浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺
不锈钢铸件的树脂砂工艺
不锈钢铸件的树脂砂工艺
不锈钢铸件可以采用树脂砂工艺进行制造。
树脂砂工艺是一种常用的铸造工艺，适用于制造复杂形状和高精度要求的铸件。
树脂砂是由石英砂和树脂粘结剂混合而成的一种铸造材料。
树脂砂具有良好的流动性，能够填充铸型中的细小空隙，并能够保持良好的细化性能。
具体的树脂砂工艺流程如下：
1. 铸型制备：根据产品图纸和要求，制备出铸型。
铸型可以通过手工或数控机床加工得到。
2. 涂覆剂处理：在铸型内部涂覆一层涂覆剂，以提高铸件的表面质量并防止树脂与铸型粘结。
3. 砂芯制备：根据需要，在铸型中放置砂芯，用于形成产品的内部空腔或管道。
4. 硬化剂处理：将树脂砂放入铸型中，并在适当的位置注入硬化剂，以固化树脂。
5. 硬化和退模：经过一定的时间后，树脂砂会完全硬化。
然后将铸型反转，从中取出树脂砂，并得到铸件。
6. 铸件加工：对铸件进行切割、修整、打磨等加工工序，使其达到所需的尺寸和表面质量要求。
通过树脂砂工艺，可以制造出高精度、复杂形状的不锈钢铸件。
该工艺具有工艺灵活、成本低廉、生产效率高等优点，适用于中小型不锈钢铸件的生产。
树脂砂生产线的造型特点及工艺流程
树脂砂生产线的造型特点及工艺流程引言树脂砂是现代铸造业中常用的一种型砂，其制备过程复杂，但砂芯制作效率高，成型精度高，对铸件表面质量要求低，可用于铸造各种金属件的型砂。
本文将重点探讨树脂砂生产线的造型特点及工艺流程。
造型特点1. 粘度高由于树脂砂粘度高，其砂芯内部易形成高刚性，从而使砂芯强度增大，提高其耐热性。
2. 耐热性优越树脂砂具有优良的耐热性能，采用高温固化处理后，能在高温环境下长时间使用，且不会出现易碎、粘手的问题。
3. 成型准确度高树脂砂生产线设备精度高，成型速度快，能够保证砂心的外形和尺寸精度高，大大减少了废品率，在保证精度的同时，提高了生产效率。
4. 造型芯型多样通过树脂砂生产线设备的改进，树脂砂可做出各种几何形状的砂芯，对形状复杂的铸件制造提供了可靠保障。
工艺流程1. 材料准备在制作树脂砂前，需要准备好所需材料，将树脂、固化剂、填充剂、稀释剂等混合，并进行筛选，使其杂质减至最小。
2. 调制树脂砂本次所涉及的树脂砂生产线采用的是显著速固型树脂，加入固化剂和填充剂后需进行迅速配制砂芯模型，待砂芯表面形成固化层后，砂芯型腔即可脱模。
3. 烘干砂芯将砂芯放至烘干室内进行烘干，通常烘干时间在2-4小时之间，烘干完毕后，砂芯形状和尺寸稳定，耐冷性能优良。
4. 前处理前处理分为两部分：① 砂芯增强：使成型后的砂芯物理性能进一步增强，并保持形状稳定。
② 砂芯表面处理：采用化学蚀刻方法，提高砂芯表面湿热性，使砂芯产生定量转变，进一步改善铸件表面质量。
5. 硬化将砂芯放置于硬化器内，通过加热/冷却加快固化，使砂芯表面形成有机熔胶等结构，提高粘结力和耐热性。
6. 后处理当铸件熔化好后，使用机器将石英砂除净后的砂芯装进铸型中，进行熔铸并进行后处理清理。
综上所述，树脂砂生产线的造型特点主要体现在其粘度高、耐热性优越、成型准确度高、造型芯型多样、制作效率高等方面，而工艺流程主要包括材料准备、调制树脂砂、烘干砂芯、前处理、硬化和后处理等步骤。
树脂砂表面处理喷砂工艺文档
树脂砂生产的意义：（1）最大限度地减少因废砂排除造成的环境污染，使90%以上的废砂可以再生回用。
（2）由于树脂砂颗粒表面光滑，粒度分布均匀，微粉少，可节约昂贵的树脂20%以上。
（3）树脂砂热稳定性好，热膨胀少，化学性能稳定，酸耗值降低，树脂砂性能容易控制，有利于提高铸件质量，减少脉纹、机械粘砂等缺陷。
树脂砂旧砂再生回用及质量控制一、树脂砂的特点：1、型（芯）强度高，溃散性好，能够保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2、流动性好，能提高型（芯）的充填性，提高型（芯）质量和劳动生产率，减轻工人的劳动强度。
3、节约能耗，铸型（芯）只需烘烤，就满足浇注要求。
4、旧砂可再生回用，可进一步降低成本。
二、再生设备的几个主要技术指标：1、生产率3-15t/h2、回用率≥903、脱膜率≥18%-25%三、树脂自硬砂旧砂的再生工艺流程：落砂---磁选---破碎---筛分---再生---风选---砂库备用---混砂铸型（芯）浇注后经冷却，符合开箱落砂工艺规程要求时，即可开箱。
