化工行业7S目视化管理手册
7s目视化管理标准
7s目视化管理标准
7S目视化管理标准包括以下七个方面：
1. 整理（Sort）：将工作场所中的物品进行分类，把必要的物品留下来，将不必要的物品清理掉，以增加作业面积，提高工作效率。
2. 整顿（Straighten）：对整理后的物品进行合理的布置和摆放，以便在最短时间内找到所需物品，减少取放物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Sweep）：将工作场所彻底打扫干净，清除脏污和垃圾，保持工
作场所整洁、明亮。
4. 清洁（Sanitize）：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，并保持其状态，使整个工作环境看起来非常整洁、美观。
5. 素养（Sustain）：通过教育和培训，使员工养成良好的工作习惯和职业
素养，遵守规章制度，尊重他人，营造良好的工作氛围。
6. 安全（Safety）：保障员工的人身安全和财产安全，预防安全事故的发生，确保生产安全、顺利进行。
7. 节约（Save）：对时间、空间、能源等方面进行合理利用，以提高工作
效率、降低成本、创造价值。
7S目视化管理标准的目的是通过规范化的管理，提高工作效率，降低成本，提升企业形象和员工的职业素养，营造良好的工作环境和工作氛围。
7S、定置管理与目视化管理
员工的7S活动中之责任
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、通路必须经常维持清洁和畅通 4、物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁 6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9、不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合
项 7. 100％出勤周
目 8. 异常处理训练
1. 清除弃、废品运动 2. 大扫除 3. 光亮运动 4. 加盖防尘 5. 清扫用具管理 6. 整齐运动 7. 透明化 8. 防噪音运动 9. 色彩调整 10.公告物表示法
1. 看板管理 2. 责任者标志 3. 档案 4. 警示标示 5. 划线 6. 配管色 7. 灭火器 8. 开关表示 9. 物资放置法 10.管理界限表示
已经被淘汰的旧品 已经无法使用的东西
报废或移往呆滞区
很少使用物品
半年以上到一年使用1-2次 一年没用过的物品
偶尔使用物品 一周到半年用一次的物品
经常使用物品
(必需品)
每小时-每周用到的物品
归还原保管部门或放在较远 的地方 放入暂存仓
放在使用地附近 放在职场附近
放在不要移动就可以取到的 地方
责任者
经营层
不使用的物品： 多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等
造成营运不便的物品： 包装箱、包装盒、由于搬运（传递）需要经常开关的门、 需要绕行的隔墙等
占据工场重要位置的闲置设施： 滞销商品、多余的物件、零件
整理之＂要＂与＂不要＂分类标准范例
7S现场管理可视化标准
管理要求： 整洁、干净、完好无破损 警示齐全无缺失。
1.14 接地线警示标识制作
1
安全警示类
目的： 醒目标识出接地线的位置，接地良好。
制作标准： 1、黄绿相间警示线 2、黄绿间隔10cm
【强制/推荐】 强制执行
管理对象:接地线 管理要求：
整洁、干净、完整、损坏及时修复 接地线不得无故损坏、不得做焊接搭铁线 使用。
1.17 马路两侧防撞警示标准
1
安全警示类
目的： 安全防撞警示，避免车辆等碰到，杜绝
安全隐患。
制作标准： 1、黄色黑色相间； 2、宽度与马路沿实际一致。 3、长度方向50CM或依据砖的长度而定。
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：马路沿 管理要求：
刷漆无毛边、整齐均匀。
1.20 危险品管道管理
1
安全警示类
禁止阻塞区域内不得放置任何物品，不得 阻挡灭火器正常开启、使用。
