。
3.2 TPM的工具和技术为了实施TPM，有一些常用的工具和技术可以帮助企业达到预期的改进效果。
其中包括：•清洁/检查/润滑（Cleaning/Checking/Lubrication，简称CCL）•维修标准化•故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）•维护日志和维修记录•故障分析和根本原因分析•维护计划和检修周期4. TPM的效益和挑战4.1 TPM的效益实施TPM可以带来多方面的效益，包括：•提高设备可靠性和稳定性•减少停机时间和故障率•提高生产效率和产能•降低维修和保养成本•增加员工参与和团队合作4.2 TPM的挑战然而，实施TPM也面临一些挑战，包括：•管理层的承诺和支持•员工培训和意识提升•绩效评估和改进跟踪•设备和工艺复杂度的挑战5. 实施TPM的关键要点为了成功实施TPM，企业需要注意以下几个关键要点：•强调全员参与和团队合作的意识•培养员工的技能和知识•制定明确的目标和时间表•定期评估绩效并进行改进•建立有效的维护管理体系6. 结论本教材详细介绍了全面生产性维护（TPM）的概念、原理和实施步骤。
TPM培训资料课件.
TPM培训资料课件.一、教学内容本节课我们将学习《TPM全面生产维护》教材的第三章“TPM的基本框架”，详细内容涉及TPM的八大支柱，分别是：设备管理、预防维修、质量保证、操作员自主参与、教育培训、办公室TPM、设备初期管理以及TPM的推进。
二、教学目标1. 让学生了解并掌握TPM的基本框架，理解八大支柱的内涵及相互关系。
2. 培养学生运用TPM理念进行设备管理和生产维护的能力。
3. 增强学生的团队协作意识，提高自主参与设备管理的积极性。
三、教学难点与重点教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。
教学重点：TPM的基本框架，以及如何运用TPM提高生产效率。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教鞭。
2. 学具：教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）利用PPT展示一家企业因设备故障导致生产停顿的案例，引导学生思考如何避免类似问题。
2. 理论讲解（10分钟）介绍TPM的基本框架和八大支柱，让学生对TPM有一个整体的认识。
3. 例题讲解（15分钟）通过具体的案例分析，讲解设备管理、预防维修等八大支柱在实际生产中的应用。
4. 随堂练习（10分钟）让学生分组讨论，针对案例中的问题，提出解决方案，并进行分享。
教师对学生的讨论结果进行点评，解答学生的疑问。
6. 板书设计（5分钟）在黑板上展示TPM的基本框架和八大支柱，方便学生记忆。
七、作业设计1. 作业题目：结合所学内容，分析自己所在企业或熟悉的企业在设备管理和生产维护方面的现状，并提出改进措施。
2. 答案：根据学生提交的作业，给予具体、有针对性的评价和建议。
八、课后反思及拓展延伸1. 反思：教师针对课堂教学效果进行自我反思，调整教学方法，以提高教学效果。
2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他国家和企业的应用案例，提高自身的管理素养。
同时，组织学生参加企业实地考察，将所学知识与企业实际相结合，提高实践能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。
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一、TPM的概念和发展历史
◆TPM简史
• TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养， 经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养 的变迁。
• 60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的 TPM。
• 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国 家相继开始导入TPM活动。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 ：
●TPM最初的含义是“全员生产保养(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备 效率的提高，使企业的素质得到根本改善。随着 TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。 目前在中国一般称为“全面生产管理”
(Total Productive Management) 。
一、TPM的概念和发展历史
◆事后保养时代（BM） •1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进
行保养和维修，直到设备出现故障才进行维修。这 种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿 命。 ◆预防保养时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防 保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如： 定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。这些 简单的保养对延长使用寿命确实有很多好处，但是 依然远远不够。
一、TPM的概念和发展历史
◆全员生产保养时代（TPM）
• 1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代， 设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员 保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员 生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调 全员参与。
一、TPM的概念和发展历史
◆预知保养时代（PdM）
• 进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预 知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时 段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老 化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故 障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生， 进而提高效率。ຫໍສະໝຸດ 一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括 企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的 生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到 设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设 备全系统。
一、TPM的概念和发展历史
◆改良保养时代（CM）
• 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良， 根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转 更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使 用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
◆保养预防时代（MP）
• 从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但 对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设 备是否正常。
二、TPM的经营哲学
◆ 任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量 的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大 于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有 实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花 钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、 机械、方法充分协调的TPM活动。
◆由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它 通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理 性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而 给企业带来竞争活力。
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT)
TPM全面生产管理 培训教程
一、TPM的概念和发展历史
◆ 定义：
TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动， 构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事 故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终 达成损耗的最小化和效益的最大化。 （简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动， 目前国内一般称为全面生产管理）。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生 产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系 统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不 良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设 计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司 从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活 动，最终实现零损耗的目的。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM狭义和广义的区别
比较对象 狭义的TPM 活动目标 提高设备的效率
广义的TPM 提高整个生产系统的效率
活动对象 建立良好的设备维护 构筑零损耗的管理机制 体系
参与部门 生产部门
企业的所有部门
参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员
活动方式 自主的小组活动
自主活动和职务活动相结合
三、TPM的八大支柱
• 1、设备效率化的个别改善 • 2、自主保养体系的确立 • 3、计划保养体系的确立 • 4、预防与初级流动管理体制的确立 • 5、建立品质保养体系ISO9000 • 6、教育训练 • 7、管理间接部门的效率化 • 8、安全、卫生和环境的管理ISO14000
Perfect Manufacturing）”。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续2）：
●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、 推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一 种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是 集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助 企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动 ——“全面赢利
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续1）：
●有人把TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营 目标直接关联。日本丰田生产系统 （Toyota Production System）实际上也是一种 TPM——“全面理想化生产的TPM（Total
• 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
TPM的发展演变情况表
• 1950年以前: • 1950年代 • 1960年代 • 1970年代 • 1980年代 • 1990年代 • 2000年代
事后保养时代（BM） 预防保养时代 （PM） 生产保养时代 （MP） 生产部门 TPM 时代 全公司 TPM 时代 世界性 TPM 时代 无人运转工厂的时代