经振动落砂机进行落砂后，砂子与铸件分开。
对落砂后混入旧砂中的铁刺、铁块、砂豆等金属杂物，通过磁选机进行清除，旧砂经过落砂、磁选即进入（S56系列）振动再生机。
砂块在振动再生机通过互相搓擦、磨擦，最后基本形成砂粒和一小部分微小砂块。
破碎后在旧砂中存在的小砂块通过筛分去除，经筛分后的旧砂，基本以砂粒形式存在，然后进入（S52系列）转子再生机。
砂子在转子再生机中通过快速旋转的叶片，使刚进入再生机顶部的砂流，在离心力的作用下，即刻被甩向耐磨筒壁，使旧砂在再生机里互相磨擦，撞击去除砂粒表面的残存粘接剂膜。
通过再生机再生的旧砂，存在大量的粉尘和微粒，这些物质的存在，会严重影响树脂性能。
因此必须经风选进行清除。
风选后的再生砂即可输送到砂库中储存冷却备用磨料的适用范围1产品用途：工件表面的处理、工件表面涂覆前的预处理、及改变工件的机械性能、工件表面的光饰加工。
2应有领域：航空工业、船舶工业、汽车、动车、机械制造、模具、橡胶、电子等领域。
树脂砂工艺流程
树脂砂工艺流程一、树脂砂概述树脂砂是一种常用于铸造的模具材料，由树脂和填充料组成。
其优点包括制备简单、成本低、表面光滑、精度高等，因此在工业生产中得到广泛应用。
下面将介绍树脂砂的工艺流程。
二、原料准备1.树脂选择：树脂砂的主要成分是树脂，常用的有酚醛树脂、酚醇树脂和酚甲醛树脂等。
选择树脂时需要考虑铸件的材质、形状、质量要求等因素。
2.填充料选择：填充料主要用于增加树脂砂的强度和耐热性。
常用的填充料有石英砂、石英粉、锆砂等。
填充料的选择要根据铸件的特点和使用环境来确定。
3.添加剂选择：树脂砂中还需要添加一些辅助材料，如固化剂、抗氧化剂、润滑剂等。
这些添加剂的选择要根据树脂砂的具体要求来确定。
三、树脂砂制备1.树脂与填充料的混合：将树脂和填充料按照一定比例混合，可以采用手工搅拌或机械搅拌的方式。
混合的目的是使树脂和填充料充分均匀地混合在一起。
2.添加剂的加入：根据需要，将适量的固化剂、抗氧化剂、润滑剂等添加到树脂砂中，并进行充分搅拌，使其均匀分散。
3.加水调湿：树脂砂在使用前需要进行湿润处理，以提高其粘结性和塑性。
通常是将适量的水加入到树脂砂中，然后搅拌直至均匀吸湿。
四、模具制备1.模具设计：根据铸件的形状和尺寸，设计相应的模具。
模具的设计要考虑铸件的缩短率、浇注系统、冷却系统等因素。
2.模具制作：根据模具设计图纸，选择合适的材料进行模具制作。
常用的模具材料有铁、铝、石膏等。
制作过程包括模板制作、模具拼装、模具修整等环节。
3.模具涂覆：树脂砂需要涂覆在模具表面，以便更好地复制铸件的形状。
涂覆的方式可以是手工涂覆或机械涂覆，涂覆的厚度要根据铸件的要求来确定。
五、铸造操作1.模具准备：将涂覆好树脂砂的模具准备好，包括清理模具表面、涂抹脱模剂等。
2.浇注铸件：将熔融金属倒入模具中，填充整个空腔，保持一定的冷却时间，待金属凝固后，即可取出铸件。
3.清理铸件：将铸件从模具中取出后，进行去砂、去毛刺、修整等工序，使其达到要求的尺寸和表面质量。
浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺
浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺摘要：涂料是影响树脂砂铸件质量的一个重要因素，对树脂砂型芯所用涂料性能和施涂工艺的正确认识，并且以此选用性能优良的涂料和正确的施涂工艺，是获得优质树脂砂铸件必不可缺少的条件。
本文阐述了树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺的一些问题和改进措施。
关键词：树脂砂铸造，涂料，涂刷工艺，砂芯树脂砂是铸造中常用的造型、制芯方法之一，适用于多品种、小批量铸件的生产，具有流动性好，浇出的铸件尺寸精度高，表面光洁度好，浇注后的型砂溃散性好，容易再生等特点，在机床、水利机械、工程机械、矿石机械等领域普遍使用。
树脂砂铸件在铸造过程中，涂料与涂刷工艺是影响铸件表面质量的重要因素，需要重点关注。
一、涂料的作用和选择在铸造过程中，是否使用涂料需要考虑到清沽费用、修整费用和废品率等铸件成本后决定。
一般来说，涂料可以起到防止渗漏，防止冲砂，防止粘砂，改善铸件表面质量，降低清沽费用，减少废品率等作用。