制作标准： 1、线宽5cm 2、红色线框定位 3、斜向45°，左低右高，红色边框
5c m
5c m 45度角
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：灭火器箱
管理要求： 标志牌干净、整洁、完整无污染。
1.29 防止碰头线管理
1
安全警示类
目的： 防止人员通过时碰头。
人员注意安全。 制作标准：
1、基座侧面黄黑相间 2、黄黑带宽10cm
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：设备基座 管理要求：
整洁、干净、完好无破损。
1.11 车间的各种警示标识
1
安全警示类
目的： 统一装贴，集中提示告知。
制作标准： 1、集中存放 2、装贴整齐，齐全 3、下限离地1.2米
7S管理实施手册
7S管理制度1目的为推进“7S”管理工作，使得“7S”管理有序、持续开展并成为现场管理重要的组成部分，成为检验各方面工作的有效工具，营造一个整洁、亮丽、清爽、舒适的工作环境，提高工作效率、振奋精神和激发员工团队意识，提升产品品质，降低生产成本，提供一个安全的作业场所，促使人养成良好的习惯，推动工厂企业文化建设，从而塑造一流的企业形象，特制订此制度；2适用范围本公司所有部门的现场管理；3名词与术语3.1整理将工作场所的任何物品区分为要的与不要的，要的留下来，不要的彻底清除；3.2整顿把要用的东西分门别类依规定的位置摆放整齐，并做好标识进行管理；3.3清扫将不需要的东西清除掉，使工作场所干净亮丽，保持无垃圾、无污秽状态；3.4清洁维持以上整理、整顿、清扫后的局面，保持整洁、卫生；3.5素养通过上述四项活动，使每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；3.6安全在生产工作中，遵守规章制度、操作流程，排除安全隐患并杜绝安全事故；3.7服务：在生产工作中，各部门之间、上下工序之间、上下级之间树立为“内部客户”意识，消除“部门墙”等带来的影响工作流程顺利运转和实施的阻碍；4内容与要求4.1工作内容4.1.1个人部分4.1.1.1清理个人办公区域内不必要的物品：废纸、杂物、废弃的办公用品、包装物、破旧书籍、废报纸、老旧无用的报表与账本、破损文件袋、饮料瓶、食品袋、过期资料（海报、公告物、标语和张贴物等）；4.1.1.2人员半小时以上离席时需将桌面文件、资料整齐摆放在固定位置，办公椅推至桌下且紧挨办公桌；4.1.1.3电脑、电话的电源线、数据线按照规范集束（总经办现场指导）；4.1.1.4 按照《档案资料保管规定》分开保管资料与档案；4.1.1.5每周擦拭文件柜，保持干净，柜内文件分类摆放整齐，标识清楚；4.1.1.6文件夹标识按照统一要求打印制作（由总经办规定模板）；4.1.1.7一周之内不使用的文件资料须存放到相应的文件夹、文件柜内。
某化学品有限公司7S管理学习手册
2）提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感 易带动改善的意愿 对自己的工作易付出爱心与耐心
3）减少浪费 人的浪费减少 场所的浪费减少 时间浪费减少 减少浪费=降低成本=增加利润
路漫漫其悠远
• 提供一个舒适的工作环境； • 提供一个安全的作业场所； • 塑造一个企业的优良形象； • 提高员工工作热情和敬业精神； • 提高员工的素质： • 提高企业的整体战斗力、核心竞争力； • 稳定产品的质量水平； • 提高工作效率降低消耗； • 增加设备的使用寿命减少维修费用，节约成本
路漫漫其悠远
7S的能效
路漫漫其悠远
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成 浪费,这些浪费包括: 1.资金的浪费 5.形象的浪费 2.场所的浪费 6.效率的浪费 3.人员的浪费 7.品质的浪费 4.士气的浪费 8.成品的浪费
因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第 一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底 的把它做好.
