FA401粗纱机工艺

选取 Z2/Z1=91/82， 则：Z3=38.84 ， 取
Z3 39T
筒管轴向卷绕密度与升降变换齿轮
1. 筒管轴向卷绕密度P是指粗纱沿筒管轴向卷绕时单位长度内的圈数，一般以圈/cm 表示。计算时，用升降轴一转时筒管卷绕圈数nw与龙筋升降高度h之比来计算。即 :
p nw h
nw
h
( 圈/cm )
质量 检验 ＜±1.0
重量不匀率（%） ＜1.2
条干不匀率（%） ＜35
牵伸与牵伸齿轮
1.根据已知条件，确定粗纱定量为4.2（g/10m）。 2.实际牵伸E0 =喂入定量/输出定量=14.5×2/4.2=6.9 3. 机械牵伸E=实际牵伸E0 /（1+伸长率）=6.9/（1+1%）=6.83
4.牵伸齿轮的确定（根据粗纱机传动图）：
66 50 47 56 51 Z10 24 Z13 2917 68 35 231 42 Z11 39 Z 9 64 56 33 45 38 34
800 110 485 2 10
p nw
若取卷绕齿轮
Z10 Z13 h 1.6903 Z 9 Z11
粗纱工艺上机实验
基础知识
粗纱机工艺上机实验是根据纺纱品种及要求，对粗纱工艺进行设计和工艺计算、 上机试纺和调整，纺出合格的粗纱。 粗纱机工艺设计，主要包括粗纱定量（粗纱线密度）、锭速、牵伸倍数（牵伸分 配）、罗拉隔距、捻系数、径向卷绕密度（铁炮皮带每次移动量及成型齿轮齿 数）、轴向卷绕密度（升降齿轮）和下铁炮齿轮（卷绕齿轮）的齿数等。 粗纱机锭速应该根据所用粗纱机的设计速度，参考实际生产情况，结合原料和纺 纱的线密度确定。 纺纱线密度（tex) 锭速 （rpm） 托锭式 吊锭式 特粗 500-700 800-1000 中、细 650-850 900-1100 特细 800-1000 1000-1200
T
Z13 36
则：
p nw h 60.8511
C Nt
Z10 Z 9 Z11
2. 筒管轴向卷绕密度P 的经验公式： P
上式中，C为常数，其值为85~90。当粗纱捻度大，纤维弹性差时，C值宜大，反之宜小。
3.确定升降变换齿轮
⑴根据经验公式，计算筒管轴向卷绕密度P
取C=87，则：P 87
455 4.07
⑵选择升降阶段变换齿轮 Z10/Z9 = 39/28
Z10 39 则： Z11 60.8511 60.8511 20.82 Z9 P 28 4.07
取
Z11 21T
筒管径向卷绕密度与成形齿轮 1. 筒管径向卷绕密度Q是指粗纱径向卷绕的紧密程度，以 每厘米内卷绕层数 表示。 习惯上以一落纱过程中，铁炮皮带移动总量L对铁炮皮带每次移动量S与绕纱厚 度B乘积之比来计算，即:
E
后罗拉一转前罗拉输出 长度 后罗拉周长
则：Z7=44.41

Z 6 96 Z 3.84 6 Z 7 25 Z7
取：Z7=44T
取Z6=79T ，
捻度与捻度齿轮 工艺设计时，根据产品要求，先选择适当的捻系数，然后计算捻度， 再计算捻度齿轮齿数。 捻系数
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
t Tt Nt
Nt 98 455.7 4.6(捻 / 10cm)
B
d1 d 2 15.2 4.5 5.35(cm ) 2 2
Z L 25.0184 5 S B Z4
Q=(5~6) ×P
Q(层 cm)
2.根据生产实践，筒管径向卷绕密度Q的经验公式：
3.确定成形变换齿轮 ⑴根据经验公式，计算筒管径向卷绕密度Q Q=6P=6×4.07=24.42（层/cm） ⑵选择成形齿轮 Z4=30T， 则： Z 5
粗纱线密度的选择，应根据细纱机的牵伸能力、纺纱品种、产品质量要求以及粗 纱机的设备性能综合考虑，定量范围可参考下表：
纺纱线密度（tex）
32以上
20~30 4.1~5.5
9~19 2.5~5.5
9.0以下 1.6~4.0
粗纱千定量（g/10m） 5.5~10.0
粗纱机的牵伸倍数，应根据纺纱线密度、粗纱机的牵伸效能以及细纱机 的牵伸能力来考虑。在细纱机牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸 倍数，以利于成纱质量。粗纱机的牵伸范围多在4.0~12.0倍，一般选用在 5-8倍。后区牵伸不宜太大，否则会影响粗纱条干，牵伸倍数一般在 1.08~1.40。一般选用1.15-1.25倍。
1.选择捻系数为98
2.捻度
Tt t
3.捻度齿轮的确定：
粗纱的计算捻度为单位时间内锭翼的回转数与前罗拉输出长度之比， 而习惯上以前罗拉一转时锭翼转数与前罗拉周长之比计算。设粗纱捻度 为Tt（捻/10cm）,根据粗纱机传动图，则