铸型涂料与一般涂料不同之处在于，铸型涂料受得了高温融化的金属，并且在融化的金属与铸型之间形成一个阻隔层。
通常来说，铸型涂料是把高熔点物质或者耐火物质悬浮在液体当中，当然，除了有耐火物质，铸型涂料还含有其他很多成分。
在实际生产中，铸型涂料必须具有以下特质：①具有优良的触变性、流平性、渗透性、涂敷性，涂层无刷、流痕等；②涂料具有优良的悬浮稳定性，水基涂料6小时悬浮性达到99%以上。
③涂料具有很好的抗粘砂性能，浇注出的铸件表面光洁度好，轮廓清楚、无粘砂。
④涂料的使用方法简单方便，可用于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等工艺。
⑤涂层烘干后，具有较高的强度和高温抗裂性，1300℃爆热1~2分钟涂层不开裂、不起泡。
⑥涂料质量稳定、使用方便，特别是浅（白）色涂料，对改善劳动环境有显著效果。
为了不让涂料过多的渗入到砂型深处，影响涂层的干燥程度，并保证涂层厚度，提高抗金属液渗透的能力，涂料必须有一定的浓度，在涂刷性能良好的情况下，应保证涂料浓度并在涂刷前搅匀。
铸钢树脂砂制芯工艺规程
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown 文本格式输出，不要带图片，标题为：弱猪护理方案# 弱猪护理方案## 引言在养猪过程中，有时会遇到一些生病或生长发育不良的弱猪。
弱猪需要得到特殊的护理，以帮助它们能够适应环境、恢复健康并获得良好的生长发育。
本文将介绍一套弱猪护理方案，包括合适的饲养环境、科学的饲料营养和针对性的疾病预防措施。
## 饲养环境为了给弱猪创造一个适宜的饲养环境，我们应该注意以下几点：1. 温度控制：弱猪对温度变化较为敏感，因此我们应确保饲养环境的温度适宜。
可以通过使用恒温设备或保温材料来控制温度，并避免温度过高或过低对弱猪造成不良影响。
2. 空气质量：保持饲养环境的空气流通和清洁非常重要。
定期排除饲养环境中的异味和有害气体，定期更换饲养环境中的床料，以确保弱猪的健康。
3. 给予足够的空间：弱猪需要足够的活动空间，这有助于促进它们的生长发育和运动能力。
因此，确保饲养环境的空间宽敞，并合理设置饲养设施，以满足弱猪的需求。
## 饲料营养弱猪饲料的合理搭配和营养均衡对它们的生长发育至关重要。
以下是一些关于弱猪饲料的营养要点：1. 蛋白质供给：弱猪需要高质量的蛋白质来促进身体组织的修复和生长。
选择富含优质蛋白质的饲料，并根据弱猪的具体需求进行适当的蛋白质供给。
2. 维生素和矿物质补充：弱猪在缺乏维生素和矿物质的情况下容易出现生长发育不良和免疫力下降的情况。
因此，要确保饲养环境中提供足够的维生素和矿物质，或者饲喂添加了维生素和矿物质的饲料。
3. 饲料的消化性能：弱猪的消化能力可能较弱，因此选择易消化的饲料，并适量饲喂，以减轻消化负担，提高饲料利用率。
4. 饮水供给：弱猪需要充足的饮水来保持身体健康。
定期更换饮水设施中的水源，并确保饲养环境中随时有清洁的饮水供给。
## 疾病预防措施在弱猪护理中，预防疾病的发生非常重要。
以下是一些针对性的疾病预防措施：1. 疫苗接种：弱猪在免疫力低下时更容易感染疾病。
树脂砂铸造工艺流程(3篇)
第1篇摘要：树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。
它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性，在铸造行业中占据重要地位。
本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程，包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节，旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。
一、原材料准备1. 树脂：选择合适的树脂，如酚醛树脂、呋喃树脂等，根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。
2. 砂子：选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等，确保砂子的纯净度和含泥量。
3. 固化剂：根据树脂类型选择相应的固化剂，如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。