路漫漫其悠远
路漫漫其悠远
7S—整理
整理目的：减少 有效空间的浪费
；
1、定义：将必需物品与非必需品区分开，
在岗位上只放置必需物品 ；
2、推行要领：
2.1、所在的工作场所（范围）全面检查， 包括看得到和看不到的；
2.2、制定“需要”和“不需要”的判别基准； 2.3、清除不需要物品； 2.4、调查需要品的使用频度，决定日常
路漫漫其悠远•ຫໍສະໝຸດ 7S管理真谛： • 人造环境环境育人
• （什么样的人造就什么样的环境，什么样的环境成就什么样的人 ）
路漫漫其悠远
7S目视化标准手册
实施说明：
1、施工前先做好表面的打磨及清洁处理
2、用卷尺测量好尺寸做好标记贴好美纹纸标记刷漆区域
3、待油漆干后撕除胶带纸，施工时做好警示和防护
4、参考研发试验线门口盖板
5、一年维护一次（可根据实际情况进行维护）
范例：
标准：
100mm
效果：
300mm
效果：
2.7 厂区道路路沿警示标示方法
目的： 起到警示作用，目视化统一
对象： 厂区马路路沿
标准：
1、标准路沿情况 • 标准路沿尺寸为：500mm时，间隔2块石头路沿刷黄色油漆，间隔2块
石头路沿刷黑色油漆（普通反光油漆）； • 标准路沿尺寸为：750mm时，间隔1块石头路沿刷黄色油漆，间隔1块
实施说明：
1、施工前先做好表面清洁处理；
2、用卷尺测量好尺寸做好标记区分出黄黑区域刷漆； 3、一年维护一次（可根据实际情况进行维护）
范例：
标准：
750mm
效果：
2.8 圆形立柱标示方法
目的：启到防撞警示作用减少区域内人员和车辆误撞 对象：厂区内道路两边圆形立柱 标准： 1、黄黑相间油漆，长度1200mm以下立柱每格尺寸为200mm
3、推车式灭火器用红色线框定位，如效果图所示
3、半年维护一次，部门内检查时可更新、优化
范例：
L
标准：
w
效果：
2.3 挂式消火栓的标示方法
目的：明确标示消火栓的位置，前面禁止阻挡 对象：厂区内所有挂式电源箱 标准：1、红色 胶带、油漆，宽度50mm
2、倾斜角度为45度 3、规格详见下图标准 实施说明：
12oomm
200mm
黄色
4000 mm
200mm
黑色
生产现场7S管理的方法
生产现场7S管理的方法现场每天都在发生变化，异常每天都在发生。
现场管理无非是管好人机料法环。
让现场井然有序是干部的基本能力。
在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的化工行业都想通过7S管理，希望以此实现企业的复苏，那么就来说说在生产现场7S管理的具体方法。
一、7S管理—整理：指区分要用与不要用的物品,不用的清理出现场,只保留要用的整理活动的核心是对生产现场的物品加以区分，是要还是不要。
经过整理后应达到的要求是：a、不用的东西不放在生产现场，出现了就坚决清除掉；b、不常用的东西也不放在现场，可在库房中存放，用时来取，用完放回；c、偶尔用的东西可放在生产现场的一个指定地点；d、经常用的东西放在生产现场，且都应处于马上就能用上的状态。
二、7S管理—整顿：指把物品按规定位置摆放整齐,并做好识别管理,以便于取拿整顿活动的核心是使物品的摆放科学化、合理化、规范化。
经过整顿后应达到的要求是：a、物品在现场有固定位置，不乱丢乱放；b、物品要按一定规则进行定量化摆放；c、物品摆放要有顺序，做到先进先出。
三、7S管理—清扫：指扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位，保持整体干净清扫活动的核心是在清扫的过程中发现存在的问题。
经过清扫后应达到的要求是：a、在清扫和对设备进行擦拭的同时，检查有无异常和故障，加强维护和保养工作；b、定期组织清扫活动，处处干净整齐。
四、7S管理—清洁：指作业过程中,仍维持整理、整顿、清扫之后的良好局面清洁活动的核心是绝不搞突击，始终坚持如一。
经过清洁后应达到的要求是：a、生产现场环境、设备、工具、物品整洁整齐；b、生产现场各工种人员着装、仪容整齐大方、朝气蓬勃。
五、7S管理—素养：指全体员工要遵守公司的规章制度,养成良好的工作习惯素养活动的核心是培养工作的主动性，积极性，形成条件反射。
素养要求做到：a、工作自觉主动；b、不做表面工作，搞检查应付；c.工作形成条件反射。
作业现场安全标准化(7S)基础知识培训
某些部门可以有特殊的规定
人 机 料 法 环
整理的延伸
电子资料 不必要的流程 消极的心态、理念 过长的会议时间
……on）
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整 齐，明确标示。 目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物 品。