Tt =前罗拉一转时的锭子转速 / 前罗拉周长
91 91 Z 2 55 35 100 Z2 161.011 Z 3 72 Z1 46 34 d Z1 Z 3
重量不匀率（%） ＜1.2
工艺调整与质量检验
调整或翻改粗纱线密度（tex）时,可按下式计算Z7：
Z7 Z7 '
E' g E g'
式中：Z7—原齿数；Z7’—拟改齿数 E—原牵伸倍数；E’—拟改牵伸倍数。
g—原定量；g’—拟改定量
1. 重量偏差（%）= 2. 重量不匀率
实际号数 设计号数 实际重量 设计重量 ×100 设计重量 设计号数
粗纱机罗拉握持距主要考虑因素:纤维长度、纤维类别、牵伸型式等因素 而定。一般主区为：皮圈架长度+（15-17）mm。后区为：纤维品质长度+ （12-16）mm。 粗纱捻系数的选择主要根据纤维的长度、线密度以及加工的纤维品种而 定。一般纤维长度短、纤维线密度粗、天然纤维纯纺时捻系数较大，反之 捻系数较小。
2(试验平均值 平均以下平均值）平均以下值次数 100% 试验平均值 试验总次数
每米最高点 每米最低点 2 实验米数
3. 平均厚度 基本厚度 4. 平均每米条干不匀率
每米最高点 每米最低点100%
平均厚度 实验米数
思考题
上机过程中出现问题的解决方法是什么？
Z6 Z7
(g/10m)
工艺 设计
(tex)
干：4.2 湿：4.45
捻系数
455
捻度
（捻/10cm）
6.9
Z2/Z1
6.83
Z3
1.15
升降齿轮
Z6=79 Z7=44
成形齿轮
98
质量 检验
4.6
91/82
39
Z10/Z9=39/28 Z4=30T Z5=29T Z11=21
条干不匀率（%） ＜35
重量偏差（%） ＜±1.0
捻系数的选择：
粗纱号数 棉粗梳 棉精梳 200~325 110~105 95~90 325~400 105~100 90~85 400~770 100~92 85~77 770~1000 92~85 77~70
轴向卷绕密度、径向卷绕密度和卷绕齿轮的齿数等应根据
粗纱线密度的变换进行调整。 —改变升降变化齿齿数，以保证一定的轴向卷绕密度。 —调整成形变化齿轮齿数，改变径向卷绕密度，使筒管的 卷绕速度与前罗拉输出 速度相适应。 —卷绕齿轮的齿数决定粗纱在空筒管上的始绕速度，一般 情况下很少调整，只有当粗纱的线密度变化较大、筒管直径 改变，调整铁炮皮带起始位置仍不能实现正常卷绕时才进行 调整。
粗纱上机工艺设计表
纺纱品种 已知 条件 熟条定量 纤维长度
(tex)
(g/5m)
(mm)
回潮率 (%)
粗纱伸长 率(%)
机器型号
c14
粗纱定量
14.5
粗纱号数
29
实际牵伸
6
机械牵伸
1
后区牵伸
FA401
Z6 Z7
（g/10m）
工艺 设计
(tex)
捻系数
捻度
Z2/Z1
Z3
升降齿轮
成形齿轮
重量偏差（%）
L Q( 层 cm ) S B
11 36 Z 4 30 Z4 S 270 2.5 5.2298 (cm) 2 25 62 Z 5 57 Z5
在FA401A粗纱上: 铁炮皮带移动总量 L= 70 (cm); 粗纱满管直径 d1 =15.2(cm)； 粗纱空管直径 d2=4.5(cm).
实验目的
1.了解粗纱机上机工艺的制定方法。 2.学会粗纱质量的检验方法。 3.学会粗纱质量控制的调节方法。
实验设备与用品
粗纱机一台、条粗条干均匀度仪一台、天平一台、条粗 测长仪一台、工具一套、熟条若干。
实验内容
1.根据纺纱品种，制定上机工艺和工艺计算。 2.按工艺单上的工艺条件上机调试，主要调节罗拉隔距、锭速、牵伸倍数、 捻度、径向卷绕密度、轴向卷绕线密度。 3.调节完成后，前后排各开3~5个锭子，分别在车的头、中、尾部进行纺纱， 并且调节张力使纺纱正常后开车一段时间，测粗纱的线密度（定重） 和捻度，如果粗纱的线密度偏差超过范围，可以根据设计线密度与实 际线密度的比值和车上牵伸齿轮齿数计算应该调换的齿轮齿数并进行 调整，直至符合要求。粗纱捻度不符合要求，需要调整捻度齿轮齿数， 直至符合要求。 4.测试重量不匀率、条干不匀率和粗纱伸长率，直至纺出合格的粗纱。 5.观察上机结果，记录上机数据。
Q Z 4 24.42 30 29.28 25.018 25.018
取 Z5=29T
粗纱上机工艺设计表
纺纱品种 已知 条件
(tex)
熟条定量 (g/5m)
纤维长度 (mm)
回潮率 (%)
粗纱伸长率 (%)
机器型号
c14
粗纱定量
14.5
粗纱号数
29
实际牵伸
6
机械牵伸
1
后区牵伸
FA401