4. 填料：根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料，如滑石粉、碳酸钙等。
5. 添加剂：根据需要添加适量的添加剂，如脱模剂、防粘砂剂等。
二、混砂1. 称量：按照配方准确称量各种原材料。
2. 混合：将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中，搅拌均匀。
3. 加水：根据树脂类型和固化剂要求，适量加水搅拌均匀。
4. 调整：根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。
三、造型1. 模具准备：根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入模具中，进行振动、压实等操作，确保砂型紧实度。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
四、制芯1. 芯模制作：根据铸件芯部形状制作芯模。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入芯模中，进行振动、压实等操作。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
五、烘干1. 烘干设备：选用合适的烘干设备，如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。
2. 烘干温度：根据树脂类型和固化剂要求，设定合适的烘干温度。
3. 烘干时间：根据烘干温度和树脂砂性能要求，确定烘干时间。
六、浇注1. 浇注设备：选用合适的浇注设备，如地坑浇注、半自动浇注机等。
2. 浇注温度：根据铸件材质和性能要求，设定合适的浇注温度。
3. 浇注速度：根据铸件形状和浇注设备能力，确定浇注速度。
七、冷却1. 冷却方式：采用自然冷却或强迫冷却，如风冷、水冷等。
流涂工艺在树脂砂砂型上的应用
汔浍 互 在 树 脂 砂 砂 型 的 应 用
青 岛 四方机 车 车辆 厂 （ 山东 ２ ６３ ） 沈 洪 杰 赵 文 海 ６０ １
一
采 用 树 脂 自硬 砂 工 艺 生 产 后 ，铸 铁 件 的 尺 寸 精 度 和外 观 质 量 较 粘 土 砂 、油 砂 和 湿 型 砂 等有 明 显 提
的 涂 料 经 过 滤 网 和 积 渣 包 回收 后 ，仍 可 重 复使 用 。
流 涂机
示 意 图 １ 流 涂 管 ．
引进 并 推 广 了 流 涂 工 艺 ，经 过 一 段 时 间 的 工 艺 试 图 所 示 。 使 用 时 进 气 管 压 力 为 ０． ０ ６ ４～ ． ＭＰ ，过 ａ
２ 涂 料 性 能 的 控 制 ．
料 进 入 压 力泵 内 ，准 备 下 次 流 涂 。 回流 槽 内 涂 料 中 的砂 粒 在 集 渣包 中沉 淀 后 经 球 阀排 出 。
（ ）每 班 次 生 产 结 束 ，应 及 时放 出 涂 料 ，并 用 ３
甲醇 清 洗 ２ ～３遍 ，同 时 将 回 流 槽 及 过 滤 网 上 的 杂 物清 理干净 。
（ ）表 面 深 度 达 １ ５ 芯 ． ～２倍 的 砂 粒 直 径 。若 太 浅 ， 涂 层 与砂 型 （ ） 表 面 粘 结 强 度 低 ，容 易 产 生 裂 芯 纹 、剥 落 ；若 太 深 ，砂 型 （ ） 表 面 涂 层 薄 ，易 造 芯 成 裸 型 ，并 且 涂 层 难 以 干 透 ，易 使 铸 件 产 生 粘 砂 、 气 孑 等铸 造 缺 陷 且 浪 费 涂 料 。 Ｌ
６ 控 制 阀 ． ７ 集 渣 包 ． ８ 球 阀 ． ９．延 时 阀
具 有 良好 的 流平 性 ，避 免 产 生 流 痕 等 缺 陷 ，防 止 流
树脂砂铸造工艺流程
树脂砂铸造工艺流程
《树脂砂铸造工艺流程》
树脂砂铸造是一种常见的铸造工艺，其流程包括模具制作、砂型制作、浇注、冷却和清理等环节。
以下是其详细的工艺流程：
一、模具制作
首先，根据所需铸件的形状和尺寸，制作与之相适应的模具。
模具通常由金属或木材制成，以确保其强度和稳定性。
二、砂型制作
在模具内部涂上一层特殊的树脂涂料，然后将砂子均匀地撒在涂料上，并压实，形成一层坚固的砂型。
三、浇注
将液态金属或合金倒入砂型内，待金属凝固后，即可取出成型的铸件。
四、冷却