10秒找出 所需工具
物料寻找百态图
所需物品没 有了 急忙订货
效用
维护方法
人或物挨碰触摸机 比较容易标识和 在纸张上过一层胶，防 会少的地方 方便随时标识 止挨碰角落或清洁造成 损害 适用场所区域的标 防潮、防水、易 阳光的照射会使胶质硬 识 于清洁 化脆弱、变色，尽量避 免阳光照射 适用于机械设备的 不容易脱落，时 定期翻新保养 危险警告和一些 刻保持体形作用， “小心有电”等位 易于清洁 置 用于一些化学物品 防火或腐蚀物等 保持清洁 或防火物（如：逃 离火警的方向指示 牌等）
塑胶
油漆
别类
整顿三定
定点
定类 定量
•明确具体的放置位置 •上面？下面？左边？右边？
•明确区分物品的所属种类
•使用颜色进行区分管理 •规定合适的数量
•容器、箱、桶的定量要明确
“7S”的定义与目的
3、清扫 （S eiso）
定义：清除现场内的污物，并防止故障的 发生。 目的：保持现场干净明亮，设备和工具使 用状态良好。
设备点检效率化
大扫除 • •作业要点、步骤、方法明确
防故障 求效益
•正常、异常容易判断
•时间、周期明确（看板等）
现场设备点检文件
设备点检作业指导书 设备点检定位盒路线指引图
点检路线指引
测温点检位置目视化
3.1、在设备上做 标识： 3.1.1颜色：用 红环白芯的图形 表示 3.1.2尺寸：外径 35mm内径10mm 3.2、点检位置编号标 识： 3.2.1点检位置标识用 标签打码机打印 （规格20*60mm）， 打印字体用黑体，字 号。 3.2.1深颜色设备用黄 色标识，浅色设备用 绿色标识； 3.2.3粘贴在点检位置 下方
7S现场管理推行手册
用要的物品，使得误用物品听风险大大降低。
8
第八页，共111页。
1S:整理(zhěnglǐ)活动
整理的作用 整理的作用如下所述： 1、使现场无杂物，过道迟滞，提高员工义务效率。 2、肃清零乱(línɡ luàn)物品，使空间失掉充沛运用。 3、防止误送、误用有关的物品、资料。 4、保证消费平安，提高产质量量。 5、添加空间、资金、时间的糜费。 6、发明洁净整洁的义务环境，坚持义务场所整洁。 7、降低库存本钱。
9
第九页，共111页。
1S:整理(zhěnglǐ)活动
二、整理(zhěnglǐ)的对
对象 象
说明
举例
无使用价值的物品
无使用价值的物品是指已失去使 损坏的钻头、刀具；
用价值，彻底被损坏或失效的 不能继续使用的手套等；
物品。例如：无法修复的设备、精度不准的卡具等；
工具以及过期的文件等
过期的报表、看板等
1S:整理(zhěnglǐ)活动
区分要与不要物 要与不要物的规范最终(zuì zhōnɡ)要 经过〝不要物规范〞表达出来。7S推行小组要让员工严峻 依照〝不要物规范〞区分要与不要物品。
项目 需要的物品
判断标准 使用中的设备、工具
使用中的物料、用品
内容 运作正常的机器设备、电气装置 台车、推车、工作梯等 正常使用中的工装夹具 原材料、半成品、成品 滑台、工作台、板凳、料架 垫板、托盘、胶框、防尘用品 使用中的垃圾桶、清洁用品 使用中的样品、海报、看板 有用的图纸、工艺文件、资料、标准书
使用未用惯的机器时要注意安全
扫除时，注意不要有残留的洗涤剂，以免使用设备生锈或
损坏
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化工企业7s工作总结
化工企业7s工作总结
随着化工行业的不断发展，化工企业的管理工作也日益重要。
在这个过程中，
7s管理模式被广泛应用于化工企业的管理实践中。
7s管理模式是指以“整理、整顿、清洁、清除、培训、遵守、自律”为核心内容的管理模式，通过对企业内部环境和管理制度的全面优化，实现企业管理的高效、有序和稳定。
在化工企业中，7s管理模式的实施对企业的发展起到了积极的作用。
首先，通
过整理和整顿，化工企业可以清理和优化生产设备和生产流程，提高生产效率和产品质量。
其次，通过清洁和清除，化工企业可以营造一个整洁、安全的生产环境，有效预防事故的发生，保障员工的生命安全。
再次，通过培训和遵守，化工企业可以加强员工的技能培训和管理规范，提高员工的素质和管理水平。
最后，通过自律，化工企业可以建立健全的管理制度和激励机制，推动企业的持续发展和创新。
在实施7s管理模式的过程中，化工企业需要关注以下几个方面。
首先，要加
强领导力，建立科学、民主、和谐的企业管理文化，营造一个积极向上的工作氛围。
其次，要加强员工培训，提高员工的技能和素质，增强员工的责任心和使命感。
再次，要加强内部管理，建立健全的管理制度和激励机制，提高管理效率和管理水平。