成型的铸件需要在特定的环境温度下进行冷却，以确保其内部结构的稳定性和均匀性。
五、清理
清理是树脂砂铸造的最后一步工艺环节。
它包括去除砂型残留、修整铸件表面和处理铸件的尺寸偏差等工作。
树脂砂铸造工艺流程对于生产高质量的铸件至关重要，它的每
一个环节都需要严格控制和操作。
只有这样，才能保证最终的铸件质量和稳定性。
树脂砂工艺简介
固化剂
三乙胺
二氧化硫
甲酸甲酯
二氧化碳
树脂砂来源
自制
自制
自制
自制
余气处理
需要
需要
不需要
不需要
造型工部
功 能： 制造各种铸型 工艺流程： 填砂－－压实－－起模－－翻箱－－喷涂料
－－下芯－－合箱
主要设备： 树脂砂造型机 运送辊道
合箱机 喷涂设备
熔浇工部
功 能： 熔炼铁水 浇注 工艺流程： 熔炼－－浇注 主要设备Hale Waihona Puke 熔炼设备 铁水包制芯工部
功 能： 制造各种泥芯
● 加热硬化工艺
◆ 壳芯工艺 ◆ 热芯盒工艺 ◆ 温芯盒工艺
生产工艺 ◆ 三乙胺硬化工艺
● 吹气（雾）硬化工艺 ◆ SO2硬化工艺 ◆ 酯硬化工艺 ◆ CO2硬化工艺
名词解释
加热硬化工艺
加热硬化工艺：将混制好的树脂砂用射砂机射入到加热 的金属芯盒中，在热作用下树脂和固化 反应而硬化，经过几秒到1分钟的时间， 即可制出泥芯。
混 砂 机 将砂粒 、树脂和固化剂通过专用管道连续 加入到混砂设备上，连续混砂，连续出砂， 即开即用，减少树脂砂放置时间 （连续式混砂机 ）
铸件清理工部
功 能：砂件彻底分离 去处浇冒口 精整铸件
工艺流程： 粗清砂－－去处浇冒口－－抛丸清理 精整铸件
主要设备：抛丸机 手工打磨设备 热处理炉
谢谢大家
1、 树脂价格高
缺点
2 、游离甲醛多 3、 生产效率低
1、树脂砂吸湿性高 1、 树脂价格高 2 、游离甲醛较多
名词解释
吹气（雾）硬化工艺
吹气（雾）硬化工艺：将混制好的树脂砂倒入到 芯盒中，然后 吹入气体固化剂，砂芯在常温下快速固化， 净化残余的固化剂后，即可出芯。
树脂砂铸造工艺
树脂砂是指以人工合成树脂作为砂粒的粘结剂的型砂或芯砂。
用树脂砂制成铸型或型芯后，通过固(硬)化剂的作用，树脂发生不可逆的交联反应而固化，从而给予铸型或型芯以必要的强度。
下面就让凤阳县汇龙硅砂有限公司为您简单解答，希望能帮助到您！树脂砂的固化方式要符合树脂的特点及具体的铸造工艺的要求。
固化方式是可以选择的，也可以根据具体情况加以发展，但一般为以下三种方式。
(1)自硬树脂和固(硬)化剂均在混砂时加入。
造型或制芯后，树脂在固(硬)化剂的作用下逐渐反应而自行固化，铸型或型芯也就逐步获得所需的强度。
固化的速度可由固(硬)化剂的种类及其加入量来控制。
由于混好的砂要立即用掉，这种方式较适用于制造铸型和较大的型芯，而且多用于小批量生产。
树脂自硬砂制成的铸型和型芯，一般要经过数分钟或数十分钟后起模，起模以后仍有一继续固化的过程。
(2)加热固化混砂时加入树脂和常温下不起作用或作用微弱的潜伏固化剂。
用此种树脂砂制造铸型或型芯后，一经加热，潜伏固化剂就起作用，从而使树脂固化。
(3)吹气(雾)固化固化剂不在混砂时加入。
造型或制芯后，吹入气态固化剂或雾化于气体介质中的液态固化剂，使其弥散于铸型或型芯中，从而使树脂发生交联反应。
采用此种方式时，不吹气雾，树脂砂是不会固化的，混成砂可存放较长的时间。
吹气雾时，固化极快，一般只需吹几秒钟。
采用这种方式生产时，生产率极高，因其较适用于制造批量较大的型芯，故一般通称之为“冷芯盒”法以区别于上述的“热芯盒”法。
凤阳县汇龙硅砂有限公司始建于2004年，经过十多年的发展，现在已成为年产50万吨优质石英砂的专业的石英砂生产企业，我公司坐落于千年古都——凤阳，公司生产的石英砂一直被广大的新老客户推崇。
现在公司可生产包括陶瓷用砂，玻璃用砂，滤材砂，人造草坪砂在内的十多种粗加工和精加工石英砂。
我公司自成立以来，秉承高质量、低价位、服务优良的宗旨，几年来取得了巨大的发展。
我们针对每一个客户的要求实行从产品的优质生产，产品的安全运输、产品的准时到达、产品的优良质量，及产品的售后服务,一系列化工作，深受国内外用户的赞赏及肯定。
砂芯浸涂的作用
砂芯浸涂的作用
砂芯浸涂的作用主要是提高砂芯的使用寿命、防止铸件产生夹渣和气
孔和提高铸件成品率。
具体来说，砂芯浸涂包括脱除水分、涂料配制、涂刷、干燥等过程，能够显著降低金属对砂芯的化学侵蚀，防止铸件
夹砂和气孔的产生，提高铸件质量。
同时，通过控制浸涂涂层的厚度，还能使铸件边缘的砂芯具有更好的润湿性和附着力，有利于修边工序
的进行，提高生产效率。
此外，砂芯浸涂还可以防止渣气孔产生，提
高型砂的紧实度，使砂型强度高、韧性足，有效防止了由于硅溶出所
引起的型砂强度降低的问题，从而避免了铸件报废的风险。
需要注意的是，砂芯浸涂涂料需要具有良好的耐火度和化学惰性，同
时还要易于润湿和附着在砂粒表面，并能形成连续、致密的涂层，起
到润滑和防粘结作用。
此外，涂料还需要具有一定的膨胀性，以适应
温度变化的需要。
因此，选择合适的砂芯浸涂涂料对于砂芯的使用寿
命和铸件质量至关重要。
树脂砂涂刷合箱工艺规程
树脂砂【2 】涂刷.合箱工艺规程1、规模本规程划定了树脂砂涂刷.修型（芯）.合箱及安全临盆.本规程实用于树脂砂涂刷和合箱临盆.2修整砂芯.砂型：2.1砂芯的转移,合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域;2.2依据每种铸件砂芯的具体请求,检讨砂芯的质量情形,把能修补及格的和无缺的砂芯进行修整,砂芯的尖砂去除,用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好,破埙较大的地方用树脂砂进行修补好,砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补,砂芯的工作表面不得有芯铁外露情形;2.3修整好的砂芯按照请求进行排放整洁.3.刷涂.打磨3.1铸件按材质工艺请求请求运用涂料种类,如锆英粉涂料或石墨涂料等.白口铁采用醇基镐英粉涂料,灰铁件采用醇基石墨涂料.3.2砂型.砂芯清扫清洁后刷涂料,刷涂料应平均腻滑,不应有聚积和流挂.快干涂料刷完后应立刻焚烧引燃.要涂层表面滑腻,无显著刷痕,棱角清楚.无堆灰漏灰（特殊是脐子.筋板.逝世角处）.3.3涂层厚度要保证0.5～1mm,易粘砂部位应涂刷至少两遍涂料,浇冒口体系应与砂芯其它工作表面一样涂刷好涂料,不得漏涂.3.4焚烧烘干,检讨漏刷涂料处并补刷再焚烧烘干.3.5清算涂料聚积处,确保砂芯表面平整.棱角清楚.尺寸外形准确..3.6在干燥和酷暑季候（7.8.12.元月份）反抗磨白口铸铁的砂芯应在200℃阁下经2小时烘干.3.7采用纱布.纸打磨后要保证无刷痕.流挂.聚积,不得伤及原涂层刷痕凹处以下的部分.4.合箱4.1合箱前下型应放平,最好能放在松砂地面上.4.2下芯前应将砂型.砂芯清扫清洁,未经磨练的砂型.砂芯不能运用.4.3合箱时,运用喷灯表面烘烤5-10分钟,若回潮轻微者应报废.4.4下芯后应磨练其地位是否准确.必要时运用专用下芯卡板磨练.外形庞杂及主要件合箱前应验箱验芯.4.5合箱后应上好紧固卡,紧固卡上好后再拔合箱销.浇冒口处用硬纸或铁片盖好.运用压铁压箱时,压铁应大于抬箱力的2倍,压铁不能盖住砂型的排气通道.合箱完毕应安放填写清楚的“合箱浇注标识卡”.4.6合箱后24小时内应浇注,最多不能超过48小时,超过停放时光的型芯应开箱从新表面烘干和检讨.4.7重点铸件的临盆应按专门的功课指点操作规程组织临盆,以上内容可供参考.5.安全临盆5.1严厉遵照有关工种的安全操作规程.5.2下班前班长组织成员打扫现场卫生,临盆对象安定置治理划定进行规放,不得乱放乱丢.废砂消除到划定地位.5.3把涂料和涂料桶放置到安全地带,以防浇注时产生火警.5.4必须戴口罩.带手套,穿防砸劳保鞋.锻造车间2011-08-22。
砂型芯涂料-6 涂料涂敷方法及设备
3.6涂料涂敷方法及设备涂料的涂敷方法主要有刷涂、浸涂、喷涂、流涂等。
生产实践中应综合考虑生产工艺、生产批量、型芯大小，结构等因素来选择合适的涂敷方法。
几种涂敷方式的适用范围参见表3-125。
注：“+”表示合适或常用；“ο”表示在某种条件下可能使用；“-”表示不能用或很少使用。
3.6.1刷涂法刷涂法是用刷子将涂料刷到型、芯上的一种涂敷方法。
它是最简易、灵活和最常用的涂敷方式。
在单件和小批量生产中被广泛应用。
刷涂时涂料容易渗入型、芯表层孔隙，与型、芯的结合也较牢固，但生产效率低，涂层质量也不易稳定。
使用刷涂方式时，要求涂料有较好的涂刷性和流平性。
3.6.2浸涂法浸涂法是将砂芯浸入涂料槽中，经短时间后取出，使砂芯获得涂层的涂敷方式。
浸涂法的生产效率高，容易获得光洁、均匀的涂层，也容易实现机械化作业，既适用于大批量、流水线生产，也适用于小批量、单件、手工作业，但不适用于砂型。