最后，要加强外部合作，积极开展国际化合作，提高企业的竞争力和影响力。
综上所述，化工企业在实施7s管理模式的过程中，需要注重整体规划和系统
实施，加强领导力和员工培训，健全内部管理和加强外部合作，从而实现企业管理的高效、有序和稳定。
相信在不久的将来，化工企业必将迎来一个新的发展高潮。
7S管理手册,7S推行步骤,7S检查要点,7S活动管理思路
7S管理手册一、何谓7S“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
二、7S的定义与目的1-整理定义：区分要与不要的东西，工作现场除了要用的东西以外，一切都不要放置。
目的：将＂空间＂腾出来活用。
2-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：不浪费＂时间＂找东西。
3-清扫定义：清除工作现场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除＂脏污＂，保持工作现场干干净净、明明亮亮。
4-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果。
5-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。
目的：提升＂人的品质＂，成为对任何工作都讲究认真的人。
6-节约定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
7-安全定义：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。
目的：实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
7S管理 7S的目视化管理
（3）蓝色——“勿动”的基本色，如除了责任人外，其他人不许随便操作。
（4）白色——基本色，如通道线、转向等。
（5）黑色——用来标识文字、记号和箭头等。
2．实施透明化管理
在7S活动中，整理、整顿、清扫做得最差的地方，往往是看不到的地方，如藏在铁架或设备护盖背后的部分。此时，可以利用目视管理，例如，取下护盖便于透明化，或在外部护盖上加装视窗，就可以看到里面的电气控制盘等。
3．状态视觉化
如在电风扇上绑布条，可以了解其送风状况；将配水管的一部分使用透明管道，并装上浮标，从而进行目视管理并做好水流管理。
4．使用看板
看板的主要要求如下。
（1）板面采用线条或图文分割，做到条理清晰。
（2）主次分明，重点突出。
（3）尽量用量化的数据和直观的图形，形象地说明问题。
（4）尽量用不同颜色的箭头标识动态信息。
（3）环保标志又称为环境标志、生态标志，是一种反映环保意识的商品包装标志。
（4）质量认证标志，是认证机构设计并发布的一种专用标志，用以表明该产品已达到某一特定标准或技术规范。
7S
目视管理的推行方法和技巧如下。
1．颜色的使用ห้องสมุดไป่ตู้
在很多企业的安全管理工作中，通常用颜色来刺激人的视觉，从而达到警示的目的。
（1）红色——“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器、紧急停止开关、禁止通行、易燃易爆危险品等。
（2）黄色——“引起注意”的基本色。如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、电线的防护具、路障等。
（5）适当采用卡通、漫画的形式，目的是活跃版面。
5．标志的使用
7S管理实施手册
7S管理制度1 目的为推进“ 7S”管理工作，使得“ 7S”管理有序、持续开展并成为现场管理重要的组成部分，成为检验各方面工作的有效工具，营造一个整洁、亮丽、清爽、舒适的工作环境，提高工作效率、振奋精神和激发员工团队意识，提升产品品质，降低生产成本，提供一个安全的作业场所，促使人养成良好的习惯，推动工厂企业文化建设，从而塑造一流的企业形象，特制订此制度；2 适用范围本公司所有部门的现场管理；3名词与术语3.1整理将工作场所的任何物品区分为要的与不要的，要的留下来，不要的彻底清除；3.2整顿把要用的东西分门别类依规定的位置摆放整齐，并做好标识进行管理；3.3清扫将不需要的东西清除掉，使工作场所干净亮丽，保持无垃圾、无污秽状态；3.4清洁维持以上整理、整顿、清扫后的局面，保持整洁、卫生；3.5素养通过上述四项活动，使每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；3.6 安全在生产工作中，遵守规章制度、操作流程，排除安全隐患并杜绝安全事故；3.7 