目前在汽车、拖拉机、柴油机等行业的大批量生产中有广泛的应用。
浸涂对涂料的流变性、渗透性、流平性、悬浮性等性能都有很高的要求，涂料应有适当的粘度和屈服值。
浸涂设备较简单，只要有一个涂料槽就可实现浸涂。
但是，为了达到最佳的浸涂效果，浸涂槽应设有搅拌装置、排污阀、芯架等，以保证涂料成分均匀，操作方便。
3.6.3流涂法流涂法是一种低压浇涂，水基和有机溶剂涂料都适用。
它是靠流涂机的泵，将涂料压送出流涂嘴后浇到型、芯表面的涂敷方法。
多余的涂料则流入位于型、芯下面的涂料槽中，供继续使用。
流涂法的生产效率高、涂层无刷痕、表面光洁、涂料浪费少、对环境污染小、容易操作，但涂层的厚度不易控制，对涂料性能的要求较严格。
流涂法一般适用于树脂砂生产线。
流涂机的工作原理见图3- 。
图3- 流涂设备原理图(1) 气动马达(2) 涂料罐（3）回收槽（4）涂料泵（5）稳压系统（6）减压阀及油雾器（7）油雾器（8）涂料压力表（9）涂料回流阀（10）涂料流量调节阀（11）气动马达进气阀（12）涂料泵进气阀（13）流涂枪（14）过滤网(15) 涂料截止阀(16) 涂料清洗阀(17) 进气阀图1 PT型喷涂机及原理示意图（1）气源总阀（2）雾化涂料空气阀（3）减压阀（4）油雾器（5）涂料桶（6）气动马达（7）气动隔膜泵（8）流量调节阀（9）清洗阀（10）车体（11）喷枪（12）气动马达进气阀（13）涂料回流阀（14）过滤网（15）涂料排出阀 (16) 排污阀3.6.4 喷涂有气喷涂目前国内已开发出PT系列新型喷涂机，可在较大程度上克服以上缺点。
铸造砂芯表面浸涂涂料搅拌及配比的控制方法研究
铸造砂芯表面浸涂涂料搅拌及配比的控制方法研究
周景吉;闫德刚;赵亚宁
【期刊名称】《科技与创新》
【年(卷),期】2024()9
【摘要】铸造用3D打印机采用增材技术,利用树脂与砂子的粘合,逐层打印,逐层粘合,最终生产出想要的铸造砂芯产品。
铸造砂芯在成型后要进行表面浸涂,使用涂料的波美度要适中,太稠或太稀都达不到保护铸件的效果。
表面浸涂用涂料通常采用手动配比,凭借操作人员的经验值加水或加原浆改变涂料的波美度,再辅助用波美度计进行检验。
由于浸涂次数不同,涂料的波美度变化程度也不同,同时需要人工随时去检验和调整,使用很不方便。
介绍了铸造砂芯使用涂料配置方法及过程应用,通过AS-I总线采用Profinet网络组建控制系统,实现全自动涂料配置及全自动多种循环,使波美度长期处于合适、稳定范围,全过程无人工参与,可减少涂料沉降、提高铸造砂芯的合格率。
【总页数】4页(P79-82)
【作者】周景吉;闫德刚;赵亚宁
【作者单位】宁夏共享机床辅机有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG22
【相关文献】
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浅谈树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺
摘要：涂料是影响树脂砂铸件质量的一个重要因素，对树脂砂型芯所用涂料性能和施涂工艺的正确认识，并且以此选用性能优良的涂料和正确的施涂工艺，是获得优质树脂砂铸件必不可缺少的条件。
本文阐述了树脂砂铸造中的砂芯涂刷工艺的一些问题和改进措施。
关键词：树脂砂铸造，涂料，涂刷工艺，砂芯
树脂砂是铸造中常用的造型、制芯方法之一，适用于多品种、小批量铸件的生产，具有流动性好，浇出的铸件尺寸精度高，表面光洁度好，浇注后的型砂溃散性好，容易再生等特点，在机床、水利机械、工程机械、矿石机械等领域普遍使用。
树脂砂铸件在铸造过程中，涂料与涂刷工艺是影响铸件表面质量的重要因素，需要重点关注。
一、涂料的作用和选择
在铸造过程中，是否使用涂料需要考虑到清沽费用、修整费用和废品率等铸件成本后决定。
一般来说，涂料可以起到防止渗漏，防止冲砂，防止粘砂，改善铸件表面质量，降低清沽费用，减少废品率等作用。
铸型涂料与一般涂料不同之处在于，铸型涂料受得了高温融化的金属，并且在融化的金属与铸型之间形成一个阻隔层。
通常来说，铸型涂料是把高熔点物质或者耐火物质悬浮在液体当中，当然，除了有耐火物质，铸型涂料还含有其他很多成分。
在实际生产中，铸型涂料必须具有以下特质：①具有优良的触变性、流平性、渗透性、涂敷性，涂层无刷、流痕等；②涂料具有优良的悬浮稳定性，水基涂料6小时悬浮性达到99%以上。