服务：在生产工作中，各部门之间、上下工序之间、上下级之间树立为“内部客户”意识，消除“部门墙”等带来的影响工作流程顺利运转和实施的阻碍；4 内容与要求4.1工作内容4.1.1个人部分4.1.1.1清理个人办公区域内不必要的物品：废纸、杂物、废弃的办公用品、包装物、破旧书籍、废报纸、老旧无用的报表与账本、破损文件袋、饮料瓶、食品袋、过期资料（海报、公告物、标语和张贴物等）；4.1.1.2人员半小时以上离席时需将桌面文件、资料整齐摆放在固定位置，办公椅推至桌下且紧挨办公桌；4.1.1.3电脑、电话的电源线、数据线按照规范集束（总经办现场指导）；4.1.1.4按照《档案资料保管规定》分开保管资料与档案；4.1.1.5每周擦拭文件柜，保持干净，柜内文件分类摆放整齐，标识清楚； 4.1.1.6文件夹标识按照统一要求打印制作（由总经办规定模板）； 4.1.1.7一周之内不使用的文件资料须存放到相应的文件夹、文件柜内不得随意放置在办公桌区域内；4.1.1.8文件夹内如有变更应当天修改文件夹目录；4.1.1.9办公桌桌面不得摆放当时不用的零散文件、资料以及其它用品；4.1.1.10办公桌面除茶杯外不得摆放个人物品。
化工厂7S管理实施方案
化工厂7S管理实施方案一、背景随着化工行业的快速发展，化工企业面临着日益激烈的市场竞争和环境监管压力。
为了提高生产效率、降低成本、保障安全生产，化工厂需要引入7S管理，通过规范化、系统化的管理方式来提升企业整体管理水平。
二、目标化工厂7S管理的目标是建立一个整洁、有序、高效、安全的工作环境，提高员工的工作积极性和责任心，减少浪费，提高生产效率，降低事故发生率。
三、实施方案1. Seiri（整理）- 清除生产现场不必要的物品，保持工作区域整洁有序；- 对生产设备进行分类整理，便于查找和管理；- 制定标准化的物品摆放规范，减少混乱和浪费。
2. Seiton（整顺）- 为每种物品设立固定的存放位置，减少寻找时间；- 标识化工具、设备和物料的存放位置，方便员工使用和管理；- 定期清理和整理存放位置，确保整顺状态持续。
3. Seiso（清扫）- 制定清洁计划，定期清洁生产设备和工作区域；- 培养员工的清洁意识，保持工作环境的整洁；- 检查设备和管道，预防因脏污引起的故障和事故。
4. Seiketsu（清洁）- 建立清洁标准，确保生产设备和工作环境的清洁；- 定期进行清洁检查和评估，及时发现和解决问题；- 培训员工正确的清洁方法和操作流程，保持清洁状态。
5. Shitsuke（素养）- 培养员工的良好工作习惯和行为规范；- 定期进行7S管理的培训和考核，激励员工参与管理；- 建立奖惩机制，鼓励员工积极参与7S管理。
6. Safety（安全）- 建立安全生产管理制度，确保生产设备和工作环境的安全；- 进行安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力；- 定期进行安全巡检和隐患排查，消除安全隐患，预防事故发生。
四、实施效果通过7S管理的实施，化工厂将实现以下效果：- 提高生产效率，减少生产浪费和损耗；- 降低设备故障率，延长设备寿命；- 提高产品质量，减少次品率；- 提高员工工作积极性和责任心；- 减少事故发生率，提升安全生产水平。
7S及目视化管理
2.目視管理用途
1) 使管理形象直觀﹐有利于提高工作效率 2) 使管理透明化﹐便于現場人員互相監督﹐ 發揮激勵作用 3) 延伸管理者的能力和范圍﹐降低成本﹐增 加經濟效益 4)目視管理有利于產生良好的生理和心理效 應
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
3.目視管理對象
人員管理 物品材料 管理看板 空間地名
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.1.看板—專用類
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.2 油漆
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4.3 膠帶
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.4 標貼
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
SHZBG NBEG NBE(I) 7S及目視化管理教材
4.1 看板--定義
看板﹕顯示某種信息的可視板狀物. 看板管理﹕將希望管理的項目(信息)通過各 類管理板揭示出來﹐使管理狀況眾人皆知.