③涂料具有很好的抗粘砂性能，浇注出的铸件表面光洁度好，轮廓清楚、无粘砂。
④涂料的使用方法简单方便，可用于刷涂、喷涂、浸涂、流涂等工艺。
⑤涂层烘干后，具有较高的强度和高温抗裂性，1300℃爆热1~2分钟涂层不开裂、不起泡。
⑥涂料质量稳定、使用方便，特别是浅（白）色涂料，对改善劳动环境有显著效果。
为了不让涂料过多的渗入到砂型深处，影响涂层的干燥程度，并保证涂层厚度，提高抗金属液渗透的能力，涂料必须有一定的浓度，在涂刷性能良好的情况下，应保证涂料浓度并在涂刷前搅匀。
二、涂刷工艺的选择
虽然涂料对铸件质量的影响很大，但是在试生产中涂料的选择一般都比较顺利，通常性能稳定的涂料，都能满足要求。
由于铸件形状和质量的要求不同，涂料的涂刷工艺选择却不那么容易，经过了长时间的探索，成熟的涂刷方式有刷涂、抹涂、流涂、喷涂以及蘸涂等。
1、刷涂。
刷涂时，刷子的运动有助于使涂料进入砂粒之间的间隙，涂料层防止金属液渗入的能力最强，但是刷涂耗费的工时多，且涂层的质量因人而异，另外刷涂时还易造成残留刷痕，用醇基涂料时尤为明显。
对于铸件上残留的刷痕，可能有不同的认识，有的客户可以接受打磨的痕迹，而不愿接受刷痕，也有客户认为铸件上保留刷痕说明铸件未经打磨，是质量良好的表征。
2、抹涂。
抹涂只适用于特殊的厚壁铸件。
3、流涂。
流涂一般适用流图机，流通机主要由收集槽、泵和喷流管组成。
泵收集槽中的涂料在吸送泵的作用下教吸出并分为两路，径较大一路涂料返回收集槽，以使涂料处在不停的搅拌当中，管径较小的一路流向喷流管出口。
并在控制下流至待涂砂芯表面。
流图的优点是效率高，施图痕迹轻，并且可以减少原料浪费。
缺点是时间较长，并且角度难以控制。
4、喷涂。
虽然在铸造过程中，采用喷涂的企业不少，但是目前还没有特别适用于喷涂的装置。
喷涂是利用压缩空气的流动、抽吸对涂料进行喷涂。
在进行喷涂时，应注意，刚起模的型和芯不能立即进行喷涂，因为这是的树脂反应还在初步阶段，如果施用涂料，将影响硬化反应的进行。
一般应在起模后4~8小时再进行喷涂。
5、蘸涂。
蘸涂是效果很好的涂刷方式，一般适用于较小的砂芯。
三、涂料使用中应注意的问题
1、涂料使用前应搅拌均匀。
涂料使用时不充分搅拌将影响到铸件的质量，在很多生产车间，操作人员经常利用木棍简单的搅拌几下就认为一桶涂料搅拌均匀，这种做法是不对的。
因为存放过的涂料一般都会发生沉降，简单的搅拌不可能将底层的沉降物搅拌均匀，这样容易产生涂层点燃时起泡、燃烧不干、涂层强度低等问题。
并且容易造成同一批次的产品质量参差不齐。
2、不能随意稀释涂料。
这是在生产现场经常发生的一种情况，当涂料容器中剩有教稠的涂料时，很多操作人员通常利用自备的酒精稀释，然后再使用。
因为用掉的涂料可能带走了大部分载体，这样做的方式虽然能继续涂刷，并且能够烘干，但是这样影响了涂层强度，有可能产生裂纹。
商品涂料在生产时，就已
经按照不同的季节做了不同的配比，所以，在实际生产中，要尽量避免出现随意稀释涂料的情况。
3、涂料的涂刷方法和管理。
在生产车间，对于涂料的使用必须制定和完善相关制度。
刷涂涂料时应自上而下进行，不要使涂料流挂堆积；应涂刷均匀，减少刷痕，注意不要漏涂。
涂料的贮存水基涂料贮存时需注意防晒﹑防冻。
醇基涂料贮存时需注意密封﹑防火﹑防水。
此外，醇基涂料施涂后应及时点燃干燥，水基涂料施涂后应进烘房在150~180℃下烘干1-2H。
涂料的充分干燥对防止气孔至关重要。
在燃烧不良的情况下应用喷枪补充干燥，但注意火力不要过猛，不可将火焰集中在局部区域，以免引起树脂过烧。
4、涂层厚度控制。
由于厚涂层要经过多次涂刷，所以每次每次施涂的厚度以不超过0.30mm为好。
用于树脂砂型的涂料，其渗入不能过深，以不超过2~3个砂粒为好。
为防止涂料渗入过深，同时为保证涂层厚度以提高抗金属渗透能力，涂料黏度不能过低。
四、结语
随着现代技术的进步，铸型涂料的质量向着精密化和特殊化方向发展，涂刷工艺也越来越先进。
要获得精度好、表面光洁度高等品质优良的铸件，除了使用性能优良的涂料和先进的涂刷工艺外，加强生产过程中涂料的使用和涂刷工艺管理也是不能忽视的环节。
参考文献
[1]李传栻．铸造涂料的性能控制与技术发展．铸造，2009
[2]徐浩进．正确选择铸型涂料．铁道机车车辆工人，1993
[3] 屈银虎，姜鑫．树脂砂实型铸造工艺的研究．铸造技术，2003。