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4.1 看板--類別
按用途分:
看板
类别
管理 类
信息 类
标识 类
专用 类
展示管理 运作状况
公布管理 措施信息
指明状态 指出要求
赋予特 定意义
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4.1 看板—管理類
SHZB板—信息類
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4.1 看板—標識類
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了然。 作用： ※ 想要管理的地方一目了然； ※ 易知正常与否，且谁都能指出； ※ 从远处就能辨认出正常与异常； ※ 任何人使用都容易遵守，容易更改； ※ 有助于把作业场所变得明亮、整洁； ※ 有助于维持安全、愉快的环境； ※ 营造员工和顾客满意的场所。 范围： 1).人的行动； 2).厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法； 3).设备、装备的状态； 4).材料及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途； 5).器工具的良/不良、数量、位置、品名、用途、使用方法； 6).制造方法、条件的标准； 7).生产的进行状态、显示看板； 8).文件的保管取拿方法； 9.)其他情报/管理信息。 道具： ※ 油漆、胶带、看板、颜色； ※ 文字、数字、线条、箭头；
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全面目视化管理手册 第一章
色彩管理
VISIBILITY MANAGER
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序号
第一章 色彩管理目录
1 划线颜色管理
1-1 化工设备、机械表面色和标识色
1-2 电气设备表面色和标识色
1-3 仪表设备的表面色和标识色
1-4 管道的表面色和标识色
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※ 一览表、图表、照片、风车； ※ 感温纸、灯信号、有声信号； ※ 特殊设施等。 步骤： 1).先明确可视化管理的目的； 2).确定实现目的的管理要害部位； 3).准备管理部位的可视化管理的模拟道具和材料； 4).制作并设置； 5).做成正式道具并维持管理； 6).持续改善。 检查要点： ※ 在远处也清楚可见吗？ ※ 需要加强管理的部位标示了没有？ ※ 好坏状态任何人都能指正吗？ ※ 任何人都能使用并使用正确吗？ ※ 任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？ ※ 使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？ ※ 是否按“（模拟）道具→设置→（模拟）使用”顺序进行？ ※ 有不足点时是否进行改善，直到（模拟）道具符合要求为止？ ※ 没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗？ ※ 可视化与公司标准一致吗？
目录
CONTEN
目视化管理
TS
目视化管理概要……………………………………………………………1
目视化管理定义……………………………………………………………1
目视化管理目的……………………………………………………………1
目视化管理原则……………………………………………………………1
目视化管理作用……………………………………………………………2
XX 公司目视化管理手册
XXXX 年 XX 月 XX 日
前言
为了顺应公司的发展，更快的提升公司的管理水平，从最基础的层 面上传递公司提升的愿景，特制定此《目视化管理手册》，以指导全公司 各车间的目视化管理工作。
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织 现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。
可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五 感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场现物的正常和异常 状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识 性。可视化管理也称为一目了然的管理。 目的： 1. 明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；
2. 防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态； 3. 通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各类隐 患和浪费。 原则： 〖视觉化〗:彻底标示、标识、进行色彩管理； 〖透明化〗:将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此； 〖界限化〗:即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目
பைடு நூலகம்
第七章． 物品、材料类………………………………………………… 88
第八章． 工具、器具类………………………………………………… 97
第九章． 安全警示类……………………………………………………106
第十章．办公室类………………………………………………………129
第十一章. 外围环境类…………………………………………………156
目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用 管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。目视管理，也 叫目视化管理。目视管理是一种行之有效科学管理手段，它与看板结合。
◆以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。 ◆要以公开化，透明化的基本原则，尽目能的将管理者的要求和意 图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。 ◆现场的作业人员目以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想 展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。 所以说目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也 被称为看得见的管理，或一目了然的管理。这种管理的方式以贯穿于各 种管理的领域当中。
目视化管理范围……………………………………………………………2
目视化管理道具……………………………………………………………2
目视化管理步骤……………………………………………………………3
目视化管理检查要点………………………………………………………3
第一章. 色彩管理…………………………………………………………4
第十二章. 管理看板类…………………………………………………164
目视化管理概要： 可视化管理以企业内一切看得见摸得着的物品对象，进行统一管理，
使现场规范化、标准化。通过对工具和物品等，运用定位、画线、挂标 识牌等方法实现管理的可视化，使员工能及时发现现场发生的问题。另 外对现场各种生产管理信息也进行可视化管理，如对仪表的允许范围、 管理流程、计划指标等执行情况进行看板管理，方便员工正确、迅速掌 握正常与异常情况及执行情况，进行事先预防且及时迅速采取相应措施。 全面可视化管理正在成为企业的重要管理模式。 定义：
第二章. 画线管理 ………………………………………………………16
第三章． 三定管理类 ……………………………………………………27
第四章． 基础建设类…………………………………………………… 34
第五章． 标牌、标识类………………………………………………… 47
第六章． 设备、电器类………………………………………………… 66